门式钢架结构施工方案

1、单层无吊车梁钢结构单层无吊车梁钢结构（轻钢厂房轻钢厂房）实实 训基地施工方案训基地施工方案 编制：编制： 审核：审核： 批准：批准： 编制人：编制人： 2012 年 5 月 31 日 1.1. 编制说明编制说明 本方案为单层无吊车梁钢结构制作、焊接、涂装、吊装施工专项方案。 本施工方案编制的目的是：钢结构课程实训编制的施工方案。 2.2. 编制依据编制依据 2.2.1 1建筑工程施工质量验收统一标准 （GB50300-2001） ； 2.22.2钢结构工程施工质量验收规范 （GB50205-2001； ） 2.32.3轻型屋面梯形钢屋架（圆钢管、方钢管）（05G517）； 2.42.4建筑钢结

2、构焊接技术规程 （JGJ81-2002） ； 2.52.5冷弯薄壁型钢结构技术规范 （GB50018-2002） ； 2.62.6碳钢焊条 （GB/T 511795） ； 2.72.7门式钢架轻型房屋设计规程GBJ16-87GBJ16-87 2.82.8钢结构高强度螺栓连接设计、施工及验收规范JGJ82-91 2.92.9钢结构制作工艺规程 （DBJ08-216-95） 2.102.10 钢砼组合楼盖结构设计与施工规程 （YB923892） 2.112.11根据书本上的图纸 3.3. 工程概况工程概况 3.3.1 1工程名称：门式钢架结构工程。 3.3.2 2结构类型：单层轻钢结构。 3.3.

3、3 3工程范围：钢结构制作安装 3.43.4质量标准：合格 3.53.5结构设计：抗震设防烈度为不大于 8 度，主体结构为轻钢结构，采用双跨 门式钢架，302=60m，柱距 7.5m，屋面恒荷载 0.30KN/,屋面活荷载 0.50KN/ ；风荷载 0.50KN/。柱底为铰接，檩条、墙间间距宜：1.5m。门式钢架选 用的 Q235 钢材，柱顶水平位移H/60，柱间支撑受拉杆件长细比1/400（带张 紧设置） ，翼缘外伸部分宽厚比15，主要受压构件长细比180。焊接宜采用自 动焊接机或半自动焊接机进行焊接。屋面板的搭接长度为 150250 ，墙板搭 接长度为 60100 。 3.6施工特点与关键

4、：该工程工期短，制作量大，构件数量多，高空安装作 业多。该工程的制作过程进度，质量的控制是保证履约的关键。制作过程的关键 在于现场大型 H 钢的生产线装备与生产工艺的合理性，先进性；其次是格构式梁 柱的分段组对，焊接与防止变形工艺技术的合理程度；安装的关键在于安装过程 的测量，合理的安装程序和重要节点的焊接。 4.4. 施工准备施工准备 4.14.1组织有关工程管理和技术人员熟悉设计图纸。 4.24.2根据施工图纸及设备和技术条件，提出材料计划。 4.34.3施工场地临时设施的准备、钢构制作车间的搭建，场内临时道路准备， 施工用电、施工用水准备，施工排水、排污的准备，在总包方的指导下绘制钢结

5、构预制现场的平面布置图。 4.44.4对钢结构工程所使用的机械和辅助设备的性能进行检验，保证施工过程 中各种设备的工作状态良好，使用功能齐全。 4.54.5 钢结构工程所使用的材料应有质量证明书，符合标准后方可使用。 4.64.6 在钢结构工程施工前，应对各工序的施工人员进行必要的岗位培训，并对 其进行技术、质量、安全交底，预防发生安全和质量事故。 4.74.7钢结构制作好后应按安装顺序堆放在支撑上。所垫支撑应有足够的支承 面，应防止支点下沉及过重、过高堆积。 4.84.8 准备好必须的施工机具，且运行良好。 4.94.9 各构件在吊装前应认真检查，并对各部位尺寸进行核对。钢构件应完成防 腐工

6、作。 4.104.10 现场吊装前，应在柱顶埋件上弹好十字线，同时将标高控制点设置好。 现场场地应平整夯实，没有积水，并且要预留车道。 5.5. 主要工序及施工方法 5.1 钢结构制作 5.1.1 材质的控制材质的控制 5.1.1.1 钢材 A所使用钢材必须符合我国国家标准(GB)或材料生产国国家的标准，其化 学成份及力学性能必须符合设计要求。 B使用的钢材须均为新制品，不得有裂痕、分层、锈蚀等。 C工程常用钢材如下： 种类标准代号标准名称使用部位 Q235GB700-88碳素结构钢次构件 Q345GB1591-94低合金结构钢主构件 等边角度GB9787-88 热轧等边角钢尺寸、外形、重量

7、及允许偏差 连接件及其他 不等边角钢GB9788-88 热轧不等边角钢尺寸、外形、重 量及允许偏差 连接件及其他 工字钢GB706-88 热轧普通工字钢品种尺寸、 外形、 重量及允许偏差 其他 槽钢GB707-88 热轧普通槽钢品种尺寸、外形、 重量及允许偏差 连接件及其他 D钢材检查 （1）根据设计说明书及设计图，核对厂商提供的质保书并检测其外观和尺 寸是否符合规定值，并记录于检验记录表。 （2）厚钢板必须依规定作 UT 检测，检查是否有不符合规定的夹层存在。 （3）必要时钢材须送国家认可的机构作材质试验，主要进行拉伸试验测定 其强度，并可视业主需要可作弯曲试验、冲击试验、化学成份分析等。

