生产问题的分析与解决.ppt

1、2020/8/2,1,生产问题的分析与解决,德信诚培训教材之一,第 一 单 元,何 谓 问 题,问题是用来扩大我的能力范围的。 问题, ,个人的 能力范围, 基于对现实差距的认识而产生的 第一类(操作层)问题。 现状与“通常水平”之间的差距, 由于对目标更高的期待而引导产生的 第二类(管理层)问题. 现状与“期待水平”之间的差距。 为谋求重大突破而导致产生的 第三类(结构层)问题。 现状与“理想水平” 之间的差距,第一类(操作层)问题的解决,通过宣导和培训给员工“洗脑”用新观念、新方法。代替原有的旧观念、旧方法。 制定新的制度，规定，操作方法，让员工按新方法执行。 利用奖罚来规范员工行为养成好

2、习惯。 5S工作的深入,第 二 单 元,问题的发现,何谓异常,应该做到而没有做到， 不应该发生而发生， 即维持活动发生了问题， 实绩比管制基准不好。 发生异常时，应立刻进行异常分析。,不良的来源变异,机器操作员环境材料方法管理 制品变异来源,现场管理的金科玉律,1）当问题（异常）发生时，要先去现场 。 2）检查现物（有关的物件）。 3）当场采取暂行处置措施。 4）发掘真正原因并将之排除。 5）标准化以防止再发生。,“问5次为什么”-挖掘问题方法,“为何你将铁屑洒在地面上？” “因为地面有点滑，不安全。” “为什么会滑，不安全？” “因为那儿有油渍。” “为什么会有油渍？” “因为机器在滴油。”

3、 “为什么会滴油？” “因为油是从联结器泄漏出来的。” “为什么会泄漏？” “因为联结器内的橡胶油封已经磨损了。”,走动管理 到工作现场去，在工作现场来回走动， 发现问题、解决问题的管理方式。 工厂的现场管理一定是走动管理。 “三现主义” 现时、现场(地)、现物(象)当事情发生时,立即(现时)去现场,看现(象)。,日常管理至少应该包括 三个不同层面的内容： 事后管理：问题发生后实施处置； 事中管理：通过监督控制，防止问题的发生； 事前管理：预知和未然防止可能发生的问题。,三个不同水准管理之间的关系,管理类别 要 点 说 明 通过预测、预知、计划 1 事前管理 未然防止 及标准化等事先管理， 未

4、然防止 预测、预知 预防问题发生 再发防止 通过消除引发问题的原 2 事中管理 早期发现、 因，求得问题的有效解 业务改善 早期改善 决 不良防止 及时发现问题或异常， 3 事后管理 早期发现、 及时实施处置，解决问 问题对策 早期处置 题,第 三 单 元,发现生产问题的方法,发 现 问 题,如何才能有敏锐的观察力： 具有责任感 对工作认真 加强专业能力 广阔的视野，多学科知识 不受常识左右 相反的常识 具有发现、解决各种问题的经验,分析问题的PM方法,PM手法是指在TPM活动中 逐步形成的一种最常见的分析问题的方 法。它强调分析问题时要从现象入手，并 遵循现场、现物、现实的三现原则，研究 问

5、题发生的根本原因。,分析问题的2P5M+W法的来历。,P: Phenomenon （现象） P: Physical （物理） =2P M: Mechanism （机制或机理） M: Man （人） M: Machine （机器设备） =5M M: Material （材料或零部件） M: Method （工作方法） W: Why （为什么） =W,1. Phenomenon(现象): 即现象的明确化. 现象就是指问题的表象,或者说是所发 生问题的最直观的客观存在。生产线停了,产 品发生不良,设备坏了。 所谓现象的明确化就是要正确认识所 发生的现象,在对现象产生的方式、状态、发 生的位置、不同品

6、种时的情况是否有别等等 进行有效把握的前提下进行下一步的工作。,2. Physical（物理）： 现象的物理解析. 分析问题要秉承现场、现物、现实 的原则。现象的物理解析就是用物理的方 法对现象本身进行解析，把握问题的真正 意味。应该说，任何一个现象都可以用原 理、原则来进行说明。,3. 研究现象存在的条件: 要从机理或 原理原则的基点出发 ，就是说，我们在解决问题的时候，必 须从物的（有时可能是化学的）角度认 识问题，分析问题发生的机理，找出与 现象存在相关的所有条件。,4. 研究与人、机器、 材料、方法之间的关系 所有的加工或工作过程都涉及到许多因 素，但这些因素不外乎是人、机器、材料、

