5S现场管理培训教材(针对公司).ppt

1、7S现场管理培训教材,主讲：,需时：90分钟,7S的特点 投资最少 见效最快 过程最易 范围最广,开 篇,中国已经成为世界制造工厂； 国际竞争国内化； 中国企业如何提高自己的竞争力面对挑战？,中国企业管理的现实： 技术积累不足 生产效率低下 现场管理混乱 品质稳定性差 员工素质有待提高,开 篇,如何缩小差距，提高企业的竞争力？ 靠海派的“高谈阔论” ？ 靠点子派的“决胜战略”？ 靠学院派的“高深理论”？ 企业真正需要的是：实在派实实在在的工具和方法，以及先进企业得以持续成功的经营管理经验。,开 篇,第一步：外行看热闹 地、物明朗有序，管理状态清清楚楚重在维持、改善。 第二步：内行看门道 运作流

2、程明确，控制点得以监控重在精细、规范。 第三步：企业看文化 公司形成良好氛围，人人做事用心，管理实现精益。重在循序渐进、持之以恒。,开 篇,细微之处体现管理,开 篇,生活和工作中有许许多多的细节需要掌握，那么学习和引入一种管理活动呢？又有多少细节需要掌握，又有多少人真正努力去研究和思考这些细节呢？,管理者应具有的意识,问题灯,不掩盖问题,每个人都有问题意识,营造问题灯长亮的环境和氛围,自认为无问题才是最大的问题,不惧怕问题,不无视/轻视问题,树立强烈的“问题”意识,开 篇,建立执行的文化,敖包的故事告诉我们： 没有信仰，制度就形同虚设； 没有信仰，就不会产生执行力。,我们对现场管理有什么信仰？

3、 我们帮助下属树立怎样的信仰？,开 篇,制度执行力,制度执行力的三要三化 致力于建立简单而高效的制度执行系统,制度设计的三要原理： 要假设战略是不能执行的：措施 要假设措施是贯彻不下去的：检查 要假设检查也是没有用的：奖惩,制度实施的三化原则： 流程化 明晰化 操作化,开 篇,三位一体的素养培育,指责高手,被指责高手,感受高手,素 养,开 篇,1.小心你的思想,它会改变你的行为; 2.小心你的行为,它会改变你的习惯; 3.小心你的习惯,它会改变你的性格; 4.小心你的性格,它会改变你的命运;,“7S” 发展,发展于美国 清理（Sort） 整理（Straighten） 清洁（Sweep） 保持（

4、Standardize） 不断改进（Sustain） 安全（SAFETY） 节约（SAVE）,源于日本 整理（SEIRI） 整顿（SEITON） 清扫（SEISO） 清洁（SEIKETSU） 素养（SHITSUKE） 安全（SAFETY） 节约（SAVE）,希望完善于中国 整理（SEIRI） 整顿（SEITON） 清扫（SEISO） 清洁（SEIKETSU） 素养（SHITSUKE） 安全（SAFETY） 节约（SAVE）,好的现场是由好的员工营造出来的，好的员工是由好的管理者去培养、引导、教育出来的。没有不好的员工，只有不好的管理者。 一流的员工才会有一流的企业。 工作现场的好坏取决于管理者

5、对现场的认识程度。 7S是使我们现场成为一流的一种中药，它要慢慢地熬、慢慢地疗。 7S的最高境界就是让员工成为一种习惯。,7S理念,你愿意呆在哪里？ 现场不好是因为员工素质差吗？ 一个现场都管不好的企业，如何让客户相信它能制造和销售高质量的产品？ 为什么企业与企业差距这么大？,我们是什么样的企业,怎么办？,工作现场灰尘很厚，长时间未清扫。 物品乱摆乱放，周转车和周转箱随处可见，有用和无用的物品同时存放，活动场所变得很小； 环境脏乱，使得上班人员情绪不佳； 工作场所道路被堵塞，行人、搬运无法通过； 无用的东西现场堆很多，处理掉又舍不得，不处理又占用空间； 工作台面上有一大堆东西，理不清头绪； 材