8、5.1.1.2 焊材 A常用焊材如表 AB 所示。 表 A手弧焊用焊条 焊条 型号 焊药 类型 焊接 位置 电流种类标准号 抗拉强度 Mpa （kg/mm 2） 屈服点 Mpa （kg/mm 2） 伸长率 （%） E4303钛钙型全位置 交流 直流正反接 GB 5117420（43）330（34）22 E5016低氢钾型全位置 交流 直流反接 GB 5117490（50）400（41）22 表 BCO2焊、埋弧自动焊用焊丝和焊剂 构件材质焊丝和焊剂 Q235 H08H08AH08E配合中或高锰焊剂 H08MnH08MA配合无或低锰焊剂 Q345 H08H08E配合高锰焊剂 H08H08AH08

9、E配合中或高锰焊剂 B 焊材的检验须核对其质保书是否与实物一致，其各项指标是否符合国家标 准等。 C焊材的保存不可置于潮湿的地方，应置于有遮盖有防潮设施的场所。 5.1.1.3 涂料 A钢结构常用涂料如下表。 涂料名称 固 成 分 (%) 理论 涂布率 (M 2/L) 干 膜 厚 mm 干燥时间 主要特点 推荐 涂装方法 表干 硬干 表干 硬干 铁红醇酸底漆4010401.52 1. 低表面处理,佳防锈性能 2. 用醇酸面漆复涂 喷涂 环氧中涂漆6578028 1.高膜厚,耐运输磨损 2.可于恶劣环境下保护钢铁 的中层油漆 3.也可作面漆 喷涂 环氧面漆604.87026 高膜厚,高性能防腐蚀

10、 2.可抵抗烟雾和外溅酸碱 喷涂 醇酸面漆481040624 1. 常规面漆,用于维修和新 建筑物 2. 良好的装饰性 3. 易于保养,价格便宜 喷涂 5.1.2 钢结构制作的工艺流程： 材料检验出库平板H 钢制作预拼装结构验收编号、标识运输 5.1.2.1 放样和划线 1). 放样 所有钢构件在制作前均 1：1 放施工大样，复核无误后方可下料。按照施工 图放样，逐个核对图纸之间的尺寸和方向等，放样时要预留焊接收缩量和加 工余量。特别注意各部件之间的连接点、连接方式和尺寸是否一一对应。 准备好薄铁皮和小扁钢等做样板、样杆。可先刷上防锈油漆后再使用。如果 利用旧的样板及样杆则必须清除原来样板、样

11、杆上的字迹和记号后方能使 用，以免产生差错。放样工具：卷尺、板尺、石笔、粉线、划针、圆规、样 冲、铁皮剪刀等。卷尺、板尺必须经过计量部门的校验复核，合格且在有效 期的方能使用。 以 1：1 的比例在样板台上放出大样。当大样尺寸过大时，可分段弹出必须 保证其精度。 放样结束，应对照图纸进行自检。检查样板是否符合图纸要求，核对样板数 量。 放样技术标准 .放样所画的石笔线条粗细不得超过 0.5mm，粉线在弹线时的粗细不得超过 1mm。 .剪切后的样板不应有锐口，直线与圆弧剪切时，应保持平直和圆顺光滑。 .样板的精度要求： 总长1.0mm 宽度1.0mm 两端孔中心距1.0mm 孔中心位移0.5mm

12、 相邻孔距0.5mm 两排孔中心距0.5mm 两对角线差0.5mm 2).划线和号料 准备并检查各种使用的工具，检查原材料的质量，如有疤痕、裂缝、夹渣、 厚度不足等现象应调换材料，应根椐划线的方便来摊料，两根型钢之间要留 有 10mm 以上的间距，以便于划线。 不同规格、不同钢号的零件应分别号料。并依据先大后小的原则依次号料。 对于号料数量较多的型钢和板材， 一般采用定位锯切或剪切以提高构件的正 确度。需要拼接的同一构件必须同时号料，以利拼接。成对的构件划线时必 须把材料摆放成对后再进行划线。当材料有较大幅度弯曲而影响号料质量 时，可先矫正平直再号料。 矩形样板号料，要检查原材料钢板两边是否垂

13、直，如果不垂直则要划好垂直 线后再号料。 带圆弧型的料， 不论是剪切还是气割， 都不应紧靠边进行号料， 必须留有间隙，以利剪切或气割。钢板长度不够需要电焊接长时，在接缝处 必须注明坡口形状及大小，在焊接和矫正后再划线。 钢板或型钢采用气割切割时，要放出手动气割或自动气割的割缝宽度。其宽 度可按下列数值考虑： a、自动气割割缝宽度为 3mm；b、手动气割割缝宽度为 4mm。 角钢划线时，应将样杆与角钢一边靠正，然后用小角尺把样杆上的断线及眼 线等分别划在角钢上，再用划线尺划出孔的中心线。 槽钢划线时，样杆应放在腹板上，划出相应长度，再用小角尺划到翼缘上 工字钢和 H 型钢划线时，可用特制的卡板在

