通用BIQS培训资料

1、BIQS(Built In Quality Supply),制造质量供应,目 录,BIQS概要 BIQS1/BIQS22:不合格物料及物料标识/返工返修 BIQS2/BIQS10:过程分层审核/质量关注检查 BIQS8:快速反应和团队问题解决 BIQS13:验证岗位 BIQS6:防错验证 BIQS11:标准化操作 BIQS24:培训 BIQS3/BIQS4:过程失效模式及后果分析/风险降低和年度评审 BIQS19/20:过程控制计划/计划实施 BIQS21:过程能力评审 BIQS25:异物管理 BIQS12/14:过程变更控制/变更控制-试生产 BIQS5:临时工艺管理 BIQS26:维护,不

2、合格品控制,标准化员工培训,变更/变化点管理,BIQS的概要,通过BIQS的策略运行,能够在项目投产前后的周期内, 提供大批量,稳定,合格的产品给GM(通用汽车),BIQS 推进目的,投产前后周期,(标准化作业) SOP,35W,3个月,OTS/PPV,EOA,大批量 稳定 合格,大批量:BIQS,QSB 策略的运行 稳 定:通过了解PROCESS（过程）合格率,CPK,一次下线率等确认工程稳定性 合 格:对比图面,标准,塑模,SOR(报价单)技术要求确认是否合格,术语解释:,1) OTS(Off Toolling Sample):量产相同的工装生产出来的样件(工装样件) 2) PPV(Pro

3、duct&ProcessValidation):产品及过程验证 3) EOA(End Of Action):生产结束 4) SOR(Product&ProcessValidation):供应商质量要求声明,BIQS的概要,BIQS 的发展,Quality(由品质负责),Manufacturing(由生产负责),Enterprise(全员品质),初级,中级,高级,BIQS的概要,BIQS 的流程,GM全球供应商BIQS的建立和认证,审核供应商 识别差距,课堂培训,实施跟踪,预审核,监控和维护,认证审核,不能自审 (习惯,自满,认知程度),BIQS 的输出,电子流程 电子表单 企业建立一个系统满足

4、所有客户要求 生产现场符合性62%(18/29100%) 人才开发 通过客户的审核,BIQS 的审核条件,GM对BIQS认证要求: 1)3个月推行 2)3个月运行 3)3个月维护 4)提前3个月取证,审核结果决定,产品绩效决定,PI(人员参与) STD(标准化操作) BIQS(过程质量) SLT(精益生产) CI(持续化改善),BIQS 的5大要素,1.二级业体通过一级包装后纳GM,18/29可RED 2.二级业体通过一级组装后纳GM,13/29可RED,BIQS的概要,BIQS 评审打分方式,审核打分方法 用红、黄、绿三种颜色代表每一个要素的结果，最终结果计算绿色项的百分比 绿色Green：

5、供应商有成熟的/好的质量系统或过程，并得到有效执行。 黄色Yellow：供应商有相关系统或过程，但是没有得到有效执行。 红色Red：供应商质量系统或过程不完善，或者现有的系统或过程风险比较高,BIQS1:不合格物料及物料标识,物料标识,贴付标签的要求,1.对应产品类型贴对应的颜色 2.标签上注明场地,容器,型号 3.标签上注明日期,缺陷类型,产品描述,可疑品或待处理品,半成品或合格品,红标签表示废品，用于报废零件或废品料箱上 (涂成红色的报废箱可不用标识) (如果没有用黄色来区分可疑件，则红色标识要必须使用),黄色标签表示可疑产品或待处理的材料，需要返工的材料或需要进一步检查的材料 必需要显示

6、产生可疑品的工位，以便处理后进行后续操作。,绿色或其他颜色的标签表示产品是可接受的 (红色和黄色除外). .,废品,BIQS1/BIQS22:不合格物料及物料标识/返工返修,不合格物料 隔离,切记: 当天生产发生的不良品放固定箱,日生产结束后回收 通过不合格物料上锁,围栅栏等手段隔离 无防错措施时,采用物理隔离,相似零件防止在间隔10米以外的区域,不合格物料 遏制,遏制是有围堵和挑选组成,围堵 处理的6大要素(制作 围堵确认工作表),地点要齐全 可能存在的数量要在ERP中核对 去现场亲自核对 没有的话上”0”定位 数量要相符 签字确认,挑选 处理的6大要素(制作选别记录表),选别作业指导书一定