6、料、仓库堆放混乱，长期不用的物品，占用大量空间； 急等要的东西找不到，心里特别烦燥； 每次找一件东西，都要到处找； 桌面上摆得零零乱乱，以及办公室空间有一种压抑感； 制订好的计划，事务一忙就“延误”了。,工作现场常见的“症状”,7S是什么？,现代病无奇不有，而7S正是现代病的克星。 7S易于吞服，有病治病，无病强身，绝无副作用。 请安心使用。 成份：整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全、节约 功效：对任何疑难杂症均有疗效。 用法：后续说明。 注意：开始服用后，请持续，切勿中途停止，中断药效。,此药苦口，疗效奇好！,实践证明7S推行不良，会产生下列不良后果： 现场脏乱差，影响人们的工作情绪； 造成

7、职业伤害，发生各种安全事故； 降低设备的精度及使用寿命； 由于标识不清而造成误用； 造成浪费； 影响工作和产品质量。,推行7S的理由,提供一个舒适的工作环境； 提供一个安全的作业场所； 塑造一个企业的优良形象，提高员工工作热情和敬业精神； 稳定产品的质量水平； 提高工作效率降低消耗； 增加设备的使用寿命减少维修费用。,推行7S的作用,员工作业出错机会减少，不良品下降，品质上升； 提高士气； 避免不必要的等待和查找，提高了工作效率； 资源得以合理配置和使用，减少浪费； 整洁的作业环境给客户留下深刻印象，提高公司整体形象； 通道畅通无阻，各种标识清楚显眼，人身安全有保障； 为其他管理活动的顺利开展

8、打下基础。,推行7S的目的,推行7S的目的,缩短作业周期,确保交货期,降低生产成本,改善货物在库周转率,促进效率的提高,保障企业安全生产,减少甚至消除故障，保障品质,组织活力化,改善员工的精神面貌,改善和提高企业形象,提高管理水平,改变企业的经营状况,形成自主改善的机制,培养员工的主动性和积极性,创造人和设备都适宜的环境,培养团队精神和合作精神,7S 活动的目的,整理、整顿为什么很重要？ 为什么要清扫，它马上就又会脏的？ 整理、整顿并不能生产出更多的产品？ 我们在以前已经实施5S了。 我们太忙了，哪有时间实施7S？,实施7S的阻力,7S管理与ERP(金蝶),ERP：用信息技术对流程的改造，提高

9、组织内部对各种资源的配置水平，达到最佳配置状态。 国内企业推行ERP失败率超过50%，原因很简单，就是许多企业希望跨越7S和精益生产，希望通过一套软件来提高企业管理水平。 发达国家优秀企业几乎都是通过了7S和精益生产来提高管理水平，使生产管理和现场管理水平达到了一定的水平，从而使ERP大大提高了效率和准确性,案 例,有家企业实施ERP一段时间后，效果并不明显。为此，企业的老板特意请来了现场管理专家进行诊断。专家到这家企业的生产现场转了一圈，发现庞大的库房里面竟然连通道线等区画线都没有，更不要提区分物品状态的标识了。结果，企业在用ERP系统查询库存的时候，只能知道原料A在库房里面，但是具体在库房

10、的哪个位置却不清楚。实际上，一个成功实施ERP的企业，一定是现场制度实施非常好的企业。经过专家的建议，这家企业开始实施7S管理，将整个库房划分为若干个库，再将一个库细分为若干个仓位。这样，通过ERP系统查询时，就能将物品的位置精准地确定下来。,定义 工作现场，区别要与不要的东西，只保留有用的东西，撤除不需要的东西。只留下： 1）需要的物品 2）需要的数量 3）需要的时间 对象 主要在清理现场被占有而无效用的“空间” 目的 清除零乱根源，腾出 “空间”，防止材料的误用、误送，创造一个清晰的工作场所,1S整理,1S整理：关键,整理不是仅仅将物品打扫干净后整齐摆放。 而是“处理”所有持怀疑态度的物品

11、。 抽屉理论： 把所有物品视作无用的,选出有用的物品留下。 樱桃理论： 从整体中挑出“不需要”的物品，形象的说，就是从樱桃堆里拣出坏樱桃。,零乱的根源，主要来源于： 未及时舍弃无用的物品； 未将物品分类； 未规定物品分类标准； 未规定放置区域、方法； 未对各类物品进行正确标识； 不好的工作习惯； 未定期整顿、清扫。,1S整理,1S整理,腾出空间整理地方和对象主要表现在： 存物间、框、架； 文件资料及桌箱柜； 零组部件、产品； 工装设备； 仓库、车间、办公场所、公共场所； 室外； 室内外通道； 门面、墙面、公告栏等。 缺乏整理产生的常见浪费： 空间浪费； 管理非必需品的场地和人力浪费； 库存管理