14、两端划出工字钢或 H 型钢上下缘 及腹板的中心点，用粉线弹出中心线，把样杆放在腹板中心线旁划出相应长 度再用样板卡板划端头。 号料技术标准 a、号料所画的石笔线条粗细以及粉线在弹线时间的粗细均不得超过 1mm。 b、号料敲凿子印间距，直线为 40-60mm，圆弧为 20-30mm。 c、号料验收的公差： 长宽1.0mm 两端孔中心距0.5mm 对角线差1.0mm 相邻孔中心距0.5mm 两排孔中心距0.5mm 冲点与孔心距位移0.5mm 5.1.2.2 切割 切割范围 H 型钢的腹板、翼板的直条钢均在车间采用 GS/Z-4000 型直条切割机，零 件或厚钢板采用娄挖切割机切割。其它平板配件采用

15、剪板机剪切。型钢以及 钢管等的下料采用锯割或氧乙炔焰切割。 剪切 a、剪切采用剪板机剪切 Q11-202000 b、机械剪切的零件，其钢板厚度不大于 12.0mm，剪切面应平整； c、机械剪切的检验标准： 零件宽度、长度3.0mm 边缘缺棱1.9mm 型钢端部垂直度2.0mm d、碳素结构钢环境温度低于-20、低合金结构钢环境温度低于-15时， 不得进行剪切、冲孔。 e、为了保证零件的剪切质量，还必须注意下列几点： 材料剪切后的弯扭变形，必须进行矫正。 材料剪切后，发现断面粗糙或带有毛刺，必须修磨光洁。 气割 a、气割采用手工气割、机械气割。机械气割型号采用 GS/Z-4000 数控直条 切割

16、机。 b、气割前应将钢材切割区域表面的铁锈、污物等清除干净，气割后应清除 熔渣和飞溅物。 c、气割的验收技术标准（允差值）： 零件宽度、长度3.0mm 切割面平面度0.05t 且不大于 2.0mm 割纹深度0.2mm 局部缺口深度1.0mm d、气割时根据气割机械的类型和可切割的钢板厚度选择正确的工艺参数 （如割嘴型号，氧气压力，气割速度和预热火焰的能率等）。 （5）边缘加工 气割或机械剪切的零件，需要进行边缘加工时，其刨削量不应小于 2.0mm。 边缘加工允许的偏差应符合下列数值： 零件宽度、长度1.0mm 加工边直线度L/3000 且不大于 2.0mm 相邻两边夹角 6 加工面垂直度0.0

17、25t 且不大于 0.5mm 加工表面粗糙度50 焊缝坡口尺寸参照钢结构焊接工艺规程 多火嘴门型切割机示意图 5.1.2.3 组装 H 型钢组立采用型号为 HG-18000III 的 H 型钢自动组立机。 组装前，连接接触面和沿焊缝边缘每边 30-50mm 范围内的铁锈、毛刺、 污垢、冰雪等应清除干净。 板材的拼装，应在组装前进行；构件的组装应在部件组装、焊接、矫正 后进行。 组装焊接 T 型组立后，吊转 180 度进行 H 型组立，然后吊至门式自动焊 进行焊接，焊接详见钢结构焊接工艺规程。 组装焊接的允许偏差如下： 对接焊缝对口错边量t/10 且不大于 3.0mm 翼板垂直度b/100 且不

18、大于 3.0mm b=翼缘板宽度 腹板中心偏移2.0mm 高度偏差当 h500 时，+2.0mm 当 500h1000 时，+4.0mm 截面宽度3.0mm 弯曲矢高l/1000，且不应大于 10.0mm（受压构件除外） 扭曲h/250，且不应大于 5.0mm 附板局部平面度当厚度小于 14mm 时，3.0mm 当厚度大于等于 14mm 时，2.0mm H 钢组立顺序如下图示： 预热氧 切割氧 乙炔 5.1.2.4 矫正 H 型钢矫正采用 JZ-40A 型钢翼缘矫正机。 碳素结构钢和低合金结构钢在加热矫正时，加热温度应根据钢材性能选 定，但不得超过 900。低合金结构钢在加热矫正后应缓慢冷却。

19、 矫正后的钢材表面， 不应有明显的凹面或损伤， 划痕深度不得大于 0.5mm。 当零件采用热加工成形时，加热温度宜控制在 900-1000；碳素结构钢在 温度下降到 700之前，应结束加工；低合金结构钢应缓慢冷却。 弯曲成形的零件应采用弧形样板检查。 当零件弦长小于或等于1500mm时， 样板弦长不应小于零件弦长的 2/3； 零件弦长大于 1500mm 时， 样板弦长 不应小于 1500mm。成形部位与样板的间隙不得大于 2.0mm。 H 矫正采用专业的 H 型钢矫正机，如下图所示： 5.1.2.5 制孔 制孔采用型号为 z305016（I）的摇臂钻床或磁力钻。 普通孔距要求不高的构件采用划线

20、钻孔，对作为定位的构件的孔或其他孔 距精度要求较高的孔，采用钻模板或钻模钻孔；高强螺连接的构件或设 计上有特殊要求的构件应用钻模板或钻模钻孔； A、B 级螺栓孔（I 类孔），应具有 H12 的精度，表面粗糙度 Ra 不应大于 12.5m。 C 级螺栓孔（II 类孔），孔壁表面和粗糙度 Ra 不应大于 25m，允许偏差 应符合规定： C 级螺栓孔的允许偏差（mm） 直径1.0 圆度2.0 垂直度0.03t 且不大于 2.0 螺栓孔孔距的允许偏差应符合下列规定： 同一组内任意两孔间距离 当500 时,为1.0 当501-1200 时,为1.5mm 相邻两组的端孔间距离 当500 时,1.5mm 当

