FMEA失效模式与效应分析(2).ppt

1、,FMEA失效模式與效應分析,精品资料网（）,講 授 內 容,A、入門班 頁次 一 產品風險與可靠度- 1 二 FMEA基本的概念- 5 三 設計FMEA表填寫說明- 20 四 製程FMEA表填寫說明- 41 五 FMEA實施步驟- 56 B、實用班 六 FMEA精義與要項說明- 59 七 應用FMEA提升產品可靠度- 72 八 如何有效施行FMEA- 74 九 FMEA學員演練- 82 十 如何應用FMEA與control plan- 84,精品资料网（）,一、產品風險與可靠度,Quality System 9000是美國汽車工業的品質管理系統，以持續改善為目標，強調缺點預防，降低品質差異，

2、減少生產線的浪費與廢棄物。 QS-9000訂定了美國三大汽車公司，福特，克萊斯勒，通用汽車公司，以及卡車製造業者，和其他相關產業，的品質標準，作為內外服務、零件、材料供應的要求規範。,1、什麼是QS-9000？,福特 Q -101 品質管理系統標準,通用汽車 NAO Targets for Excellence,克萊斯勒 供應商品質保證手冊,一、產品風險與可靠度,1. 面對市場開放與日本車的競爭壓力，美國福特汽車、克萊斯 勒、與通用汽車等三大車廠共同主導制訂QS 9000品質系統， 並結合美國品管學會（ASCQ）與車輛工程學會（SAE）， 開始研究如何將可靠度之失效預防觀念 工程技術導入車輛業

3、。,善用現有之可靠度工程分析工具 (如FMEA、FTA 等) 作為前 端工程作業，以提供開發產品過程中之工 程決策支援，並發 展新的前端工程分析工具。,精品资料网（）,一、產品風險與可靠度,2. QS 9000 品質系統之各種作業程序與參考手冊，成為美國車輛工業共同 之作業準則，並且有成為全世界車輛業共同規範之趨勢。 3. 工程人員普遍缺乏整體系統開發觀念，前端工程分析作業無法連貫，分 析工作變成多餘而無效的，造成許多在研發初期就應該做好預防的工作 ，卻要等到進入原型生產，才提出修改建議進行矯正如此不僅浪費時間 ，而且浪費金錢。 4. 必須要有整體性之規劃，並且循序漸進地逐步改善企業之研發環境

4、。,精品资料网（）,ISO 9000 品質系統,客戶要求 QS 9000 + IASG 生產零件核准程序(PPAP) 客戶指定要求,品質手冊 程序 作業指導書 其他文件,客戶參考手冊 APQP&CP FMEA MSA SPC,QS 9000 品質系統要求,二、FMEA 的基本概念,”早知道 就不會 ”, 早知道 作好防震設計 就不會 造成大樓倒塌 早知道 改進電力輸配設計 就不會 造成全台大停電 早知道 不濫墾濫伐 就不會 造成土石流 早知道 作好橋樑維護 就不會 造成高屏大橋倒塌,有些 早知道 是必需的!有些 就不會 是不允許發生的, 核能電廠、水庫、衛星、飛機.,有效運用 FMEA 可減少

5、事後追悔,精品资料网（）,二、FMEA 的基本概念,”我先 所以沒有 ”, 我先 看了氣象預報 所以沒有 淋成落湯雞 我先 評估金融大樓高度 所以沒有 影響飛安 我先 設計電腦防火牆 所以沒有 被駭客入侵,有些 我先 是必需的!有些 所以沒有 是預期可避免的, 核能電廠、水庫、衛星、飛機.,有效運用 FMEA 可強化事先預防,二、FMEA 的基本概念,1.對產品設計與製程進行失效分析， 找出元 / 組件的失效模 式，鑑定出它的失效原因，並評估該項失效模式對系統會 產生什麼影響。 2.找出元 / 組件或系統的潛在弱點，提供設計、製造、品保 等單位採取可行之對策，及早進行設計與製程研改，強化 產品

