5S现场管理ss.ppt

1、5S 管理基础知识,5S即： 整理、整顿、清洁、清扫、素养,第一部分：什么是5S,5S的起源,1955年，日本企业对工作现场提出了整理整顿2S，后来因管理水平的提高陆续增加了后3个S，从而形成了目前广泛推动的5S架构。也将5S活动从原来的品质环境扩展到安全、行动、卫生、效率、品质及成本管理等诸多方面。在诸多方面应用5S使其得到大幅度的改善。现在企业中不断推出新的S如6S=5S+安全（Safety），7S=5S+安全+服务（Service）等,整理： 将工作场所中的任何物品区分为必要的与不必要的，必要的留下，不必要的物品彻底清除 目的： A腾出空间 B 防止误用/误送 C 塑造清爽的工作环境,整

2、顿： 必要的物品分类别依规定的位置放置，并摆放整齐，加以标示。 目的： A 消除“寻找的浪费 B 工作场所清楚明了 D消除过多的积压物品 E人流,物流合理,清扫： 清除工作场所内的赃污，并防止赃污的发生，保持工作场所干净亮丽。 目的： A保持令人心情愉快/干净亮丽的环境 B减少赃污对品质的影响。 C减少工业伤害事故。,清洁： 将整理/整顿/清扫三S实施的做法制度化/规范化，并贯彻执行及维持。 目的： 维持前面三S的成果,素养： 人人养成好习惯，依规定行事，培养积极进取的精神。 目的： A 培养具有好习惯/遵守规则的 好员工 B 营造团体精神。 C造就有修养,讲效率,懂管理的各级经营管 理业务人

3、才,第二部分：5S的目的,值得反思的几个误区： A 有些人认为，5S是老话题，已经过时了； B 我们在90年代就已经做完5S了，大家都已经形成了一种习惯； C 我们做5S很长时间了，但效果不好，可能不适合我们的企业。,我们有下列“症状”吗？,a) 急等要的东西找不到，心里特别烦燥 b) 桌面上摆得零零乱乱，以及办公室空间有一种压抑感 c) 没有用的东西堆了很多，处理掉又舍不得，不处理又占用空间 d) 工作台面上有一大堆东西，理不清头绪 e) 每次找一件东西，都要打开所有的抽屉箱柜狂翻 f) 环境脏乱，使得上班人员情绪不佳 g) 制订好的计划，事务一忙就“延误”了 h) 材料、成品仓库堆放混乱，

4、帐、物不符，堆放长期不用的物品，占用大量空间； i) 生产现场设备灰尘很厚，长时间未清扫，有用和无用的物品同时存放，活动场所变得很小； j) 生产车间的道路被堵塞，行人、搬运无法通过。 如果每天都被这些小事缠绕，你的工作情绪就会受到影响，大大降低工作效率 解决上述“症状”的良方推行5S 管理,值得反思的几个企业问题,当企业取得阶段性成功的时候，容易产生战无不胜的思想； 当企业效益好的时候，容易忽略管理尤其基础管理的重要性； 对提高管理水平的方法人云亦云，不实事求是。 看到成绩，我们感到骄傲，找出差距，可以让我们进步更快。,企业员工工作的场所就是现场，对于企业员工在现场工作行为的管理就是现场管理

5、。,什么是现场管理？,什么是5S现场管理？,每个企业都有自己的现场管理，而5S现场管理是来自日本企业的现场管理方式，其主要内容是整理、整顿、清扫、清洁、素养。 以5S为基础的现场管理就是5S现场管理。,企业现场管理水平高低的标准是什么？,制造产品时的理想状态是机器、设备、人、资金、产品、形象、效率、工场、流程、成本等完全没有浪费，与这种理想状态的接近程度标志着管理水平的高低。,我们要提高管理水平，就要在消除浪费上入手。 我们存在哪些浪费？,生产浪费,1. 在下道工序不需要情况下生产了过多的半成品； 2. 在没有订单的时候生产了过多的成品； 3. 没有可操作的标准性文件造成品质不统一。,库存浪费

6、,提前购买了生产上暂时不用的原材料； 由于管理不到位造成的原材料过期失效； 没有及时地处理掉不可能再用的物品；,时间浪费,寻找物品时造成的时间浪费； 过多无效的会议浪费了大量时间； 多余的传叫和废话造成的时间浪费； 时间安排不合理造成的浪费。,空间浪费,仓库里放置用过的包装物没有及时地清理； 工作台的非工作用品占据了大量空间； 车间里成品半成品没有分类分区标识； 办公区的过期文件资料；,等待浪费,去仓库领料不及时会造成等待浪费； 配件不能及时供应会造成生产等待； 工具不能及时找到会造成工作等待； 生产不均衡会造成下道工序等待。,士气浪费,工作环境影响着员工的工作品质； 脏乱差的环境不利于提高员