7、方法（4M）等几个方面。只要找出现象与 4M之间成为互为存在条件的时候，问题的解 决也就简单得多了。,W：Why（为什么） 在整个问题分析的过程中，要多问 几个为什么。只有不断去深究问题与4M变 动之间的因果关系，才能找到问题发生的 真正原因。 找出发生问题的真正原因 在诸多的原因当中，使用试验法、 排除法等等找出问题发生的真正原因。,发现问题的方法,三不法3U 不合理Unreasonable 不均衡Uneven 浪费Uselessness 5WIH法，流程 4MIE法，五大生产要素 Man人员 Machine设备 Material材料 Method方法 Environment环境 六大任务法

8、，现场,发现解决问题的思考方法,基本的想法 整体的看法 不被先入为主的观念所拘泥，坦率观察 做根本的、重点的思考 分类思考 依据数字来思考 经常意识再前一个目的 相信绝对能解决问题。,发现解决问题的原则,合理化ECRS原则 Eliminate剔除Combine合并 Rearrange重排Simplify简化 廉正快乐原则 廉成本 正正确 快速度 乐轻松,第 四 单 元,解决生产问题的方法,1、摸索方法（不断设计各种方法） 2、实践（不断试用各种方法） 3、记录（不论结果好坏，都记录下来） 4、标准化（使产品质量保持一致性、 稳定性） ISO精神 怎样做 怎样写 怎样写 怎样做,第 五 单 元,

9、QC手法在解决生产问题上应用,QC七大手法简要说明,手 法,目 的,图 示,层别法,将混合的数据层别开来，以 利比较,AB,A,B,查检法,柏拉图,特性要因图 （鱼骨图）,推移图,散布图,真方图,管制图,作为收集数据之用,找出重要项目,找出因果关系,将数据推移看其趋势,观察二种特性数据间之关系,观察品质的分配状况,判断制程是否正常之用,层别法层别的角度,分 类 层 别 项 目 人员别 男女、老少、学历、资历、班、组、课、个人、 熟练度等 时间别 早、中、晚、日期、周、月、四季、开始时、终 了时等 设备治工具别 型号、制造厂、新旧、台别、机种别 地区位置别 国内外、东西南北、上下左右、里外、走道

10、靠窗等 原材料别 供应商、产地、等级、批号、储存时间等 条件别 温湿度、压力、转速、时间、包装方式、顺序等 测定别 测定仪、测定人、测定地区、测定方法等 制品别 品种、批号、规格、新旧等 环境别 气温、阴睛、风雨、照明、潮湿干燥等 不良项目别 依各种不良之现象如裂痕、破损、污点等,某零件不良查检表,日 期 不良项目 8/1 8/2 合计 内孔粗糙 8 7 29 偏 心 12 11 43 内厚不均 2 2 7 毛 边 15 13 55 其 他 2 2 8 合 计 39 35 142 检查数 307 328 1075 不良率 13 11 13.2,步骤一:将上列查检表之数据往右加,求出 合计并记录

11、于该查检表合计栏上。 步骤二：制作统计表如下 ：,不 不 累计 影 累计 不良项目 良 良 不良 响 影响 数 率 率 度 度 毛 边 55 5.12 5.12 38.7 38.7 偏 心 43 4.00 9.12 30.3 69 内孔粗糙 29 2.70 11.82 20.4 89.4 肉厚不均 7 0.65 12.47 4.9 94.4 其他 8 0.74 13.2 5.6 100 合计 142 13.2,作图 100% 累 不 89.4% 计 良 影 率 响 度 毛 偏 内 肉 其 边 心 孔 厚 他 粗 不 糙 均,未遵守标准 厚度不均 变形 堆太高 材质不良 赶产量 成板不良 不配合