7、要经过客户批准 选别的产品不论合格与否都要标识 选别后的产品周转时,品质经理要签字 单个产品无须品质经理签字,检查员签字 选别后要有选别结果 对操作者进行选别作业指导书培训,不合格物料 沟通,1.沟通-断点(时间点),断点沟通前的准备事项:,熟知缺陷(不合格发生内容) 内外部所有可疑品得到遏制 建立了识别和选别遏制的方法直到改善后的产品出来 100%检验以确保无缺陷/确认后的库存品发运至客户,断点处理的三要素:,1.100%选别 2.实施防错 3.让步接收,牢记:,混淆断点(报错不良生生产时间),造成反复性不良发生 GM 反复性不良发生属于二级受控(第三方介入100%,赔偿发生) 二级受控发生

8、2次以上,新项目停止,BIQS1/BIQS22:不合格物料及物料标识/返工返修,不合格物料 沟通,2.沟通-质量报警单,质量报警单编写方法:,良/不良品都要展现出来 问题反生部位要One-Point取图 操作者,检查员,GP12都要签字了解 签字要有日期 要张贴公布(制造现场,检验现场) 报警单何时取消？,术语解释:,GP12(GeneralProcedure12) (早期生产遏制) 是验证岗位 设立在生产线的末端,独立于生产线之外 靠近仓库处,3.沟通-给顾客打电话,什么时候给客户打电话呢？,遏制工作表中显示产品潜在数量超出寻找到的数量(怀疑找不到的产品流出到客户了) 工厂内最早批次的产品含

9、有不合格品 起始点不明确的间歇性问题发生时(断点识别错误,不断发生问题,可能流出道客户),过程当中发生的问题,可能流出到顾客处,影响到顾客,BIQS1/BIQS22:不合格物料及物料标识/返工返修,BIQS1/BIQS22:不合格物料及物料标识/返工返修,返工返修 要求,可再用的返品和返修,必须有要返工返修作业指导书 返工返修的追溯方法（追溯标识） 应得到顾客批准（最终发往客户处）,重新导入生产线,控制计划上要求的检验和实验都必须执行 从正常工艺流程上拿走的产品重新回到生产线体,返回点必须在离开工位或之前 重新导入生产线产品须做标识（保持追溯） 最佳实践建议不要将同一产品重新导入生产线超过2次

10、,报废,能够跟踪并防止重新导入生产过程或者正常的产品流 通过持续进行的团队改善努力得到降低,如不能再离开工位或者之前返回,必须经过批准(质量部最高领导)的返工和检查程序以保证所有的规格和实验要求的符合性,返工后重新导入时,不能减少工序,BIQS2/BIQS10:过程分层审核/质量关注检查,过程分层审核 定义,领导层执行过程分层审核,领导层,1.各工程班及组长 2.部门主任/代理,Part长 3.各部门经理 4.总经理/执行经理/厂长,过程,1.制造、检验过程 2.生产启动,防错验证 3.包装、周转、移动 4.操作者存在处均要分层审核,审核,1.审核计划 2.审核发现 3.审核结果(总结),分层

11、审核是一个有效的工具,过程分层审核 流程,选择工位,执行审核,给出反馈,记录结果,跟踪,建立分层审核计划,选择待审核工位,建立分层审核检查表,审核结果通知所有组员 不符合项对策树立,制定责任人和日期,跟踪和确认未关闭的项目 如问题未关闭,反馈上级管理者 管理层定期评估,各工程班组长 每日,各部门主管 每周/次,各部门经理 每月/次,总经理/执行经理 每季度/次,分层审核计划样式,BIQS2/BIQS10:过程分层审核/质量关注检查,过程分层审核 检查表制作,PI:人员操作 BIQS:过程质量 STD:标准化遵守 SLT:精益生产 CI:持续改善,BIQS 五大要素,BIQS2/BIQS10:过

12、程分层审核/质量关注检查,过程分层审核 频次,高风险项目必须最少每班审核一次。 生产班组长必须(每天)检查并确认操作员是否完成了质量文件/记录。 生产经理必须(每周)检查并确认生产主管是否完成了验证工作。 工厂领导层必须(每月或季度)定期进行过程分层审核。,BIQS2/BIQS10:过程分层审核/质量关注检查,过程分层审核 整改跟踪,班次领导是过程的负责人 定期的评价会议（建议一周一次） 评价项目符合性和过程分层审核完成状况 将过期未关闭的对策措施提交上一层级。 评估审核项目以持续改进（必要时增加、删除、修订问题）,BIQS2/BIQS10:过程分层审核/质量关注检查,过程分层审核 持续改善,

