蓄电池生产工艺培训组装

1、2020/8/11,技术部 蓄电池生产工艺培训-组装,1,蓄电池生产工艺培训,欢迎参加本次培训,2020/8/11,技术部 蓄电池生产工艺培训-组装,2,简介,本次培训主要内容是铅蓄电池组装生产工艺操作，要求及方法。 本次培训采用图文结合的方式以增强大家的记忆,1.质量是生产出来的，不是检验出来的！ 2.不接受上道工序的不合格品，不把本工的不合格品流入下道工序！,我们始终要牢记：,2020/8/11,技术部 蓄电池生产工艺培训-组装,3,小密电池生产工艺流程,2020/8/11,技术部 蓄电池生产工艺培训-组装,4,中密电池生产工艺流程,2020/8/11,技术部 蓄电池生产工艺培训-组装,5

2、,大密电池生产工艺流程,配 组,铸铅零件,烧 焊,铸铅焊条,修 剪,装 壳,试盖,对 焊（若需要）,焊校端子,滴色胶,二次固化,静置,出货检测,加胶封盖,配 胶,充 电,加 酸,码 板,紧固防螺栓,配 酸,纯水制取,丝 印,酸液冲洗,一次固化,气密检测,抽 酸,短路测试,打码,成品包装,2020/8/11,技术部 蓄电池生产工艺培训-组装,6,一 配组,1. 目的：将规定型号的正负极板与相应隔板叠配成组。 2. 加工要求： 2.1 隔板U型包覆正极板，要求隔板与极板两侧和顶部余量均匀。 2.2 异性极板间隔平行排列，极耳相对；同性极板平行排列且极耳同侧。 2.3 按“极板、隔板参数表”配组。

3、3. 步骤： 3.1 按“极板、隔板参数表”配备所生产电池的正负极板及相应隔板。 3.2 准备相应工具，配戴劳保用具。 3.3 按负板隔板正板折起隔板负板为一个循环的方式，在手（或包板模）上将相应数量的正负极板，隔板叠配成组。 3.4 配组后的极组用橡皮筋扎好，整齐平放在胶框内。 4. 注意事项: 4.1 配组过程中,将掉块,脱粉,断筋,变形,颜色异常的极板剔除。 4.2 保证隔板毛面朝向正极板。 4.3 保证极板，隔板干燥。生产中极板，隔板用多少开封多少，生产多少配组多少，严禁过量开封，过量配组而导致极板氧化，隔板吸潮。 4.4 配组后检查隔板无破损，干净，无铅灰附着。隔板无变形，揉皱。 5

4、. 另注: 5.1 双包是指正负极板都包覆隔板。 工艺中有特殊要求的,按要求配组。,NEW!,2020/8/11,技术部 蓄电池生产工艺培训-组装,7,工序检验要求-配组工序,1. 适应范围：适用于所有电池。 2. 检验方式：抽检。 3. 抽样地点：配组工序。 4. 抽样频次：1次2小时。 5. 抽样数量：10pcs 6. 检验标准: 6.1 正负极板和隔板的数量，尺寸符合“极板、隔板参数表”中相应电池的要求。 6.2 正、负极板平行相对，且位于隔板的中央，两侧隔板的余量均匀。 6.3 极板下边框与隔板贴整齐，且保证隔板高出极板的高度如下：,2020/8/11,技术部 蓄电池生产工艺培训-组装

5、,8,二级品极板检验标准,2020/8/11,技术部 蓄电池生产工艺培训-组装,9,隔板毛面朝向正极板,小密包板使用包板模,2020/8/11,技术部 蓄电池生产工艺培训-组装,10,二 烧焊,1.目的：将极组中同性极耳及铅零件烧焊连接起来。 2.加工要求： 2.1极耳与汇流排，铅零件与汇流排焊接良好，无熔接痕，无包熔。 2.2汇流排表面平整，光洁，无铅渣夹杂。 3.步骤： 3.1备好焊枪、铅焊条、铅零件、配戴劳保用具。 3.2将极组插入干净的模盒中，要求同性极耳排放于同侧，压紧极组，放上压条，合上梳板，必要时可用橡皮槌（木槌）平行轻敲梳板，直到梳板、压条与极耳完全配合，装上铅零件。 3.3打