12、及盘点时间的浪费。,1S整理,开展整理活动应注意事项： 虽然现在不用，但是以后要用，搬来搬去怪麻烦的，因而不搬又留在现场； 好不容易才弄到手，就算没用，放着也不碍事； 一下子处理报废这么多，管理者有意见怎么办，谁来承担这个责任； 为什么别人可以留下来，而我不行，太不公平了。,1.现场将变得愈加拥挤 2.箱子、料架、杂物等堆积成山，阻碍员工交流 3.浪费时间寻找物品 4.过多的现场物品隐藏了其它问题 5.不需要的零件和设备使得正常生产发生困难 6.对于客户的响应慢,1S可以避免的问题,存在问题： 1.不知道区分“需要”和“不需要” 2.对浪费视而不见 采取对策： 1.培训和指导 2.开展红单运动

13、,如何实施1S,区别“需要”和“不需要”的原则： 是否有用？ 是否经常使用？ 数量是否过多？,处置方式： 就近放在工作区域 丢弃 放在仓库 多余部分或是放在仓库或是处理,如何实施1S：区别“需要”和“不需要”,区别“需要”和“不需要”的原则： 是否有用？ 是否经常使用？ 数量是否过多？,处置方式： 就近放在工作区域 丢弃 放在仓库 多余部分或是放在仓库或是丢弃,如何实施1S：区别“需要”和“不需要”,想一想，哪些是“不需要”的物品？,地点 1.黑屋 2.角落 3.工具箱 4.料架 5.抽屉 6.公告栏 7.,物品 1.材料 2.工具 3.文件 4.货架 5.设备 6.,如何实施1S：区别“需要

14、”和“不需要”,1.不明确用途的房间或区域 2.角落 3.桌子、架子的下面 4.桌子和柜子的抽屉里 5.在未使用的管理和生产计划看板上 6.在未进行整理的工具盒内 7.,作业场所极易滞留：残余材料、不良品和废品等，往往这些东西阻碍工作质量。,如何实施1S：易聚焦“不需要”物品的地方,物品如果贴有红单 1.该物品是需要的吗？ 2.如果是需要的，是需要这么多数量吗？ 3.如果是需要的，是需要放在这里吗？,如何实施1S：红单运动,2S整顿,定义 把要用的东西，按规定位置摆放整齐，并做好标识进行管理寻找时间为零。 三易：易取、易放、易管理 三定：定位、定品、定量 对象 主要减少工作场所任意浪费时间的场

15、所 目的 定置存放，实现随时方便取用 工作场所一目了然 消除找寻物品的时间 井井有条的工作秩序,工具 目视管理、什么、哪里、多少 2S之最高境界 新进员工、作业规范化通过颜色管理、标识管理,2S整顿：关键,2S整顿,不方便取用的情况举例说明： 多种物品混放，未分类，难以寻找； 物品存放未定位，不知道何处去找； 不知道物品的名称，盲目寻找； 不知道物品的标识规则，须查对； 物品无标识，视而不见； 存放地太远，存取费时； 不知物品去向，反复寻找； 存放不当，难以取用； 无适当的搬运工具，搬运困难； 无状态标识，取用了不适用的物品等。,2S整顿：整顿的实施方法,整顿的主要对象在“场所”而工作场所最大

16、的时间浪费是在“准备工作时间”，在工作中“选择”和“寻找”花费一定的时间。所以，要想消除“选择”和“寻找”带来的时间浪费必须做到以下几点： 一、落实整顿工作，根据“整理”的重点进行 二、决定放置场所 三、决定放置方法 四、定位的方法,2S整顿：整顿的实施方法,决定放置场所 经整理所留下的需要东西，物品要定位存放； 依使用频率，来决定放置场所和位置； 用标志漆颜色，划分通道与作业区域； 不许堵塞通道； 限定高度堆高； 不合格品隔离工作现场； 不明物撤离工作现场； 看板要置于显目的地方，且不妨碍现场的视线； 危险物、有机物、溶剂应放在特定的地方； 无法避免将物品放于定置区域时，可悬挂“暂放”牌，并