13、各级别的审核每月汇总并用于维持改善,遵守BIQS 5大要素原则,BIQS2/BIQS10:过程分层审核/质量关注检查,质量关注检查,要特别体现再 分层审核表中的 “第二部分”中,安全关注 质量关注 操作完成关注 操作技巧(方法)关注,BIQS8:快速反应和团队问题解决,快速反应会议 概要,通过目视化管理，越快越早地在上游解决问题,目的: 即时记录质量失效 (外部的/内部的) 定义应遵守的流程 定义展现重要信息的方法，通过目视化的管理手段，一眼就能看到问题的状态。 通过系统性的方法在反馈问题的过程中贯彻纪律。,好处: 改善质量水平，降低 PPM ，降低保修（warranty ）成本, 减少PRR

14、 发生，提高客户满意度。 提供一个问题解决 和质量问题沟通的系统方法。 确保每个问题都有指定的恰当的负责人。 支持持续改进。 加强经验教训文件化的运行。 预防错误重复发生，减少资源浪费。 促进组织内相关方的参与,BIQS8:快速反应和团队问题解决,快速反应会议 关键步骤,部门收集过去24小时内发生的重大质量事件,通过每日快速反应会议指定每个问题的负责人。会后责任人应通过问题解决流程来纠正问题和预防发生,负责人应完成所有的退出项目包括经验教训。问题解决的过程中产生的结果。快速反应跟踪表显示退出项目状态是绿色。,通过快速反应跟踪板跟踪问题。要求负责人应定期在快速反应会议上更新状态,问题负责人指定原

15、则: 1.指定负责人后不要变更 2.同1人不能超出3个问题点 3.会审核,懂审核的人被制定,快速反应会议 准备注意事项,会议场所干净,安静 准备投影机，实物,可一目了然 主持安排位置区域 生产部门主持 讨论重大问题 1015分钟站立会议,部门:所有部门,BIQS8:快速反应和团队问题解决,快速反应会议 问题识别,为准备快速反应会议，每天开班时，部门必须找出过去24小时发生的重大质量问题，包括： 外部问题： 客户关注的问题(PRRs，客户抱怨，客户电话，售后问题等) 供应商关注的问题 (如需要，应在开会前通知供应商） 内部问题: 验证岗位发现的问题 过程分层审核发现的问题(严重问题，车间不能立即

16、解决) 停线问题 其他的内部质量问题(源自码头审核, 产品遏制行动等) 防错装置失效,所有的重大质量问题在快速反应板上跟踪, 生产制造和健康安全相关的问题不需要上快速反应看板,但需要措施和跟踪 ,BIQS8:快速反应和团队问题解决,快速反应会议 跟踪看板,要评估的要点: 负责人 退出标准 整体状态 下次报告日期,为优化目视管理，将这个表格尽可能大的显示在会议区域 ( 如： 4 x 8 可擦写的白板 ),状态为黄色或红色的项目，应标出目标完成时间,快反看板 实例,BIQS8:快速反应和团队问题解决,快速反应会议 下板标准,状态,当问题刚发生时,默认状态为黄色,一直到时间超出/变红或完成/变绿 每

17、项退出标准的关闭证据都应在快速反应会议上进行评估（关闭或变绿应得到领导批准）。,术语解释:,7D(查找根本原因) 1).5W原则(5个为什么) 2) 35W(15个为什么) 3) 10万个为什么,14D(分层审核改善) 1).制造过程改善 2).质量过程改善 3) .分层审核改善 (列入到分层审核表中),34D(改善验证) 1).20天 2).验证要有周期,数量要求 3)周期,数量可与客户商定,35D(改善验证) 1).文件更新 a.DFMEA b.图纸 c.流程图 d.PFMEA e.控制计划 f.作业指导书 g.质量点检表 h.设备点检表 i.边界样品 2).人员培训,40D(总结经验教训

