TPM概论 -刘国平.ppt

1、1.全员生产性维护前言，1。全员生产性维护的含义，全员生产性维护全员参与生产安全(全面生产管理)，全员生产性维护，全员生产性维护，全员生产性维护，全员生产性维护，全员生产性维护，全员生产性维护，全员生产性维护，全员生产性维护，全员生产性维护，全员生产性维护，全员生产性维护，全员生产性维护，全员生产性维护，全员生产性维护，全员生产性维护，全员生产性维护，全员生产性维护，全员生产性维护，全员生产性维护，全员全员生产性维护的发展历史，从预防性维护到全员生产性维护，到目前为止预防性维护活动都是以安全部门为中心，加上设备用户的操作员的小组活动是全员生产性维护，美国预防性维护，安全部门的维修中心，小组活动

2、，操作部门的操作员，=，预防性维护活动的所有成员都参与(全员生产性维护)。-全员生产性维护的特点之一是“由操作员独立维护的小组活动”和美式预防性维护形成特殊的小组活动，并通过不断创新和改进参与和维护生产。1)高层领导充分认识到管理的重要性，2)他们有进行制度创新的紧迫性，3)他们有追求完善的强烈愿望，3)全员生产性维护对企业机制的要求，以及经营者素质的提高。你是修理工，我是操作员，设备部，生产运营部，合作者，高素质的设备操作员，充分发挥设备的最大效率，设备的自我管理，设备维护方法/诊断有组织的教育和培训，全员生产性维护理念，提高人的素质，改善设备的弱点，消除设备磨损，改善设备的健康，改善设备的

3、状态，改善企业制度和性能，改善公司制度，5.1企业为了生存和降低成本， 为了确保国际竞争力和实现高质量，加快新产品开发速度，最大限度地提高设备效率，积极保持质量，专业化人员，并以全员生产性维护为目标。5.2生产现场存在的问题，自动化时代，“人”(间接原因)、“设备”(直接原因)、“产品质量、成本、利润、利润、利润、利润、利润、利润、利润、利润、利润、利润、利润、利润、利润、利润、利润、利润、利润、利润、利润、利润、利润、利润、利润、利润、利润、利润、利润、利润、利润、利润、利润、利润、利润、利润、利润、利润、利润、利润、利润、6。全员生产性维护的必要性，1 .缩短设备制造周期。低成本、长寿命和

4、无故障设备3。培养全员参与管理设备的习惯。对应于市场2。对应新的生产技术3。与管理体系的改进相对应，1 .设备制造周期是决定产品在市场上成败的关键。每天制定一个销售产品的基本时间，每天每月生产制造一次销售的商品。2.市场要求小批量生产的轻型柔性生产线，即销售速度与设备制造同步。缩短设备制造周期。每个工厂对现有设备的保存和管理都有自己的不满和操作上的困难。主要原因是保存活动制度不完善，设备定期计划评审不足，因此有必要在现有设备中建立预防性维护、预防性维护等设备管理制度。投资新设备时，要充分考虑设备的全员生产性维护理念。2.综上所述，建立全面的设备管理系统势在必行。价格低廉，寿命长，设备无故障。1

5、.第一步。全员生产性维护活动是“机械清洁”。有些人不同意清洁，所以很容易忽视它。因此，在培养全员参与的习惯时，工厂法人意识非常重要。2.在先进企业中，成功的例子是法人和工厂的所有管理人员带领全体员工在现场反复清洗所有机械，从而取得“清洗设备”、“改变全体员工的意识”、“减少瞬间停产”等效果。3.进行持续的活动，做出细微的安排，并逐渐积累小的改进，从而达到养成关心设备管理的习惯的目的。7、培养全体员工参与设备管理的习惯，实现零故障、无灾害，遵守设备的基本条件和使用条件，通过继续教育和培训促进意识改造。全员生产性维护的前进方向是，创建最高效的生产系统，彻底消除浪费，改善现场的物理条件，培养高素质的

