2010年某企业现场改善案例.ppt

1、现 场 改 善 案 例,刘刚,一只手握住产品,一只手擦拭.擦拭时需用手翻转产品.,旋转治具定位,容易变换方向,双手可同时擦拭,面板擦拭改善,把手装配的改善,改善前将把手套在心轴杆上后,再拿起胶锤用力打紧.每装配一个把手需要时间是60秒.劳动强度大，产能低。,改善后用汽缸压把手套,操作时间是10秒，操作轻松，比改善前工时减少83%.,节约人工工时费用=(改善前瓶颈工时-改善后瓶颈工时)*作业人数*年产量*人工小时费用=(60-24.7)秒*19人/3600秒*8520pcs*7.2元=11428.73元/年,组装物料布置的改善,原组装物料呈一字摆放在物料架上，操作人员需来回走动伸臂拿取物料，操作

2、人易疲劳，左手在拿取物料右手时间浪费，每套试水前组装工时需58.47秒。,现将物料集中摆放在本体模具周围，使操作人员不用走动，不用伸臂就可拿取物料双手也可有效利用，每套试水前工时需53.47秒。,垃圾线输送带8小时连续运转,垃圾箱太小，容易造成堆积，需每510分钟整理一次,设定运行时间，每小时运行15分钟,现员工1545分钟整理清扫一次，劳动强度减小了,垃圾线马达节约用电改善,改善前每年电费：12672度*0.71元/度=8997.12元,改善前每年电费：3168度*0.71元/度=2249.28元,每年为公司节约6747.84元(人民幣),铣耳朵自动化改善,改善前,装夹,进刀,工件旋转,取放

3、全部手工完成.,改善后,装夹,取放手工完成,进刀,工件旋转机器自动运行.,改善后,六路机,钻铣床由1人操作 .,改善前,六路机1人操作,钻铣床1人操作.,试水吹铜屑合并,改善前,试水之后由拖车搬运50m到机动区,然后由一名作业员手工吹铜屑.,改善后,试水之后马上在试水台边吹铜屑,且由自动装置自动完成.搬运0m,自动吹铜 屑装置.,脚牙加工改善,改善前,牙板套为固定式,造成平牙不良率为3%,返修后会造成0.7%的废品.(其中002029不良稍低,为1.5%),改善后,牙板套不固定,可根据本体中心自动修正,不良率为0.,成 效,六路机加工芯轴孔刀具改善,改善前六 路机仅加工 芯轴孔,改善後加装复合

4、刀頭,芯轴孔与止水孔同时加工,对品质,工时,刀具寿命无引响.,改善前工时为20.6秒,在生产中此工序配备两台钻孔切沟机,由2名作业员操作.,改善後工时由20.6秒降为14.6秒,可减少1台钻孔切沟机,作业员由2人降为1人,四路机上料方式改善,改善前,上料口狭小,不方便上下料,动作不协调.,改善后,上料口宽阔,上下料很方便,动作协调.,改善前,作业员拿取物料时,每装夹1件工件需弯腰1次,且手臂运动距离为1米.平均每天弯腰动作650次,手臂运动距离650米.,改善后,先转运30件至放料槽,.平均每天减少弯腰动作452次,减少手臂运动距离300米.,改善前,本体加工完,取下时太古水会淋湿地面.,改善

5、后,取本体时,太古水滴到上料槽里,回流到机体里,不會淋湿地面.,库存物料尾数管制改善,改善前尾数没有数量标示，每月盘点时做了很多重复清点作业。,改善后尾數打包清点 ,并作好标示,集中放置于物料架上层.,2.散件组共计节约了200个胶篮*每个胶篮人民币14元节省人民币2800元,3.提高料帐准确率.,1.节省人工费用=每年节省对尾数重复清点的作业时间 * 人工小时费用=1008元,仓储空间有效利用与物品定位标示改善,极少的凌散物料也占用一个大胶蓝,导致胶蓝利用率低,空间浪费大,且寻找物料不方便.,用废彩盒将凌散物料装起来,然后集中放置在胶蓝中,胶蓝,储位空间得到充份利用.,仓库通道照明灯的改善,

6、改善前为双排照明灯,此灯仅作通道照明,对亮度要求不高.,改善后为单排的照明灯，照明灯布置在通道的中间,亮度完全符合照明要求.,每年节省的电费=改善前通道一年的照明费用 -改善后通道一年的照明费用 =2742-1566=1176元人民币,来料定量包装的改善,改善前供应商小电镀品用纸巾包装放在胶蓝里，在搬运的过程中纸巾会松散掉,失去包装保护作用.,改善後供应商小电镀品用纸巾包装后,再用拷贝纸小包定量包装防止了在搬运过程中因纸巾松散而产生的碰撞,且便于清点作业.,1.1年节省的人工工时费用=改善节省的整理小电镀品的时间*人工工时费用 4368元人民币。,2.减少因碰伤不良品过多而影响出货交期的次数,3.减少不良品管理时间,员工成本意识不强回收频率很少，有时回收自用,自已部门用、多余的扔掉,回收后没有分类包装有大、有小，没部门领用,放了一段时间影响“5S”扔掉,整理打包后现有部门领用一部分,派人员附助管理、