21、501-1200 时,为2.0mm 当1201-3000 时,为2.5mm 当3000 时,为3.0mm 螺栓孔的允许偏差超过上述规定时，不得采用钢块填塞，采用与母材材质 相匹配的焊条补焊后重新制孔。 螺栓孔的分组应符合下列规定：a、在节点中连接板情形一根杆件相连的 所有螺栓孔为一组；b、对接接头在拼接板一侧的螺栓孔为一组；c、在 两相邻节点或接头间的螺栓孔为一组，但不包括上述两款所规定的螺栓 孔；d、受弯构件翼缘上的连续螺栓孔，每米长度范围内的螺栓孔为一组 5.1.2.6 表面处理 端面铣 对图纸要求端面铣的构件应按下列验收技术标准验收（允差值）：两端铣平 进构件长度2.0mm 两端铣平时零

22、件长度0.5mm 铣平面的平面度0.3mm 铣平面对轴线的垂直度l/1500 摩擦面处理 1强度螺栓摩擦面处理后的抗滑移系数值应符合设计的要求。 2用砂轮打磨处理摩擦面时，打磨范围不应小于螺栓孔径的 4 倍，打磨方 向宜情形构件受力方面垂直。 3理的摩擦面，出厂前应按批作抗滑移系数试验，最小值应符合设计的要 求；出厂前应按批附 3 套与构件相同材质、相同处理方法的试件，由安 装单位复验抗滑移系数。在运输过程中试件摩擦面不得损伤。 理好的摩擦面，不得有飞边、毛刺、焊疤或污损等。 5.1.2.7 钢结构焊接 焊前准备 a、接坡口形式应根据图样要求或工艺条件选用标准坡口。 b、坡口制备 碳素钢和标准

23、抗拉强度下限值540MPa 的强度低合金钢可采用冷加工方法， 也可采用热加工方法制备坡口。 c、焊前坡口检查 焊接坡口应保持平整，不得有裂纹、分层、夹渣等缺陷，形状和尺寸应符合 相应规定。 将坡口表面及两侧（以离坡口边缘的距离计焊条电弧焊各 10mm，埋弧焊、 气体保护焊各 20mm，电渣焊各 40mm）的水、铁锈、油污、积渣和其它有 害杂质清理干净。 d、焊条、焊剂要按规定烘干、保温，焊丝需去除油锈，保护气体应保持干 燥。有效期内。 组对定位 a、组对时，坡口间隙，错边量应符合规定； b、尽量避免强力组装，定位焊缝间距要符合规定。 c、焊接接头拘束度大时，应采用抗裂性能好的焊条施焊。 d、定

24、位焊缝不得有裂纹，否则应清除重焊。 e、熔入永久焊缝内的定位焊缝两端应便于接弧，否则应予以修整。 (1)柱组合示意图： (2)梁组合示意图 焊接 a、焊前应按接头形式编制焊接工艺卡，焊工应按图样、工艺文件、技术标 准进行施焊。 b、接环境出现下列任一情况时，须采取有效防护措施，否则禁止施焊。 风速：气体保护焊时大于 2m/s，其他焊接方法大于 10m/s； 相对湿度大于 90%； 雨雪环境； 焊件温度低于-20。 c、电弧擦伤处的弧坑须经修磨，使其均匀过渡到母材表面，修磨的深度应 小于该部位钢材厚度的 5%且不大于 2mm，否则应予以补焊。 d、双面焊须清理焊根，显露出正面打底的焊缝金属。对于

25、自动焊，若经试 验确认能保证焊透，可不作清根处理。 e、每条焊缝应尽可能一次焊完。当中断焊接时，对冷裂纹敏感的焊件应及 时采取后热、缓冷措施。 f、采用锤击消除残余应力时，第一层焊缝和盖面层焊缝不宜锤击。 5.1.2.8H 型钢梁柱的焊接 钢焊接生产工艺流程 翼板及腹板的拼接T 型组立H 型组立角缝焊接矫正筋板配焊 翼板及腹板的拼接 a、母材钢号： Q235B b、焊接方法：手工电弧焊或 CO2 半自动焊 c、焊接材料：HO8A/CO2、J427 d、接头形式：对接接头 板厚为 1422mm e、技术要求： 装配时， 先将单块的板条铺在平台上， 调整对接缝的间隙后即可进行定位焊。 拼接缝较短时

26、采用手工电弧焊，长于 1m 时采用 CO2 半自动焊。 拼接时，焊缝的横向收缩使钢板长度缩短，应预先留出收缩量。 纵向连接角焊缝的焊接 a、 母材钢号：Q345B、Q235 b、焊接方法：埋弧自动焊 c、焊接材料：H10Mn2/HJ431H08A/HJ431 d、接头形式：角焊缝（见右图） e、技术要求：为保证焊接质量，控制焊接变形，应按右图所示焊从 1 到 4 的焊接顺序进行焊接。焊接时使焊缝处于船形位置，将构件翻转进行施焊。 5.1.2.9 焊缝返修 对需要焊接返修的缺陷要分析产生原因，提出改进措施，按评定合格的焊 接工艺，编制焊接返修工艺。 焊缝同一部位返修次数不宜超过二次。 返修前需将