18、) 1).经验教训来自改善 2).无改善无经验教训 3).好的经验教训过目不忘 4).经验不写普遍常识 5).普遍事是常事，基本,1.所有项目全是绿色 2.超出90天未改善,下板成立专家组,快反下板原则,BIQS8:快速反应和团队问题解决,快速反应会议 解决方法,Step-1 定义问题,标准(应该怎么样?) 背景(什么时候发生的?) 时间段(多久?) 发生的频率(数量?),明确定义问题的状态(分解问题),Step-2 解决问题(遏制问题),去现场看: 原因发生地点问题在哪里发生的?,七步钻石:(接到线体报警信息的处理步骤),1钻石:操作者是否按照正确的流程作业 2钻石:操作者适用的检具,量具是

19、否正确 3钻石:操作者是否使用正确的零件 4钻石:零件是否在质量范围内 5钻石:是否需要改善工艺 6钻石:是否需要改善产品涉及 7钻石:RED X(复杂问题解决),生产部门(观察识别),品质部门(测量识别),技术开发部门,BIQS8:快速反应和团队问题解决,快速反应会议 解决方法,Step-3 识别原因,遵守”3层5W”原则,3个阶段:质量检验阶段、质量生产阶段、质量设计阶段 3个部门:质量部门 、生产部门、设计部门 3个过程:质量过程、生产过程、设计过程 3个字母:S(频度)、O(探测度)、D(严重度) 3个方向:品质方向、生产方向、设计方向 挖地3尺:1尺(制造),2尺(质量),3尺(设计

20、),调查原因,BIQS8:快速反应和团队问题解决,快速反应会议 解决方法,(Example),D1-4 每个肯定的问答继续使用因果图和头脑风暴进行分析,D1-4 每个否定的回答 需要5-Why分析,1-4,Step-3 识别原因,实际问题解决式样,BIQS8:快速反应和团队问题解决,快速反应会议 解决方法,Step-4:实施纠正措施,头脑风暴可能的解决措施，选择其中最有力、有效、经济的措施。 决定是否需要试运行来确认和测试建议的措施，来验证它的有效性，而且没有副作用。 决定所需的步骤、措施及其时间安排。 识别执行的断点，并通知相关方。,实际问题解决式样,BIQS8:快速反应和团队问题解决,快速

21、反应会议 解决方法,Step-5:验证行动有效性,将纠正措施加入分层审核，确保已被实施。 通过测量数据验证纠正措施的有效性。 建立一个验证时间段（持续时间/日期）。 确定谁负责跟踪。 建立标准化的流程或方法。 从遏制工作中取消多余的内容。,BIQS8:快速反应和团队问题解决,快速反应会议 解决方法,Step-6:制度化,更新文件 总结经验教训,经验教训必须被分享并确保当前和潜在的使用者能够熟知,可通过以下方式进行,张贴经验教训表 建立经验教训网站,利用公司保质或者闭路电视 分发袖珍卡片等.,问题是持续改善的种子,问题是积极的机会,一直没有问题则意味着有些错误已经发生,BIQS8:快速反应和团队

22、问题解决,快速反应会议 树立绩效制表,管理层须确保快速反应（活动)有效，并能展示质量状态。 怎样知道快速反应(活动)运作有效? 运用各种目视化管理方式，如日程表，趋势图等展示至少月度的数据： 红色或黄色状态的天数 关闭的问题数 解决问题所用的平均天数,1.外部出问题:红色 2.内部出问题:黄色 3.无问题:绿色 4.无生产/休息:蓝色，白色,BIQS13:验证岗位,验证岗位 定义,通过预防、探测和遏制异常情况的在线制造的质量系统,预防的三大类型,防错 预防 SPC 设备预见性维护,探测的几种方法,目视 目视2次以上 检具,遏制,围堵 挑选,异常情况的几种类型,发生不良品 不能像以前那样操作了

23、感觉，直觉,验证岗位 建立目的,对产品和过程特殊特性的监控 对异常和异常的升级报警 问题解决(驱动本岗位),验证岗位 建立标准,GM抱怨过,报警界限设定“1” Gm无抱怨,报警界限设定”5”10” 停机时间也可以作为报警界限 10分钟以内,必须回应报警,必须探测多种缺陷,一种缺陷形成柏拉图困难,BIQS13:验证岗位,验证岗位 设定要求,存在以下状况的任何过程或作业点,高风险 低的一次合格率 高PRN 顾客要求/抱怨 转手/传递性特性 低过程能力(Ppk，Cpk,FTQ)(任何Cpk或Ppk低于1.33必须100%检验的工序),在出现异常情况的不同部门或车间之间,验证岗位在设立前,其对产线能力