7、工的士气； 混乱的工场会破坏员工的情绪； 没有秩序的工场不利于员工人际关系。,流程浪费,不必要的工作环节，会产生工作的浪费； 不必要的走动距离会增加搬运的浪费； 流程设计不合理会产生重复劳动； 采取了落后的传递方式（包括未充分利用网络的优势）。,停机浪费,设备突发性停用而导致的机器维修浪费； 停机造成的生产停顿的损失； 停机员工不能工作造成没有经济收入； 停机会延迟交期造成企业信誉浪费。,以上种种浪费消耗了企业巨大的利润，而这些都是员工做出来的，所以员工的智慧没充分地挖掘出来是最大的浪费！ 5S现场管理就是通过让员工参与、改变员工的行为来开发员工的智慧，最终杜绝企业的浪费，提高企业的管理水平。

8、,5S的目的要求企业努力降低成本，时代发展要求企业努力提高产品质量。 5S根本的目的是降低成本提高质量，而不是改造环境。,降低成本必须消除浪费制造过程中的浪费库存太大的浪费人员士气低落的浪费工作场所的浪费效率的浪费设备使用率低下的浪费。,需要5S,5S,1.提供一个舒适的工作环境,3.提升员工的工作情绪,7.塑造良好的公司形象,5.稳定产品的品质水准,4.提高现场的生产效率,2.提供一个安全的职业场所,6.增加设备的使用寿命,8.创造一个能让客户参观的厂房,第三部分：推进5S,5S推进原理图,整理,整顿,清扫,清洁,素养,形式化,行事化,习惯化,行为,态度,开展“5S”活动的程序,开展“5S”

9、活动的程序,成立推行组织，制订激励措施 制订实施规划，形成书面制度 展开宣传造势，进行教育培训 全面实施5S，实行区域责任制 组合检查，采用红牌子作战等方法进行督促,组织,成立5S推行委员会。注意，这是成败的关键所在 任何一项需要大面积开展的工作，都需要有专人负责组织开展 而且，该“专人”必须是单位高级管理层的人员，对下要有权威性，对上要有较多机会与最高领导者沟通。应明确其对该项工作所负的责任 他应该“组阁”，即组成5S推行委员会，这个委员会由他直接领导，对他负责 上述这样一个组织是必不可缺的,规划,组织制定各项5S规范 制订激励措施 规范是企业内部的“法律”。有了明确的书面规范，员工才知道哪

10、些可以做，哪些不可以做，怎么做是符合的，怎么做是不符合的 所以，开展5S活动，首先要组织人力制定各项必要的5S规范即“立法”,规划,方法一： 详细调查，内部拟订，召集讨论，修订出台。即由推行委员会成员深入各基层详细调查现场情况，拟订出初稿，再召集基层干部讨论是否可执行，经修订后发布 优点： 周期快 缺点： 具体执行人员参与少，可能会导致今后执行的障碍,规划,记住: 不论采用哪种思路，“调查”和“讨论”这两项工作是至关重要的 规范出台后，应制定适当的激励措施 激励措施是推动工作的“发动机”,培训、宣传,培训的对象是全体基层干部及基层员工，主要内容是5S基本知识、各项5S规范 培训的方式可采用集中

11、培训，也可逐级培训，即先培训基层干部，再由基层干部培训其所属员工 宣传是起造势作用，旨在营造一个氛围，使员工逐步习惯这个氛围 潜移默化，从意识上得以提升,执行,全面执行5S各项规范： 公司最高管理者或5S推行委员会主任总动员； 全公司上下正式全面执行5S各项规范 各办公室、各车间、各仓库、各检验室等场所均对照适用于本场所的5S规范严格执行 各级人员都透彻了解5S规范，并按照规范严格要求自身行为 这个阶段是推行5S的实质阶段。每个人的不良习惯能否得到改变，能否建立一个良好的5S工作风气，在这个阶段得以体现,树立样板单位的办法,分阶段或分片实施的办法,落实5S文明区域责任制的办法,执行,推荐下述三

12、种实施技巧,监督,组织检查： 以车间为单位定期进行检查 推行5S的阻力： 规范本身不够完善 借口工作忙不执行规范 执行得不够彻底 应付式的执行 热潮过后又恢复原样 个人习惯难以改变,第四部分：5S的实践,生产部5S管理内容,生产部5S管理内容： 1、责任区域划分 生产部区域划分分为：制绒、超级、K+P、印刷、包装、后勤六个基本单位。 2、职责 各单位由各车间主任负责。 3、日常管理 各车间由当班班长带领班组员工对所属区域内的设备、工作区域进行不定期打扫，每班交班前对区域内设备、地面、附属设施、工作台等进行2030分钟全员清扫。公共区域每天白班由保洁员对所属区域进行清洁打扫。,生产部5S管理内容： 4、 查核 分成三级查核： A 班长自查，给成员打分，每班一次。 B 主任抽查，每班每周至少抽查两次