6、品質。 3.書面描述上述分析過程，確保產品品質符合顧客需求。,精品资料网（）,二、FMEA 的基本概念,1. 及時性是成功實施FMEA的最重要因素之一。 2. 它是“事前的預防”而不是“事後的追悔”。 3. 事先花時間進行FMEA分析，能夠容易且低成本 地對產品設計或製程進行修改，從而減輕事後修 改的危機。 4. FMEA能夠減少或消除因修改而帶來更大損失的 機會，它是一個相互作用的過程，永無止境的改 善活動。,二、FMEA 的基本概念,利用表格方式協助工程師進行工程分析，使其在工程設計早期發現潛在缺陷及其影響程度，及早謀求解決之道，以避免失效之發生或降低其發生時產生之影響。,1.失效模式分析

7、(failure mode analysis),由下而上分析，即由元件、組件至系統，確定在系統內不同結 構層或功能層次的失效模式。,2.失效效應分析(failure effect analysis),對每一個失效模式，確定其失效對其上一層模組及最終系統的失 效影響，了解其組件介面失效關聯性，做為改進行動的依據。,3.關鍵性分析(critical analysis),對每一個失效模式，依其嚴重等級和發生機率綜合評估並予 以分類，以便確定預防或改正措施的內容和優先順序。,FMEA 內容, FM, EA, CA,精品资料网（）,二、FMEA 的基本概念,失 效 的 定 義 根據Collins (19

8、81) 的定義失效為一件裝備，裝備的組件或一件結構發任何形狀、尺度或材料性質的變化，造成這些物品處於無法充分地執行其特定的功能的狀態。,規格：對於系統或裝備的性能或功能範圍， 必須驗証時可以量測。,GO / NO GO 計數型：較易研判 計量型：功能與規格界限不易確定,二、FMEA 的基本概念,物品直接表現失效的形式如下：,1. 實體破壞：硬式失效 2. 操作功能中止 3. 功能退化 4. 功能不穩定,軟式失效,2 4 項物品機能因老化 ( Aging )、退化( Degradation ) 或不穩定(Unstable)而不能滿足原設定的要求標準， 所以失效現象及研判準則必須量化。,精品资料网

9、（）,二、FMEA 的基本概念, 將失效依照其應用的目的或特性加以分類：,1.依失效發生原因分類,先天性弱點的失效 誤用失效,2.依失效發生時間情況分類,突發性失效 漸次性失效,3.依失效範圍程度分類,局部性失效 全面性失效,4.依失效根源分類,老化、組件、環境、人員,二、FMEA 的基本概念,列出PPTC之失效定義 (功能、外觀、尺寸),列出下列系統對PPTC 之特殊功能需求 車用 電池 通訊 電腦,有否見過PPTC 極端失效狀況,精品资料网（）,二、FMEA 的基本概念,電池 failure mode,overcharge,Short circuit,Excessive current,O

10、ver temperature,二、FMEA 的基本概念,精品资料网（）,二、FMEA 的基本概念,二、FMEA 的基本概念,思考各 功能參數 相互之影響,精品资料网（）, FMEA 之 演 變,1. FMECA之前身為FMEA ,係在1950由格魯曼飛機提出, 用在飛機 主控系統的失效分析。 2.波音與馬丁公司在1957年正式編訂FMEA的作業程序,列在其工 程手冊中。 3.60年代初期,美太空總署將FMECA成功的應用於太空計畫。美 軍同時也開始應用FMECA技術,並於1974年出版MIL-STD -1629 FMECA作業程序。 4.1980修改為MIL-STD-1629A,延用至今。

11、5.1985 由國際電工委員會 ( IEC ) 出版之 FMECA 國際標準( IEC 812 ) , 即參考MIL-STD-1629A加以部份修改而成。,二、FMEA 的基本概念, 國際間採用 FMEA 之狀況,1. ISO 9004 8.5節FMEA作為設計審查之要項，另FTA、EN 1441風險分析亦是。 2. CE標誌，以FMEA作為安全分析方法。 3. ISO 14000 ，以FMEA作為重大環境影響面分析與改進方法。 4. QS 9000以FMEA作為設計與製程失效分析方法。,二、FMEA 的基本概念,精品资料网（）,二、FMEA 的基本概念,典型車輛工業開發三步驟,APQP Ti

