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文档简介

1、试生产车间七个工位存在的问题及改进。目录，1。现场改进背景，2。现场改进过程和效果。头脑风暴会议，4。现场反馈问题，2。试生产车间的七个站分三个工段，主要从事提升系统安装、驾驶室安装、转向器及管道安装、各种管线连接、给排水管道连接等。公司共有七名员工：孟光雷。该站是码头汽车组装的历史瓶颈，生产时间超过100分钟，正常班次的日生产不超过5辆。公司要求这批广州订单23日上线，25日下线，生产任务远远超过目前的实际产能。以上海参赛车辆为标准，全面提升码头车辆的外观和装配质量，进一步提升特种车辆公司码头车辆在港口市场的竞争力和影响力。深入现场，找出长期影响装配作业的实际问题并加以解决，以降低工人的劳动

2、强度，减少无效作业。从表面挖掘影响车辆的质量问题。项目背景，3。这批订单于22日开始上线。由于车架总成改进后考虑不周，无法装配跨板接头，影响了4小时，所以22号基本没有生产。从23日开始的组装过程中，7个工位的生产节拍基本保持在100分钟左右。24日以来，公司总经理带领各部门在现场实施改进，并对原流程进行了初步调整。组装第五辆车花了大约50分钟。25日，对生产过程进行了广泛的时间测量，当第12个驾驶室装配好后，生产时间恢复到100多分钟。改进过程和效果；4、第12辆车的生产定时状态图，改进过程和效果；5、针对人员配合和现场等待问题，与邵主任协商，提出50分钟完成组装的目标，并在第15辆车上进行

3、验证。如果达到目标，将按50元/人奖励，结果是36分钟。原因分析：由于员工的操作内容和标准模糊或缺乏，员工在生产过程中有很强的随意性，有领导监督或现场积极性高时速度快，反之则慢。团队领导的权威和团队的合作。产品质量问题。设计时，单个点没有考虑装配舒适性。装配方法的缺点。改进过程和效果，6，改进过程和效果，时间表，7，改进过程和效果，改进后，8，改进山地地块，改进过程和效果，9，改进过程和效果，10，效果评估：经过过程调整，员工没有经过系统的培训就有不同的熟练程度。现场缺失零件的影响评估。六个车站很慢，导致等待。产品质量问题。以改善过程和效果，11，集思广益会议，12，现场问题，难以穿线，容易撕

4、裂护套，13，现场问题，快速插入套圈螺母代替，14，现场问题，快速插入套圈螺母代替，15，现场问题，一个线束的冗余管道仅在七个站：12长度1100毫米8长度2300毫米6长度47000空调线和驾驶室线是母母母母合作，两个连接器在空调安装后总共更换。17.现场问题，驾驶室：空气喇叭管盘没有膨胀箱软管长(有些超过1米长)。线路向后延伸，因此必须切断换向机、驾驶室后面的平台支架和七芯电缆，七芯电缆最初是在内部重新包装的，并根据试生产的重新包装引擎进行了调整。发动机重装时，定向油管的角度不同，需要调整。18.现场问题，15辆出租车不能正常降落，19辆。现场问题，框架组件缺少螺母，20。现场问题，框架组件的焊接螺母脱落，21。现场问题，提升

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