27、缺陷清除干净，必要时可采用表面探伤检验确认。 待补焊部位应开宽度均匀， 表面平整、 便于施焊， 且凹槽两端有一定坡度。 如需预热，预热温度应较原焊缝当提高。 返修焊缝性能和质量要求应与原焊缝相同。 5.1.2.10 焊接检验 焊缝外观及尺寸检查 外观 H 型钢架贴角焊缝均为三级焊缝， 焊缝外观不允许有裂纹、 夹渣、 飞溅、 焊瘤等缺陷。 焊缝外形尺寸允许偏差： 焊缝错边小于板厚的 8%且2.0mm 焊脚高度hf6mm 且焊件厚度 无损检测。 a、设计要求全为二级焊缝应采用超声波探伤进行内部缺陷的检验。 b、超声波不能对缺陷做出判断时，应采用射线探伤。 c、内部缺陷分级及探伤方法应符合现行国家标

28、准钢焊缝手工超声波探伤 a c h h a a=700h=3mmc=3mm 板厚为 24mm 以上 方法和探伤结果分级方法GB11345 或钢熔化焊对接接头射线照相和质量 分级GB3323 的规定。 d、一、二级焊缝质量等级及缺陷分级 焊缝质量等级一级二级 内部缺陷 超声波探伤 评定等级 检验等级B 级B 级 探伤比例10020 内部缺陷 射线探伤 评定等级 检验等级AB 级AB 级 探伤比例10020 注：探伤比例的计算方法应按以下原则确定：对工厂制作焊缝，应按每条 焊缝计算百分比，且探伤长度部小于 200mm，当焊缝长度不足 200mm 时，应对 整条焊缝进行探伤；对现场安装焊缝，应按同体

29、类型、同一施焊条见的焊缝条 数计算百分比，探伤长度部应小于 200mm，并应不少于一条焊缝。 5.1.2.11 构件预拼装 计要求预拼装的构件，在出厂前应进行自由状态预拼装。 高强度螺栓和普通螺栓连接的多层板叠，应采用试孔器进行检查，并应符 合下列规定： a、采用比孔公称直径小 1.0mm 的试孔器检查时，每组孔的通过率不应小于 85%。 b、采用比螺栓公称直径大于 0.3mm 的试孔器检查时，通过率应为 100%。 预拼装检查合格后，应标注中心线、控制基准线等标记，必要时应设置定 位器。 5.1.2.12 表面抛丸除锈 表面抛丸采用 HP0816 型抛丸机； 除锈使用的磨料为钢丸和铁丸。磨料

30、的粒径选用 1.0-2.0mm 之间为宜； 表面除锈等级严格按照设计要求进行，如设计无要求要根据实际需要来确 定除锈等级。一般应根据以下因素确定除锈等级： a、钢材表面原始状态； b、可能适用的底漆； c、可能采用的除锈方法； d、工程价值要求的涂装维护周期； 5.1.2.13 涂料制成的构件，应在质量验收后进行涂漆工作，防腐涂漆采用 高压喷射法，此项工作必须在装车发运前结束。 结构上的构件编号及其他各种标志，如基础号、预装连接有关的编号等均 应以颜色涂于易识别部位。凡有冲打编号处不加涂底，而以鲜明油漆划出一 框，加以展示。 工地连接 （结点） 的接触面和在施工详图中注明不涂底的表面， 均不涂

31、底。 4结构件与混凝土接触部分不许涂底，而以水泥浆涂刷。 5工地焊缝在距焊缝 50-100mm 处不予涂底。 6用干性油漆底时应在温度 5-38和相对湿度不大于 85%的天气情况下 进行，雨天或构件表面结露时，不宜作业。涂后四小时内严防雨淋。 7涂装遍数、涂层厚度均应符合设计要求。当设计对涂层厚度无要求时， 涂层干漆膜总厚度：室外为 150um，室内应为 125um，其允许偏差为 -25um。每遍涂层干漆膜厚度的允许偏差为-5um。 8构件表面不应误涂、漏涂涂层不应脱皮和返锈等。涂层应均匀、无明显 皱纹、流坠、针眼和气泡等。 钢结构处在有腐蚀介质环境或外露且设计有要求时，应进行涂层附着力测 试

32、、在检测处范围内，当涂层完整程度达到 70%以上时，涂层附着力达到合 格质量标准的要求。 涂装完成后，构件的标志、标刻编号应清晰完整。 构件竣工检验 5.1.2.14 制成的构件，应在未涂刷前质交检部门作最后检验，如合同有规定 时，则须有建设单位的检验人员共同进行检验。交货时，应具备下列文件备 查或供安装时核对： 1最后更改完整的施工详图及安装布置图。 2设计单位或建设单位对设计修改表示同意的证件。 3高强度螺栓摩擦面抗滑移系数试验报告，焊缝无损检验报告及涂层检测 资料。 4出厂构件和安装配件的明细表。 5焊接工艺评定报告和焊工技术证书编号表。 6施工图设计变更文件，设计变更的内容应在施工图中

33、相应部位注明。 7钢材、连接材料和涂装材料的质量证明书或试验报告。 8主要构件验收记录，预拼装记录。 9构件发运和包装清单。 5.1.3 钢结构安装 5.1.3.1 作业程序 土建基础复测钢架梁螺栓组对钢架立柱就位柱间支撑水平支撑 钢架梁就位屋面支撑屋面檩条就位拉杆与撑杆组装墙檩条安装 彩板安装天沟、泛水安装防火涂料喷涂交工验收。 现场安装首先从有柱间支撑的两榀框架开始，先安装立柱，然后进行柱间支 撑等的安装，最后将在地面组装好的斜粱吊装就位。在框架安装完之后，将 它们之间的檩条、支撑、系杆、隅撑等的螺栓全部安装完，并经检查合格后， 然后以该两榀框架为基准，向房屋的另一端顺序安装。除了上述两榀