12、meline,過程流程圖 (包含所有流程),設計FMEA (包含所有流程),製程FMEA 關鍵特性與失效影響議題 (在所有流程),有些要素可能含在,過程管制計畫,關鍵特性與特性管制議題,過程/流程管制計畫 (所有主要流程),由APQP程序啟動過程,二、FMEA 的基本概念,車輛文件發展,發展過程流程清單,檢查顧客需求,將流程清單主要的流程 填入FMEA,仔細考量什麼是 主要的過程,運用FMEA思索 每一個過程的要素,使用RPN指標及相關資訊 決定關鍵特性,針對關鍵特性 發展管制計畫,對關鍵特性 發展合適的管制機制,仔細考量 每一階段之管制計畫 prototype pre-launch prod

13、uction,精品资料网（）, FMEA 之 功 用,階 段 功 用 1.設計階段 1.發掘所有可能之失效模式 2.依固有的技術進行設計變更 3.必要之處，採用可靠性高之零組件 2.開發階段 1.明確把握失效原因，並實施適當的改善 2.零件安全之寬放確認 3.壽命、性能、強度等之確認 3.製造階段 1.活用工程設計，進而改善製程上之弱點 2.利用FMEA之過程製定必要之製程標準 4.客戶抱怨階段 1.不同環境產生之失效，以FMEA克服 2.不同使用法產生之失效，以FMEA克服,二、FMEA 的基本概念, FMEA 之 特 徵,1.是一項以失效為討論重點的支援性與輔助性的可靠度技術。 2.用表格

14、方式進行工程分析,使產品在設計與製程規劃時,早期 發現缺陷及影響程度以便及早提出解決之道。 3.是一種系統化之工程設計輔助工具。 4.QS 9000 FMEA因分析對象不同分成 “設計 FMEA ” 及 “製程 FMEA” ，而 MIL- STD -1629A因分析項目缺少現行管制方法 故適合設計時使用。 5.FMEA為歸納法之應用，根據零組件的失效資料,由下而上推斷 系統的失效模式及其效應，是一種向前推演的方法。,二、FMEA 的基本概念,精品资料网（）, QS 9000 設計/製程 FMEA 表,二、FMEA 的基本概念, MLD-STD-1629A FMECA,二、FMEA 的基本概念,

15、精品资料网（）,三、設計 FMEA 填寫說明,(1) FMEA 編號 : 填入 FMEA 文件編號,以便可以追蹤使用。 (2) 系統、子系統及零組件: 指示合適的分析等級,並填入系統、子系統或零組 件名稱和編號。 (3) 設計責任者 : 填入OEM、部門和小組,也包括供應廠商名稱。 (4) 準備者 : 填入準備 FMEA 責任工程師的姓名、電話號碼、公司。 (5) 車型/年份 : 填入想要分析/製造的車型年份。 (6) 生效日期 : 最初 FMEA 發佈日期,不能超過開始計畫生產的日期。 (7) FMEA日期 : 填入 FMEA 最初制定日期,和最新被修訂日期。 (8) 核心小組 : 列出有權

16、限參與或執行這項工作的負責個人和單位。 (建議將所有小組成員名字、單位、電話號碼、地址等另行列表),通常於藍圖完成時開始實施,三、設計 FMEA 填寫說明,(9) 項目/功能 填入要被分析的名稱和編號，利用專用名詞和工程圖面上顯示的設 計等級。於首次正式發行之前，可以使用實驗時使用的編號。 儘可能簡潔地,填入被分析項目的功能使之符合設計意圖。包括這個 系統作業相關環境的資訊 (如:定溫度、壓力、濕度範圍) 。 如果項目包含一個以上有不同潛在失效模式功能時 ，則列出 所有個別功能。,1. 設計內容 : 列出清單(確認何項設計是期望的，何項設計是不想要的),2. 顧客需要 : 可被規範及被量測,3. 產品需求 :,4. 製造組裝的需求,所需的工具 QFD、顧客面談、可靠度需求 比較分析、產品品質資訊 製程需求,精品资料网（）,三、設計 FMEA 填寫說明,運用QFD將PPTC系統機能展開 並列出PPTC功能方塊圖,系統,車身,次系統,門,窗,內裝,外裝,組件,門內板,玻璃窗,密封