12、 无训练 不耐高温 品质不一 技术差 来源多 新手 无标准 设计不良 赶产量 未用清洁剂 繁杂 保养不当 未规划 未锁紧 老旧,为 何 茶 杯 外 观 不 良 高,材料,人员,拿取不良,无奖惩办法,方法,操作不当,擦试不干净,设备,松动,短暂停机,為 何 交 貨 延 遲,製造,人,金額,物品,交貨,沒有生產計劃配合,沒有式樣生產條件不好,訂貨情報掌握不確實,沒有交貨意識,利潤低,運送成本高,庫存安全量低,方法不明確,存放位置不足,單方面的決定,交貨期短,數量少,沒有交貨計劃,找 原 因,特性要因圖,不 良 率 时间,QC手法活动题目选定 在工作现场中的问题一般有： 品质方面的 成本方面的 交期

13、方面的 产量方面的 士气方面的 安全方面的 错误方面的 其他,问题点： 1.上级经常要求的. 2.顾客(下工程)经常抱怨的. 3.自已经常觉得碍手碍脚的. 评价的角度有: 是否属于本身的问题? 下工程(顾客)是否常抱怨的? 上级是否有要求改善(上级方针)? 迫切性高吗? 达成可能性如何?,现场问题点及检讨表,检 讨 提 问 题 点 案 备注 人 XX品外观不良高 5 5 5 4 5 24 陈XX XX机故障多 4 3 3 3 3 16 王XX XX损耗高 5 5 5 3 3 21 林XX XX延迟多 4 4 4 3 2 17 张XX,上 级 要 求,本 身 问 题,下 工 程 要 求,达 成

14、可 能,迫 切 性,总 分,活 动 题 目,2、现状掌握 要解决现场的问题应先 对现场、现态、现状做周祥的调查，收集 有关的数据，再做解析，大夫治病要有病历 表，解决现场的问题要用到查检表。,履历：查检期间：98.8.198.8.4 产品别:L-01透明杯 查检频率:第天一次 生产线别:第二线 测定方式:目视查检人:王小均 茶杯不良查检表,项 目 8/1 8/2 8/3 8/4 合计 印花不良 3 4 5 5 17 园度不良 1 3 3 4 11 气 泡 1 3 2 1 7 裂 痕 2 2 4 其 他 4 1 1 1 1 合 计 9 11 13 16 49 检 查 数 200 200 200

15、200 800 不 良 率 4.5 5.5 6.5 8.0 6.1,3、重点掌握 柏拉图分析,统计 累计 累计 不良项目 不良数 不良数 不良率 影响度 影响度 印花不良 17 2.13 2.13 34.7 34.7 园度不良 11 1.38 3.51 22.4 57.1 裂 痕 9 1.13 4.64 18.4 75.5 气 泡 5 0.62 5.26 10.2 85.7 其 他 7 0.87 6.13 14.3 100 合 计 49 6.13,期间: 8/18/4 总检查数:800 6 100% 不 5 4 75. 5 累 良 计 3 影 率 响 2 度 1,。 。 。,4、目标的设定 目

16、标值的设定： 应依上级年度方针展下之目标为依据。 如上级无方针目标，可改善现状数据之 50%作为目标值，但也有采80%者。 如：改善前不良率为4%，则降为2%,5、特性要因分析,A,a5,a2,al,a4,a3,6、对策提出 所谓好的改善对策是： 马上可做的 不必花很长时间的 不必很大费用的,对策提出与实施计划表,A a1 all 3 5 4 5 3 20 4 王8/7-8/9 a12 5 3 5 4 5 22 2 林8/3-8/4 a2 4 4 1 2 12 6 陈 / cll 5 5 5 5 5 25 1 王 8/1-8/3 cl cl2 4 5 1 2 3 15 5 叶 / c2 c21

17、 5 3 5 5 3 21 3 叶 8/4-8/6 ,不 良 项 目,要 因 细 分,对 策 提 出,可 行 性,效 果,费 用,期 间,达 成 性,得 分,顺 位,提 案 人,试 行 日 期,担 当 者,检 讨,对策试行应注意之事项： 1.必须获得上司主管之同意. 2.数据必须继续收集,作为效果确认之用. 3.应密切注意实施状况,对发生的任何状况,无论正面或反面的,必须详加记载,作为检讨之用. 4.试行当中,如发现有反效果或异常时,应即停止,改试行其他对策. 5.试行所产生之半成品、制成品,如有需要应隔离,并作妥善之处理,7.效果确认 效果的确认一般分改善前、 改善中及改善后三段比较： 改善前：指活动开始起至对策实施前 改善中：指对策试行中 改善后：指对策实施稳定后至