34、基准框 架外，其余框架间的檩条、支撑、系杆、隅撑等的螺栓待框架全部安装完， 校准后再拧紧。 5.1.3.2 安装的准备 （1）技术资料准备 A）将施工图纸及技术文件、施工作业指导书发放至施工班组。 B）组织有关施工人员认真熟悉图纸及施工作业指导书，学习施工规范、规程， 掌握施工工艺。 C）编制设备复印查记录表格及各种安装记录表格。 (2)施工准备 A）厂房基础检查、划线和垫铁安装 1) 钢构架安装前必须根据验收记录进行基础复查 2) 基础表面与柱脚底板的二次灌浆间隙不得小于 50mm，基础表面应全部打出麻 面，放置垫铁处应凿平。 3) 柱底板找正依靠底板上的调平螺丝来实现或用水平仪在调平螺丝的

35、正下方放 置一块垫铁，垫铁表面应加工平整。 B) 施工步骤如下：主厂房：从（1）轴线(*)轴线； 1) 根据建筑提供的纵、横中心线进行基础画线，并校正纵横向联合中心线。 2) 在厂房纵横中心线各拉一根钢丝，检查各立柱间距、对角线是否正确。 3) 将立柱十字中心线引至基础四周，并作好标记。 4) 检查各基础锚栓尺寸及锚栓标高是否符合要求 5) 根据图纸结构进行清点编号，需用构件运到施工现场 6) 复查主要构件的外型尺寸及外观状况 7) 下部和上部立柱应划出其四面中心线，并延至底板、顶板四周作好标示。 8) 下部立柱划出 1 米标高线，并打样冲眼。 9) 对合金材质部件进行复核 10)高强螺栓施工

36、前，按规定数量进行抽样检查。 11)准备好施工用的撬棒、垫铁、链条葫芦、脚手架、脚手板等 (3)施工现场要做到“三通一平”，施工区域进行隔离，并具有隔离标识，现、安 装劳动资源到位，成立现场安装指挥小组。 （4）土建基础复品进场，合理堆放，现场标识完成。 (5)构件运输，采用加长东风车进行专门运输，严禁挤压，以防变形，结构伸出 与长度不超过 2 米。 5.1.3.3 钢架梁、柱安装 (1) 基础验收和放线 安装前首先对基础进行认真的检查和验收。主要对外形、纵横中心线、标高 以及有关几何尺寸进行复查，是否超出标准的要求。基础尺寸允许的偏差 要满足规范的规定。基础超差部位应及时处理。 建筑物轴线、

37、基础轴线和标高、地脚螺栓的规格应符合设计要求。 3支撑面、地脚螺栓（锚栓）位置的允许偏差 支撑面标高3.0mm 水平度l/1000mm 地脚螺栓（锚栓） 螺栓中心偏移 5.0mm 预留孔中心偏移10.0mm 螺栓（锚栓）露出长度30.0mm0.0mm 螺纹长度30.0mm0.0mm (2)安装应首先从有柱间支撑的两榀框架开始，先安装立柱，然后进行柱间支撑 等的安装，最后将在地面组装好的斜粱吊装就位。使用两台 16T 汽车吊分两边 同时进行。 (3)钢架柱的安装允许偏差 柱底版中心与轴中心偏移5 柱基准点标高3 、5 柱轴线垂直度H/1000 且不大于 25 （柱 H =高度） (4)组对是在现

38、场位置地面进行，连接形式是高强度螺栓连接，高强度螺栓为大 六角头，一个螺栓两垫圈一个螺母组成。 (5)板连接接点，安装是应达到 85%的接触面，边缘最大间隙不大于 0.8mm 为 合格。连接的高强度螺栓应先初拧后终拧，初拧与终拧都必须当天完成。 (6)钢架柱的连接安装在高空进行，安装时应搭设活动平台，刚架梁整体吊装， 采用 16T 汽车吊进行。 (7)刚架梁安装的允许偏差 跨中垂直度h/25015mm（h梁高） 跨间距离10mm 翼缘节点错位2mm 翼板水平高低差2mm 端板接触间隙0.8mm 5.1.3.4 高强度螺栓连接 （1）擦型高强度螺栓连接的钢结构在安装立柱时，两柱端面有一定接触面来

39、 保证有足够的摩檫力。规程规定在加工时接触面应达到端面积的 75%，安装时 要达到 70%以上。通常采用 0.3mm 的塞尺测量检查。 （2）强度螺栓坚固方法，通常大六角螺栓采用扭矩法，扭剪型螺栓采用扭断 法。 （3）强螺栓坚固分为初紧、复紧、终紧三个阶段，按规范定为初紧值为终紧 值的 70%，分三步完成，第一步到 40%，第二部到 70%，终紧为 70100%， 初紧与终紧间隔时间不能太长，最好当日完成，最长不能超过 23 天。 （4）栓紧固顺序（方向）尤其是初紧阶段更为重要，应从结点中心点开始进 行紧固。 （5）有时由于设计或制造原因，施工中出现板厚不一，在螺栓紧固过程中引 起预紧力的变化