24、(C/T和S/T)的潜在影响必须验证,BIQS13:验证岗位,验证岗位 内容,产品检验 排列缺陷优先次序 警报升级程序 立即响应 领导层召开每班会议 会议指定负责人 Pareto 分析,缺陷件进入验证岗位,Side2,顾客 PR&R 抱怨 顾客夜班口头抱怨。 Q-终检l/GP-12/CS-1/CS-2 一次合格率 FTQ & 废品趋势图 （随时间）,缺陷件流出验证岗位,Side3,问题解决 驱动在过程中解决问题 - 制造质量,每周问题解决会议 根据柏拉图分析，选择新问题 每参加人都必须在信息板上签字,Side2,BIQS13:验证岗位,验证岗位 必要性,组织必须:,至少设立一个验证岗位 当不能

25、获取计量型数据时要求进行100%检验 一种缺陷达到报警界限后立刻采取对策，若再次发生则报警升级 曾流入顾客处的缺陷报警界限永远设定为1 每天在验证岗位处召开会议 在验证岗位上放置信息看板 管理层定期到验证昂岗位进行巡查并召开会议,BIQS6:防错验证,防错验证 定义,所有可能失效，磨损，移位或超出调整范围的防错/检测设备,每天必须最少检验一次,防错装置:(不制造)防止加工或装配不合格产品的设备 错误检测设备:(不传递或不接收)防止传递不合格产品设备(如100%在线检测设备),防错装置不是校验一个量具 而是将一个已知的好/坏零件分别通过防错装置，以确认防错功能是否有效,BIQS6:防错验证,防错

26、验证 要求,必须确定需要验证的 防错装置及相应的位置,必须制订当防错装置验证失效时 应遵循的反应计划,防错装置必须每天验证一次,必须记录防错装置验证的结果 及对不符项的快速反应,现场管理层 必须审核验证结果,防错装置在主控文件中应有识别号和位置 确认防错验证频率 确定标准样件（好的/坏的）以保证不合格品被检测出来,防错装置在主控文件中应有识别号和位置 确认防错验证频率 确定标准样件（好的/坏的）以保证不合格品被检测出来,在防错装置确认之间生产的产品的批量数量 用过程的历史记录决定验证的频率 过程是否稳定 遏制可疑品的有效程度,建立防错验证失效及对失效进行的整改的记录 建立表格，以通知不符合项及

27、逐级汇报不符合反应行动。 将以上信息做为经验积累存档,确定收集相关信息的方法 确定哪些信息需要公布/展示,BIQS6:防错验证,防错验证 点检方法,防错验证完成情况必须被记录并容易获取,防错装置验证后的状态应被目视化管理,(Example)举例,BIQS6:防错验证,防错验证 结果,(Example)举例,BIQS6:防错验证,防错验证 重要性,防错装置必须至少每天验证一次 防错装置的位置必须被记录在案 必须制定防错装置失效的反应计划 必须记录防错验证结果 现场管理层必须评审防错验证的结果 如果放错装置设计用于多个失效模式,所有的失效模式必须被验证,BIQS11.标准化操作,标准化操作 定义,

28、标准化是我们在自己的组织中建立术语、原则、方法和程序标准的动态的程序,标准化操作 目的,保证所有交班操作人员按照同一规定进行工作(减少工序内部分散) 操作者培训单纯化、标准化、提交操作者理解水平,提高安全/生产性/品质,非标准化,标准化,BIQS11.标准化操作,标准化操作 概要,BIQS11.标准化操作,标准化操作 概要,详细说明主要步骤 怎么做？ 为什么这么做？ 形成模式化,操作步骤是什么 需要用多少时间 移动路线？ 形成模式化,整洁，有序的工作环境,BIQS11.标准化操作,标准化操作 方法,操作步骤是什么 需要用多少时间 移动路线？,标准化操作指导书 (SOS),(Example)举例

29、,BIQS11.标准化操作,标准化操作 方法,(Example)举例,操作作业指导书 (JES),详细说明主要步骤 怎么做？ 为什么这么做？,BIQS11.标准化操作,标准化操作 重要性,利用系统的方法来开展和保持车间现场的管理 标准化操作指导书应具备可操作性，采纳工人的意见(全员参与) 所有的操作工位均应张贴标准操作指导书(目视化) 发生重大质量或安全事故的工位应张贴警示(风险警示) 当过程/产品更改时,通过分层审核确认更新的操作指导书(及时确认),BIQS24:培训,培训 定义,有计划地鼓励学员改变行为的过程称之为 培训,培训 类型,入厂培训,入职培训,入岗培训,公司基本制度 员工手册培训