6、设备操作员，提高技能，改善设备弱点，提高设备效率。思维变化测试，8。全员生产性维护的推广目标，a:提高人的素质，1)培养适应自动化快速发展时代的技术和技能的人才，2)培养低增长时代的实践和提高人才的能力，b:改善设备状态，1)有效防止(维护)恶化，2)消除六大损失(故障交替，坏停机(启动)，低怠速。c:提高企业体质，1)目标：灾难“0”，坏“0”，故障“0”，d:使其最大化的人机系统，1)将设备性能提高到最高状态，并长期保持其状态，e:改善企业文化，1)改变全体员工的观察方法和对事物的思考方法，2)现场故障和缺陷3)培养纪律严明、严谨认真、值得信赖的工作作风；4)建立值得客户和社会信任和尊重的

7、企业形象。设备初始生产率、产出率、1 0 0、推进系统和设定目标、组织和责任分担、掌握现象和设定目标、制定推进计划、根据个人改进消除六大损失、实现故障“0”、提高设备运转率、个人改进推进方法、故障损失、速度损失、准备设置整体损失、过程启动损失、六大损失和改进点、自主保存、设备强化、制造KEPPER、初始清洁、(意识转换设备的清洁)、发生源的困难场所的对策、 (改进和缩短清洁时间)，为清洁抽查加油，(制作行动参考书)，一般抽查，(通过抽查学习技能)，自主抽查， (标准化和关闭)，9。TPM推进系统、计划保存、定期清洁、预测保存、改进保存、准备管理、润滑管理、图纸和数据管理、(建立年度、月度和每周

8、保存计划)、(简单而精确的诊断(智能机械化的集中保管和保存)、教育和培训、-、提高操作员和所有员工的能力、增加不同级别的教育、教育计划、(保存讲师O/P保护所有员工)、(案例)、保存和预防设计、(无缺陷和故障的设计、维护预生产、设备灾难恢复参与计划、(MP设计)(MP设计检查表)设备管理技术、保存：保证客户要求的产品质量、数量、成本和时间，并随时保持生产设备处于完好状态。不会出现不良质量，因此不会出现故障，也不需要调整来确保安全操作。P，D，C，A，equiPMent management CYCLE，equiPMent management and compliant management，

9、preventive preservation: pm事后保存：BM改良保存：CM改良保存预防：MP，4 means，润滑管理：精油和轻油备件管理：常备和每人(准备)绘图管理，人机系统的最佳效率，个人改进，独立护理，计划护理，初始管理，教育和培训，11。全员生产性维护活动的主体-5个支柱、全员生产性维护5个支柱、全员生产性维护8个支柱、11.2。全员生产性维护开发，2。独立保存，自己的设备是自我保护，自我决定：解决自我保护的问题：保护和改善(设备)，成为一个优秀的设备操作员，具有发现异常，设置条件，维护管理，处理和恢复的能力，并具备设备的基本条件：清洁，拧紧和供油，并遵守设备的使用条件：日常保

10、存，习惯化，1。什么是自我保护？2。全员生产性维护系统建立的基本场所和设备是“5S”，习惯化，养成正确观察决定事项的习惯，纪律严明的车间，自觉遵守决定事项的车间。独立保存1-STEP :初次清洁，彻底清洁，清洁每个角落，清除灰尘污染，发现变质和不合理，认识到清洁的困难，使用，减少变质和不合理，减少清洁困难，灰尘，污染源，疑点，明显的潜在缺点，4。自我保护2-步骤：源困难的对策，教育操作人员润滑以培养基本知识，继续重复CAPD以实现时间目标，并起草清洁和加油基准。掌握加油润滑点(分析现象)-找出劣化和不合理之处，-C CHECK，ACTION A，PLAN P，D DO，-恢复和改善劣化和不合理