17、注明理由时间。,决定放置方法 置放的方法有框架、箱柜、塑料篮、袋子等方式； 在放置时，尽可能安排物品的先进先出； 尽量利用框架，经立体发展，提高收容率； 同类物品集中放置； 框架、箱柜内部要明显易见； 必要时设定标识注明物品“管理者”及“每日点检表”； 清扫器具以悬挂方式放置。,2S整顿：整顿的实施方法,2S整顿：整顿的实施方法,定位形状： 全格法：依物体形状，用线条框起来 直角法：只定出物体关键角落 影绘法：依物体外形，实际满者,一般定位工具： 长条形木板； 斑马线胶带； 粉笔/美工刀等。,定位的方法 一般定位方式： 标志漆（宽7-10cm） 定位胶带（宽7-10cm）,定位颜色：(建议)

18、黄色：置放待处理品，待判定、暂放区 白色：待检查区 绿色：合格品区 红色：不合格品区域 黑色：报废品 顺口溜： 绿色行，红色停，白色没检查，黄色等判定，黑色全是报废品。,2S整顿：整顿的实施方法,开展整顿活动应注意事项： 刚开始大家摆放很整齐，可是不知从谁，从什么时候开始，慢慢又乱了； 识别的手法只有自己看得懂，别人看不懂，识别手法不统一，有和没有一样； 摆放位置转移今天换一个地方，明天又换一个地方，很多人来不及知道； 一次搬入现场的物品太多，在摆放的地方都没有。,3S清扫,定义 不需要的东西清除掉，保持工作现场无垃圾，无污秽状态 对象 主要在消除工作现场各处所发生的“脏污” 目的 1）保持工

19、作环境的整洁干净； 2）保持整理、整顿成果； 3）稳定设备、设施、环境质量、提高产品或服务质量； 4）防止环境污染。,3S清扫：推行方法,一、例行扫除、清理污秽 规定例行扫除时间与时段：每天上午9:30分以前;下午17:00-17:45。 全员拿着扫把、拖把等依规定彻底清扫； 管理者要亲自参与清扫，以身作则； 要清扫到很细微的地方，不要只做表面工作。 二、调查脏污的来源，彻底根除 三、废弃物放置的区域规划、定位 四、废弃物的处置 五、建立清扫准则共同执行 规定组别或个人“清扫责任区”并公布说明； 责任区域的划分定期进行轮流更换，以示公平； 建立“清扫准则”供清扫人员遵守。,6S责任分区图,3S

20、清扫：推行方法,开展清扫活动注意事项 只在规定的时间内清扫，平时见到脏物也不当一回事； 清洁保持是值日人员的事，与自己和其他人无关； 不把所有废弃东西立即清扫掉，扫干净这个地方，会弄脏另一个地方； 清扫对象高度过高、过远，手不容易够着的地方，于是就不清扫； 清扫工具太简单，许多脏物无法除去。,定义 维持以上整理、整顿、清扫后的局面，使工作人员觉得整洁、卫生 对象 透过整洁美化的工作区与环境，而使员工的精力充沛 目的 1）养成持久有效的清洁习惯； 2）维持和巩固整理、整顿、清扫的成果。,4S清洁,4S清洁：清洁的实施方法,整理、整顿、清扫是“行为动作”，而清洁则是“结果” 落实前3S执行情况 设

21、法养成“整洁”的习惯 建立视觉化的管理方式 设定“责任者”，加强管理 配合每日清扫做区域清洁点检表 主管随时巡查纠正，巩固成果,4S清洁：清洁的实施方法,开展清洁活动应注意事项； 为了应付检查评比搞突击，当时效果不错，过后谁都不愿意继续维持，称“一阵风”； 简单停留在扫干净的认识上，以为只要扫干净就是清洁化，结果除了干净之外，并无其他改善； 清洁化对象只考虑现场的材料和设备方面。,5S素养,定义 通过进行上述4S的活动，让每个员工都自觉遵守各项规章制 度，养成良好的工作习惯。 对象 主要在通过持续不断的4S活动中，改造人性、提升道德品质。 目的 1、养成良好的工作习惯；2、严格遵守规章制度；3