30、,岗位基本知识 岗位工作流程培训,本岗位要求培训,BIQS24:培训,培训 四步法,第一步:培训准备,第二步:示范操作,第三步:试操作,第四步:跟踪,BIQS24:培训,培训 四步法,第一步:培训准备,使使受训员工放松 询问受训员工对该工作的了解状况 回顾安全文件和相关信息 说明培训的工作描述/解释（使用标准化操作指导书） 回顾操作岗位的文件 使受训员工对培训的岗位产生兴趣,BIQS24:培训,培训 四步法,第二步:示范操作,演示/讲解一个要素及其主要步骤(What 什么) 演示/讲解一个要素及其主要步骤(What 什么)以及（操作）的关键点(How 怎么做) 演示/讲解一个要素及其其主要步骤

31、(What 什么)， （操作）关键点(How怎么做)和原因(Why 为什么) 指导要清晰、完整和有耐心。 不要教那些员工不能掌握的内容。,BIQS24:培训,培训 四步法,第三步:试操作,选择第一组工作要素(根据工作能力) 受训员工进行操作，同时培训师朗读主要动作分解 让受训员工在操作的同时，解释每个要素以及要素的主要步骤 再次让受训员工进行操作，同时解释主要步骤和关键点 再次让受训员工操作，同时解释主要步骤，关键点以及原因 扩展到更多的工作要素以及做更多重复操作，使受训员工能理解和正确操作 让受训员工不断的操作，直到确认他/她已完全掌握,BIQS24:培训,培训 四步法,第四步:跟踪,验证受

32、训员工的工作能力 (在节拍时间TT内符合质量标准） 让受训员工展示对以下方面的理解和能力(安全要求/标准化操作/质量要求) 培训师完成质量检验(如适用，每个工作最少完成15件) 让受训员工独立进行操作 告诉受训员工向谁寻求帮助 (例如主管，问题解决者，过程控制经理，质量代表或专员等) 制定检查频次 鼓励员工提问 如果需要，提供任何附加的培训,建立操作者培训验证表,BIQS24:培训,培训 柔性表建立,BIQS24:培训,培训 重要性,确保操作人员培训在”受训操作工培训表”中跟踪 在每个工位张贴受训操作工培训表 新员工上岗操作,相应下道工序增加验证操作 培训三个月内未进行该岗位操作的后备人员 不

33、要用考试卷来验证岗位能力(入厂培训,入职培训可考试) 验证是否安全操作,是否产出合格品,是否符合节拍,BIQS3/BIQS4:PFMEA过程失效模式及后果分析/风险降低和年度评审,定 义,是一种分析方法，用来识别每一个过程步骤： 过程可能达不到要求的情形 对内部/外部顾客的影响 (严重度) 失效可能发生的频率 (发生频率) 当前控制的效果 (预防和可探测度) 原因和结果的等级 (风险顺序数) 是一个格式化的程序，用以识别和消除过程的潜在失效模式,Proactive主动式 RPN 降低流程: 降低潜在质量失效风险 Reactive 被动式 对已发生的质量失效 建立防错装置,RPN值,BIQS3/

34、BIQS4:PFMEA过程失效模式及后果分析/风险降低和年度评审,PFMEA 制定,(Example)举例,BIQS3/BIQS4:PFMEA过程失效模式及后果分析/风险降低和年度评审,PFMEA 方法,Risk Priority Number（RPN）风险顺序数是严重度，发生频度与可探测度的综合结果.,严重度S x 发生频度O x 可探测度D = 风险顺序数,(Example)举例,BIQS3/BIQS4:PFMEA过程失效模式及后果分析/风险降低和年度评审,PRN 改善要求,SOD(PRN)100%，超出100%时,必须改善 SOD(PRN)100%，前5项,必须改善 S O D打分归责必

35、须在PFMEA上 返工返修要有PFMEA,S O D的降低顺序,严重度打分表 产品设计部门,频度打分表 产品制造部门,探测度打分表 产品质检部门,O,D,S,SOD降低改善方法及优先顺序,BIQS3/BIQS4:PFMEA过程失效模式及后果分析/风险降低和年度评审,PFMEA 重要性,每年对PFMEA需求进行一次培训(正确理解PFEAM) 支持PRN降低活动并提高的资源(领导支持) 持续评估PRN降低跟踪表(跟踪总结) 提供一个有效防错和问题解决的基础(机制保障),BIQS19/BIQS20:过程控制计划/计划实施,过程控制计划 与PFMEA 关系,过程流程图 (PFD) 过程失效模式及后果分