11、之处，-对检查和加油困难的地方实施对策，-起草加油和清洁标准(包括用眼睛管理)，-实施加油和清洁标准(保持管理和经验)。了解设备和质量之间的关系，并建立新的和最合适的条件，以便审查好产品的生产。因此，目的是改善高质量(能力)的加工条件，以清晰地保持管理并生产100%好的产品。-全面整理设备的状态管理系统图，并在此基础上制作抽查参考书、加工点、工具系统、调查小组、制造商、工具本身、限制工具的操作、调查本身、固定调查、大气和环境(如切削油)，6。自我保护4-步骤：一般抽查。确定加工点位置的系统、保持加工点连续性的系统、加工点、传动系统、气压系统、油压系统、润滑系统、加工条件系统、连接零件和设备主体

12、、设备平衡系统、主系统和子系统之间的关系、管理系统、大、比重、小、责任分担、制造共享、安全部门、管理项目、五感修理、修理、在出现异常的情况下，-在自主保存活动的第五步，制定清洁、抽查和供油的参考书。它是定义设备的功能和组成，并把设备作为自己的步骤。这一步骤的核心是明确由设备职能部门管理的制造部门和安全部门之间的责任分担，并将这种关系与人类健康管理体系进行比较；制造部门是第一诊断，安全部门是第二诊断。7.自我保护5-步骤：自我管理(抽查)，三个计划保护活动，目录，设备管理技术全员生产性维护和计划保护计划保护活动，制造竞争力(开发，生产力，销售)制造物和4M，设备和P，Q，C，d。设备管理的意义和

13、领域，在建筑物或机器设备等企业中的长期使用和效益。用途分类：生产设备、公用设备、研发设备、运输设备、销售设备、管理设备。土地、建筑物、结构、机器和设备、车辆、运输区域、船舶、工具、器具和零件。，用少量的输入获得最大的输出(输出： pqcdsm)，生产，质量，成本，交货安全，士气，设备管理的目的和目标，设备管理的目标，设备管理的历史和全员生产性维护，预防性维护，全员生产性维护，设备管理的技术和工艺，日本全员生产性维护，通用泰罗技术物流，设备诊断技术，故障类型和诊断技术，设备寿命周期成本， 成本效率、基于LCC设计的技术开发、经济设计MP设计、技能保证公司质量保证(可靠性、安全性)、作物操作、维修

14、系统、外部注射系统、用户、操作员、制造商、工程、废弃、操作维修、设置、生产、设计、运行、生命周期成本较低初始成本较高LCC、较高初始成本较低LCC、设备故障浴盆曲线、初始故障期(幼儿期)DFR、偶发故障期(成长期)CFR、预防和保存、故障率、故障排除、指定故障率、时间、磨损故障期(老年期耐用寿命、全员生产性维护5个支柱、全员生产性维护8个支柱、全员生产性维护和计划维护、了解设备管理角色共享，现场存在许多长期故障。 最初的失败成为主流。可以看出，由于设备故障，设备的强制劣化违反了生产计划。安全人员措施不足是失败的原因。如果故障再次发生，将引进新技术和设备。然而，这项技术跟不上保存操作的效率。在个

15、体的大水平、计划保存的必要性、保存业务的效率、最大输出(灾难0、故障0、缺陷0)、最小输入输出、计划保存活动的总结、提高设备效率的活动、延长设备平均故障间隔时间(平均故障间隔时间)和缩短设备MTTR活动(平均维修时间)4个方面存在差异。维护成本管理。准备和润滑管理。维护技术技能，1。作为业务计划管理的维护。维护智能管理，MTBF MTTR，故障归零的四个阶段，MTBF(平均故障间隔时间)=设备运行时间故障数(点/组)设备可靠性高，故障记录(m)，计划的保存是系统的(c)常规的、预先存在的和事件后的保存，故障数，MTBF上升，MTBF 1、MTBF 2、改进点、时间、T p :保存期限、频繁故障、设备/零件重新发布、故障分析(a)、延长设备寿命(I)、改进设计、材料和结构、向上扩展收缩(I)、