40、。对板厚差处理采用下述方法： 两板厚差1mm 时，可不进行处理。 当两板厚差3mm 时，以 1：10 坡度修正板厚，修正后进行喷砂处理。 当两板厚差3mm 时，加等到厚垫板，垫扳两面进行喷砂处理。 5.1.3.5 轻型钢架吊装 （1）钢架吊装是本工程安装的一个重要组成部分，由于钢架梁与立柱的联接 跨距在 6000mm，吊装高度 13.3m，最大起重量 5.88T，因此根据现场和工程实 际情况采用如下方案： a、吊装设备：1 台 16 吨汽车吊，或直接使用建筑施工用塔吊。 b、吊装内容：钢架立柱、钢架梁、檩条。 c、吊装工具：专用扁担吊装工具进行吊装。 （2）装注意事项： a、钢架在每跨高强螺栓

41、组装完成，检验合格后方可吊装。 b、对钢架立柱进行就位，在就位前，柱底基础标高复测合格，立柱就位后， 按安装方案进行稳固，立柱测量合格后方可进行钢架梁就位。 c、钢架梁就位，在两榀就位后，进行屋面支撑及柱间支撑安装，如没有支撑 应组织屋面檩条及墙梁的安装，难保证门式钢架就位的稳定性。 d、所有吊装任务，必须按安全施工技术措施统一指挥，专人负责，严防安全 事故的发生。 e、吊装时要轻拿轻放，否则将导致柱、梁变形，影响工程质量。 5.1.3.6 檩条及附件安装 檩条及附件安装，除最初两榀与钢架同时进行外，其它檩条及附件须等刚架安 装找正后顺序进行。 檩条的安装， 必须在刚架柱与梁全部检验合格后才能

42、进行， 避免误差累积；墙檩条可以穿插进行安装，檩条安装要求横平竖直，不允许有 扭曲、 弯曲、高低不平现象。拉杆与撑杆组装应松紧适宜，不能强制檩条变形， 尤其强面檩条的焊接点应采用小焊条、小电流进行，焊接的节点应达到美观、 牢固、焊缝成型光滑、饱满。 5.1.3.7 水平支撑、垂直支撑、柱间支撑、系杆等安装 柱撑与系杆安装，应按图纸位置进行，有安装螺栓的，应先进行螺栓安装，然 后再进行焊接节点连接，安装螺栓的位置应准确，螺栓插入自由，螺栓孔不能 进行现场割制，应在预制加工时按要求制作，焊接的节点焊缝长度不能短于摄 图纸的要求长度，并且焊缝质量达到规定的三级焊缝要求。 5.1.3.7 金属彩板安装

43、 (1）金属彩板彩板安装工序 金属彩板的堆放及保管金属彩板外观质量检查金属彩板现场预制加工 金属彩板的吊装金属彩板的安装检查验收 （2）金属彩板的现场堆放及保管 金属彩板的装卸，一般采用人工方法，禁止彩板与彩板之间或彩板与其它 物品之间的相互拉动，防止彩板表面擦伤。 彩板露天堆放时，必须整齐地放置在平整的场地上，下面必须铺上方木，方 木之上垫以橡胶板，方木的间距以采板不产生明显挠曲为宜，上面加以覆盖保 护。 由于彩板上附有保护膜，不宜露天放置时间过长，否则保护摸由于老化而粘 结在彩板上不易清除。 据现场的实际情况，尽可能在吊装位置附近卸车、堆放，避免二次倒 运。 （3）金属彩板的质量检查 彩板

44、应边缘整齐、表面平整、洁净、均匀、色泽一致、外形规则，不得扭翘、 脱膜和锈蚀等缺陷。 金属彩板的品种、规格、颜色、光泽、防火、保温、防潮性能应符合设计要 求。 金属彩板的尺寸偏差： 波高h70 1.5 h70mm2mm 铝板2mm 波距2mm 侧向弯曲钢板20mm 铝板25mm （4）金属彩板现场预制加工 预制加工部分为有洞口部分及泛水部分等需切割加工。 金属彩板切割采用电锯及无齿锯进行，切割时要防垫板。 金属彩板切割时要用铅笔根据施工图纸和排版图画出切割线， 切割后应用聚 脂漆进行防腐。 （5）金属彩板的吊装 金属彩板吊装是采用保护性的扁担吊具，吊车采用 16T 汽车吊，起吊及放置 时均应缓

45、慢进行，防止彩板中间折弯，影响安装质量。 具与彩板接触部位用软棉布保护，以防擦伤边面。 屋面彩钢板掉上屋面后，应放置在钢架梁附近，不能放置在中间，以免由于 集中荷载将屋面檩条压变形。 （5）金属彩板的安装 安装时应找准起始基线，保证彩板与结构轴线平行。 第一块彩钢板固定就位后，在屋面的较低端拉一根钢线作为基准线，便于彩 板安装校正。 对每个屋面安装区域要定段检测，方法是测量以固定好的彩钢板宽度，其顶 部与底部各测一次，检测彩钢板安装时的累计误差，避免彩钢板出现移动和安 装成扇形，上下整段误差不能大余 6mm。 在安装部位在边缘时，应保证边缘彩板的边线成一条直线，如需调整应在边 缘金属彩钢板以内