36、析 (PFMEA) 过程控制计划 (PCP) 操作指导书 (SOS, JES),过程流的示意图 现实过程的流向 PFMEA,工位布局基础,罗列每到工序 当前控制方法 定义相应的行动措施 输出KPCs和KCCs,依据每个工序 检验频次 量具和检验设备 不合格发现的相应计划,BIQS21:过程能力评审,过程能力 定义,过程能力是指 处于统计稳定状态下过程的实际加工能力,什么是稳定的过程能力？,统计稳定状态,过程稳定(或过程受控),是指过程的质量特性X的波动仅由正常波动源引起,这时过程的质量特性X服从某个正态分布,分布状态不随时间的变化而变化,BIQS21:过程能力评审,什么是实际加工能力？,是指过

37、程加工质量方面(不是数量方面)的能力,是质量特性X处于正态分布情况下的标准偏差.,实践证明: 用这样的散步范围表示过程能力既能保证产品的质量要求,又能具有较好的经济性,如何管理和提高过程能力,要提高过程能力 先进行过程管理,使用管理图进行过程管理,BIQS21:过程能力评审,过程能力 分析,过程能力指数-Cp,过程能力指数是用来度量一个过程满足顾客要求的程度,一般用Cp表示.,BIQS21:过程能力评审,过程能力 分析,过程能力指数-Cp 数值的意义,CP越大,说明过程能力越充足,产品加工质量越高,但这时对设备、原料和操作人员要求越高,加工成本越大,所以一个过程的CP值定于何值要看实际的需要与

38、可能.一般能使Cp在1.33左右已是一个很好的过程,实现这个目标，要求我们一点点把标准偏差降下来,BIQS21:过程能力评审,Cp 与不良率P 之间的关系,明确Cp和不良率之间的关系，有利于我们更深刻地认识过程能力指数Cp. 对于给定的Cp值,利用标准正态分布表就可算得相应的不良率,如下表:,BIQS21:过程能力评审,Cp 与Cpk(偏过程能力指数)之间的关系,Cpk:分布的中心偏离规格中心时衡量过程能力的指数 Cpk:偏过程能力指数,也成”实际过程能力指数”,Cp:分布中心不偏离规格中心衡量过程能力 的指数 Cp:Process Capability Index 过程能力指数,Cpk:分布

39、中心偏离规格中心时衡量过程能力的指数 Cpk:Biased Process Capability Index 偏过程能力指数,多数情况下,我们采用CPK来衡量过程能力,BIQS21:过程能力评审,Cpk(偏过程能力指数) 管理的要点,所有尺寸都要计算CPK 相似过程已有OK,不需要CPK CPK1.33 PPK1.67 产品特性要求 GM1927-03规定CPK,PPK系数标准(产品特性要求),BIQS25:异物管理,异物 定义,脏污，外来物，或沉淀物(注:铸件类定义为残留物) 多余的零件,(如:多余的螺栓螺母等) 涂层污染,异物控制 内容,外来的(即便本工程持有,但不能过多) 夹杂或尾随(混

40、入) 持之以恒地降低(上快速反应会议) 监督异物控制的有效性(监督异物来源,大小,变化趋势) 异物是不受欢迎的,BIQS25:异物管理,异物管理 重要性,基于产品特点和工艺要求识别异物 在适合的地方建立异物控制程序和作业指导书 现场管理人员必须审核异物数据,确定必要的整改行动 与客户抱怨有关的异物必须要求整改行动,异物管理 方法,微观方面 清洁度,宏观方面 5S管理,BIQS12/BIQS14:过程变更控制/变更控制-试生产,变更控制 “三个问号”,问号一:我的变更是否要做验证(1829/3660大纲) - 问“客户研究所” 问号二:我的变更是否要在贵公司进行试装/试生产 - 问“试装协调员”