22、、营造团队精神；4、讲文明 礼貌、积极敬业；5、仪表整齐，工作时精神饱满。公司应向每一位员工灌输遵 守规章制度，工作纪律的意识；此外还要强调创造一个良好风气的工作场所的意 义。绝大多数员工对以上要求都付诸行动的话，个别员工和新人就都会抛弃坏的 习惯，转而向良好的方面发展。此过程有助于人们养成制定和遵守规章制度的习 惯。素养强调的是持续良好的习惯。,特别说明：,作为员工： 遵守公司的规章制度，按标准作业. 要有强烈的时间观念，遵守出勤，会议时间； 工作应保持良好的状态(如不可以随意谈天说笑，离开工作岗位，看小说，打瞌睡，吃零食等) 着装整齐，正确佩戴工牌或工作证； 待人接物诚恳有礼貌； 积极认真

23、，敬业乐业. 尊重他人，为他人着想，为他人服务.,5S素养,5S素养,作为社会人： 遵守社会公德，热心公益事业 作为家庭成员： 有责任感，敬老爱幼，关心家人 素养的另一个方面表现为信任 铁门紧锁时代已不能符合时代的要求，现在有时还能看见紧锁的铁门，工具箱，这和7S精神是相违背的，想要做到彻底的素养，一切都必须是公开的状态。,5S素养,素养的作用 保证人员基本素质； 持续推动7S，直至成为全员的习惯； 使每位员工严守标准，按标准作业； 净化员工的心灵，形成温馨明快的工作氛围； 培养优秀人才，铸造战斗型团队； 成为企业文化的起点和最终归属.,5S素养,教育培训 对于员工，尤其是新进公司的员工，形同

24、一张白纸，近朱者赤，近墨者黑，及时进行教育是非常必要的。 培养员工的责任感，激发其热情 几千年的文化积淀，中国人有自己的传统思想和行为。“各人自扫门前雪，莫管他人瓦上霜”的利己思想是其消极的一种，这就需要改变员工的这种潜意识，培养对公司部门及同事的热情和责任感。,5S素养,具备了成功的素养,成为他人的榜样,努力遵守规章制度,理解规章制度,学习公司的规章制度,素 养 形 成 的 基 本 过 程,5S素养,“人造环境，环境育人”，员工通过对 整理、整顿、清扫，清洁，素养、安全 节约的学习遵守，使自己成为一个有道 德素养的人，整个公司的环境面貌也随 之改观。没有人能完全改变世界，但我 们可以使她的一

25、小部分变得更美好。,继续推动前4S活动 建立共同遵守的规章制度 将各种规章制度目视化 实施各种教育培训 违犯规章制度的要及时给与纠正 受批评指责者立即改正 推动各种精神向上的活动,5S素养：素养实施办法,5S素养：素养实施办法,开展修养活动应注意事项： 只培训作业上具体操作，对“规章制度”不加任何说明或只是把规章制度贴在墙上，看得懂的人看，看不懂的人拉倒； 急于求成，以为三两天的培训教育就能改变人的思想认识； 没有鲜明的奖励制度，或执行过程中因人情因素而大打折扣，人们对规章制度视而不见，好坏不分； 以为教育的责任在于学校，家庭和社会与公司不相干，公司只管生产销售。,1) 不得随意乱丢垃圾、废弃

26、物品 2) 不得浪费资源(包括:水、电、气、原材料等) 3) 不得在公共场所、宿舍、墙壁乱画、乱涂、乱写、乱贴 、乱扔垃圾 4) 不得在工作场所大声喧闹、说脏话 5) 不得违反安全操作规定 （包括：机械、维修、施工、搬运） 6) 不得发生恶劣争执、打架行为 7) 不得违反相关管理规定 8) 不得有损公司利益、形象的行为 9) 不得损坏公司财物 10) 不得破坏工作及生活环境,5S素养 十不得原则,例一:某公司行为规则摘录,接电话 铃声响三声以内接电话 第一句话为“您好!XX公司”或“您好！” 对方打错电话时说: “对不起！你打错了” 受话人是旁边的同事说：“请稍等，我马上去叫他” 受话人不在时

27、说：“对不起，他走开了，请问有什么可以转告的吗？”并书面记录其口信并交给受话人 声音温和亲切，不要显得不耐烦 待对方挂电话后轻轻放下电话,例二：某公司行为规则摘录,接待客人： 1、主动招呼来访者，以愉快的心情向来访者打招呼。必须 站起来向到访者的人说声：“欢迎！” 中午十一点前可以 说声：“早安！” 午后可以说一声：“您好！” 2、迅速、准确地传达联络，当你清楚对方的公司名称及姓 名后，便向宾客说一声：请稍等一下，我立刻通知XXX先 生（或女士）。”迅即与有关人员联络 。 3、引领访客，不能忽视的要点是引领开始时向访客说 一声：“对不起，令你久候了。” 4、入座，备茶。,安全的含义 通过制度和