46、进行。 彩钢板安装时应进行配件的安装，安装前应用软布将板面擦拭干净。 屋面施工注意事项 a、操作人员必须穿软底鞋，严禁穿皮鞋或其他硬底鞋。 b、在屋面行走时，要在彩板凹槽中行走时，不能踩在波峰上。 c、当沿屋面横向行走时，应尽量靠近或踩在屋面支持点上，即沿檩条部位行 走。 d、彩钢板留洞部分应采用防水盖厅密封处理，安装彩板所用密封胶为中性固 化硅酸胶，安装时如有彩板烤漆损坏应进行同颜色汽车漆补喷。 彩板安装要点 a、在安装屋面彩板前，应将天沟焊口全部处理完毕，并作好落水口。 b、墙面金属彩板安装前，应先进行泛水的安装。 c、天沟安装完后，应用煤油对每道焊缝进行渗漏试验。 d、板槽安装必须到位，

47、即安装时能听到明显的卡口的声响。 e、屋面彩板屋脊盖板安装时，将屋面板屋脊端板头向上搬翘起，防止雨水反 爬。 安装质量要求： a、金属彩板应在支撑构件上搭接，压形板的横向搭接不小于一个波，纵向搭 接不小于 200mm。 b、金属板材的连接和密封处理必须符合设计要求，不得有渗漏现象。 金属彩板屋面及围护结构的安装允许偏差 a、金属彩板的搭接长度 h70mm375mm h70mm屋面坡度1/10250mm 屋面坡度1/10200mm 墙 面 120mm b、安装允许偏差 檐口与屋脊的平行度10mm 波纹线对屋脊的垂直度L/1000 且20mm（L半波长度） 檐 口 和 相 邻 两 块 板 端 部

48、错 位钢 板5mm，铝板8mm 卷边板件最大波高钢 板3mm， 铝板8mm 墙面彩板波纹线的垂直度H/1000 且 20mm（H墙面高度） 相邻两块下端错位5mm 压形板挑出墙面的长度200 压形板伸入檐沟内的长度150mm 压形板与泛水的搭接宽度120mm 防火涂料喷涂 a、防火涂料喷涂应在钢结构分项工程安装、焊接、油漆完成并检验合格后才 能进行。 b、防火涂料喷涂时，应按钢结构防火涂料应用技术规程CECS24 的规定执 行. c、钢结构防火涂料涂装中，每使用 100t 薄型防火涂料应抽检一次粘结强度。 d、防火涂料涂装应无油污、灰尘和泥沙等污垢。 e、防火涂料的涂层，不得误涂、漏涂，涂层应

49、无脱皮和空鼓。 f、薄型防火涂料的涂层应用涂层测厚仪检测，涂层厚度应符合设计要求。 g、防火涂层的颜色均匀、轮廓清晰、接槎平整、粘结牢固，无粉化松散和浮 浆，乳突已剔除。 h、防火涂料涂层表面应无明显裂纹。 6.6.安全保证措施安全保证措施 6.1.6.1.防止起重机倾翻措施防止起重机倾翻措施 (1).吊装现场道路必须平整坚实，回填土、松软土层要进行处理。如土质松软， 应单独铺设道路。起重机不得停置在斜坡上工作，也不允许起重机两个边一高一 低。 (2).严禁超载吊装。 (3).禁止斜吊。 斜吊会造成超负荷及钢丝绳出槽， 甚至造成拉断绳索和翻车事故。 斜吊还会使重物在脱离地面后发生快速摆动，可能

50、碰伤人或其他物体。 (4).绑扎构件的吊索须经过计算,所有起重工具,应定期进行检查,对损坏者作出 鉴定,绑扎方法应正确牢固,以防吊装中吊索破断或从构件上滑脱， 使起重机失重 而倾翻。 (5).不吊重量不明的重大构件设备。 (6).禁止在六级风的情况下进行吊装作业。 (7).指挥人员应使用统一指挥信号，信号要鲜明、准确。起重机驾驶人员应听从 指挥。 6.2.6.2.防止高空坠落措施防止高空坠落措施 (1).操作人员在进行高空作业时， 必须正确使用安全带。 安全带一般应高挂低用， 即将安全带绳端的钩环挂于高处，而人在低处操作。 (2).在高空使用撬扛时， 人要立稳， 如附近有脚手架或已装好构件，

51、应一手扶住， 一手操作。撬扛插进深度要适宜，如果撬动距离较大，则应逐步撬动，不宜急于 求成。 (3).工人如需在高空作业时，应尽可能搭设临时操作台。操作台为工具式，宽度 为 0.81.0 m 临时以角钢夹板固定在柱上部，低于安装位置 1.0m1.2m，工人 在上面可进行屋架的校正与焊接工作. (4).如需在悬高空的屋架上弦上行走时，应在其上设置安全栏杆。 (5).登高用的梯子必须牢固。使用时必须用绳子与已固定的构件绑牢。梯子与地 面的夹角一般为 6570 度为宜。 (6).操作人员在脚手板上通过时，应思想集中，防止踏上挑头板。 (7).安装有预留孔洞的楼板或屋面板时，应及时用木板盖严。 (8).操作人员不得穿硬底皮鞋上高空作业。 6.3.6.3.防止高空落物伤人措施防止高空落物伤人措施 (1).地面操作人员必须戴安全帽。 (2).高空操作人员使用的工具、零部件等，应放在随身佩带的工具袋内，不可随 意向下丢掷。 (3).在高空用气割或电焊时，应采取措施，防止火花落下伤人。 (4).地面操作人员，应尽量避免在高空作业面的正下方停留或通过，也不得在起 重机的起重臂或正在吊装的构件下停留或通过。 (5).构件安装后，必须检查连接质量 ，只有连接确实安全可靠边，才能松钩或 拆除时