41、 问号三:我的变更是否需要签订PSW(零部件提交保证书) - 问“顾客品质担当SQE”,变更控制 发生点类型,人员,设备,物料,方法,产量,操作的人员有变化( 例如:新操作者或轮岗),工艺过程的设备发生变更(例:更换新设备) 长假连续休息结束后 夹具、模具、设备更换后或修理后,设计变更(例:产品形状、材料、尺寸变更等) 零部件供应商变更(首件) 批量的零件进行了异常处理时(返工、修正),工艺步骤发生变化 检查项目发生变化 计量器具方法发生变化,产量或节拍有很大变化时,BIQS12/BIQS14:过程变更控制/变更控制-试生产,变更点 跟踪管理方法,变更发生时应做出如下对策:,将过去24小时的紧

42、急变更及计划实施的永久变更在快速响应会议上反应(快速响应) 在分层审核中增加各区域对当日变更内容的审核项目(分层审核) 变更实施中,在验证岗位增加相应的审核内容(验证岗位) 在变更实施前进行必要的人员培训(标准化操作培训) 预先为变更可能出现的问题进行遏制措施(不合格品控制),变更控制 重要性,建立一个工厂过程变更程序,并进行必要的备库流程 事先建立一个临时替代控制程序 运用一个规定好的试生产(PTR)程序 适当的对变化点进行跟踪(目视化),BIQS5:临时工艺管理,临时工艺管理 要求,所有临时工艺要事先识别(可在设备/线体上追加标识”ByPass”) 临时工艺要经过客户批准 当过程不能正常的

43、按照其批准的流程执行时,可启动临时工艺管理,Process Flow 过程流程,Process PFMEA 过程 FMEA,Control Plan 控制计划,STS/SOS/JES 标准化指导书,严重度是9,10的不允许有临时工艺 临时工艺要体现在分层审核和快速反应会议上,BIQS26:维护,维护 类型,修复性维护,发生故障后进行维护 目的:尽快重新启动设备(甚至降级解决),预防性维护,按规定频次或规定条件(节拍数)进行维护 目的:降低停机或设备损耗可能性.例如:飞机维护,给予状态的维护(预见性维护):,根据设备关键参数测量值进行维护 例:旋转机器震动分析、流体分析、电气设备温度分析,BIQ

44、S26:维护,维护管理 六大要素,BIQS26:维护,维护管理 要素一,维护策略及组织，我们的要求是什么？,BIQS26:维护,维护管理 要素一:建立维护流程,设备效率,新设备认证,在用设备 检测报警信号,预防性维护 -避免失常,停机,维修 重启设备/处理根本原因,现场处理 处理不同信号,操作流程,Lessons learned 经验教训,需单独规定的与维护有关的流程,过程路径图,BIQS26:维护,维护管理 要素二,维护计划的要求是什么？,BIQS26:维护,维护管理 要素二:预防性维护计划,预防性维护计划应由维护部门建立并由维护部门更新。 建立预防性维护计划时应考虑下列因素： 设备风险分类

45、：限制或瓶颈、安全、独特设备（没有替代）等。 可用性（根据主生产计划） 性能 分配给维护的时间 维修活动 维护活动后应重新进行生产启动检查。记录结果以确保可追溯。,BIQS26:维护,维护管理 要素二:预防性维护计划,(Example举例),未执行,延期执行,突发故障。需要紧急维修,正常，不需要维修,限制，需要维修，但不急,设备清单,维护操作列表,周数,记录的作用： 跟踪预防性维护 识别维护计划改进,总为绿色=必须降低频率,总为红色=必须增加频率,BIQS26:维护,维护管理 要素三,一级（现场）维护的要求是什么？,BIQS26:维护,维护管理 要素三:一级维护原则,由于总在设备附近，操作工能

46、够完成所有检查及基本维护操作，避免设备性能退化 只需借助自己的5种感官（视觉、听觉、嗅觉、触觉、味觉）或非常基本的工具就能进行操作,Check Tyre pressure 检查胎压,Change the lamps 更换灯泡,Scratch on the paint ? 漆面划痕？,Clean 清洁,Check Oil level 检查油位,Fill the washer reservoir 加注清洗液储罐,Check cooling liquid level 检查冷却液位,I take care of my car 我保养自己的车,I take care of my machine 我保养自己的机器,Check Oil level 检查油位,Clean 清洁,Check the parameters 检查参数,Check safety devices 检查安全装置,Change the Fasteners 更换紧固,Detect Anomalies 发现异常,Visual checking 目视检查,Cleaning 清洁,Small deviation detection 小偏差检查,Basic tuning S