28、具体措施来提升安全管理水平，防止灾害的发生。 安全是现场管理的前提和决定因素，没有了安全，一切成果都失去了意义。 安全的作用 保障员工的安全 保证生产系统的正常运行 减少经济损失,6S安全,热水管出口安全隐患的整改 某企业生产车间现场的热水管从墙上伸出来，出水口向下，离地面约1米。推行7S管理时，挂上安全提示标识“小心热水烫伤”及地面画方框线。但毕竟一米高的热水出口，何时出水也无法预料的，所以公司预算2000元将车间所有的热水管出口全部延伸到地面下水管，彻底排除了不安全因素。 碰撞安全隐患的排除 成品堆放的拐角处，画上严禁摆放的交叉斜线,案 例,节约：减少生产物料、不良品、时间、等待的浪费，提

29、倡节约用纸、用电、用水。减少一切不合理的开支浪费。优化、合理配置各种资源，杜绝铺张浪费。 废弃不增值的过程，消除无效的环节，在保证质量的前提下降低各种成本费用。 做事的方法不对是小的浪费，做错事是中等的浪费，做无用的事是更大的浪费。 让每一个人从一点一滴做起。,7S节约,7S是什么？,7S之间的关系,7S与企业改善的关系,7 S 的八大作用,1.亏损为零-7S是最佳的推销员 2.不良为零-7S是品质零缺陷的护航者 3.浪费为零-7S是节约能手 4.故障为零-7S是交货期的保证 5.事故为零-7S是安全的软件设备 6.投诉为零-7S是标准化的推动者 7.缺勤率为零-7S可以创造出快乐的工作岗位

30、8.切换产品时间为零-7S是高效率的前提,一 红牌作战,释义：所谓红牌作战，即在有问题之处使用红牌揭 示的工作方法。红牌大小：大约长13CM，宽10CM，将 标牌涂红色。 目的：运用醒目的红色标识标明问题之所在，使大家一目了然清楚公司的缺点在哪里。,7S活动实施技巧,7S活动实施技巧,二 目视管理与看板管理,释义：目视管理即通过视觉导致人的意视变化的一种管理方法。强调使用颜色，达到“一目了然”。 看板管理是将希望管理的项目通过各类管理板揭示出来，使管理状况众人皆知。 例： 交通用的红绿灯（红停绿行） 包装箱的箭头管理。（有零件的箱表面箭头朝上，无零件的箱倒置箭头朝下） 流水线上的显示屏，随时显

31、示生产信息。（计划数、实际生产数、差异数、班组、负责人、日期）,目视管理,红绿灯： 红灯停、绿灯行、黄灯等一等,存放有零件,空箱,不会丢弃尚未使用之零件,风扇工作正常,看板管理,用看板的形式将需要重点管理的项目，如效率、品质、成本、 安全、活力等揭示出来，使管理状况众人皆知。,含义,在流水线头或设备的显示屏上，随时显示生产信息（计划台 数、实际生产台数、差异数），使各级管理者随时能把握生 产状况。 在种类不多的仓库里，对每批来货都用小板标明品名、数 量、入库日等，所有人都清清楚楚。,要点,整顿方面：看板作战（目视整顿）,仓库区域标示规划看板,仓库布置区域图,仓库区域对照表,门,门,7S活动实施

32、技巧,三 推移图,释义：作为一种了解工作状况变化历程及趋势的 管理用图表。 目的： 通过比较，及时采取措施。 给大家带来一种成就感。,推 移 图,了解工作状况变化历程及趋势的管理用图表是非常重要的。 它不但能带来一种成就感（当过去的变化历程是不断向好时）， 而且根据近期的变化能知道此项工作正在变好或变坏，以便 有重点地采取措施。,7S活动实施技巧,四物品整理的五个步骤,1 放置场所的决定。 2 放置场所的整理。 3 放置场所的标示。 4 品名、型号、数量、时间等标识。 5 整顿的习惯化。,刀具和测量用具类,这样就省空间、免碰撞、而且不怕放错位。,7S活动实施步骤,步骤1： 成立7S推行组织 1） 成立7S推行