6、开乙炔开关，点燃焊枪，调节氧气开关，使火焰适合于烧焊要求。 3.4右手正握焊枪，枪头低垂，与梳板呈一定角度，左手拿焊条，用焊枪外焰烧熔极耳，并添加烧熔焊条，铅零件根部加烧12遍，使铅液面与梳板面平齐。 3.5极组烧焊完毕，先关乙炔，再关氧气，倾倒梳板表面铅渣，并用有色铅笔在正极汇流排上做标记，扳开压条，拉开梳板，取出极群，再继续下一极组烧焊。 4.注意事项： 4.1装卸梳板时，注意不要损伤隔板和极板，汇流排不得变形。 4.2注意避免烧伤铅零件及汇流排，有烧损的必须返工。 4.3要求梳板，压条和极耳完全配合，以免发生漏铅。 4.4按加工要求，自检合格后方可流入下一工序。 4.5遵循乙炔、氧气使用

7、安全规范。,NEW!,NEW!,NEW!,2020/8/11,技术部 蓄电池生产工艺培训-组装,11,工序检验要求-烧焊工序,1. 适用范围：适用于本公司所有电池。 2. 检验方式：抽检。 3. 抽样地点：极群焊接工序。 4. 抽样频次：1次2小时 5. 抽样数量：10PCS 6. 检验标准： 6.1 汇流排和极耳必须牢固地完全熔接在一起，不可有虚假焊。汇流排表面平整，光亮。 6.2 无漏铅、铅粒、铅尘、极板无变形，隔板无烧伤，破损。 6.4 极群干净整洁。,NEW!,NEW!,2020/8/11,技术部 蓄电池生产工艺培训-组装,12,烧焊前将模盒压紧装置压紧,切记：小密烧焊使用细焊条！,烧

8、焊完的汇流排平整，饱满,铅零件烧损，需要返工！,2020/8/11,技术部 蓄电池生产工艺培训-组装,13,三 修剪,1.目的：检查极群焊接质量。 2.加工要求： 2.1清除汇流排上的漏铅，及极群表面的铅渣。 2.2调整铅零件及极板位置，确保隔板正中包覆正极板。 3.步骤： 3.1检查极耳焊接质量，将虚焊、冷焊、烧伤等不合格品返回处理。 3.2清除汇流排上的漏铅及表面铅渣。 3.3检查隔板和极板外观，如有破损和烧损，必须返修或更换。 3.4用毛刷除去底部的灰尘。 4.注意事项： 4.1检验合格后，方可放行装壳。 4.2不合格的极群分开存放，返工后方可放回生产线再检。,2020/8/11,技术部

9、 蓄电池生产工艺培训-组装,14,工序检验要求-修剪工序,1. 适用范围：适用本公司所有电池。 2. 检验方式：抽检 3. 抽样地点：修剪工序。 4. 抽样频次：1次1小时 5. 抽样数量：10PCS 6. 检验标准： 6.1 焊接是否牢固。 6.2 是否有铅渣、毛刺、反极。 6.3 隔板是否破损，烧伤。 6.4 隔板是否错位。,2020/8/11,技术部 蓄电池生产工艺培训-组装,15,！,修剪时注意： 1.铅渣等异物应小心取出，不可将隔板刺破! 2.将虚焊、冷焊、烧伤等不合格品返回处理!,2020/8/11,技术部 蓄电池生产工艺培训-组装,16,四 入壳,1. 目的：将极群装入电池壳内。

10、 2. 适用范围：33Ah以下（含33Ah）电池。 3. 加工要求： 将极群正确装入电池壳，并插到壳底。 4. 步骤： 4.1 准备相应电池壳。 4.2 装壳： 4.2.1取下橡皮筋，检查极群及极群底部是否有铅渣、铅灰及其它杂物，用毛刷刷拭极群底部以去除铅渣、铅灰及其它杂物，用斜口钳、尖嘴钳进行修剪，去除汇流排上的铅屑、铅渣等，检查合格后将极群压紧装入电池壳中。 4.2.2 极群装壳，首先倒出电池壳内杂物，对于1*3壳的电池，先装1、3单格，1*6壳或者是2*3壳的电池先装1、3、5单格，装好压紧后，将电池壳翻转，倒出铅灰，再装剩余单格。(注：极群外层是隔板的，或2*3壳极群装入后极板是与对面

11、单格中的是平行的，即擦下的铅灰不会落入下一个待装单格，极群则可按正负极串联的装壳。极群容易装反的，则可同时装两个壳，即一个装1、3、5，另一个装2、4、6，倒出铅灰，再一组时再补满剩余单格。) 5. 注意事项： 5.1 勿将极群与电池壳的极性装反。 5.2 清除电池壳残絮等杂物。 5.3 注意极板必须在隔板中间，极群必须完全压入电池壳内。 5.4 小心轻放，勿损坏极群和划伤电池壳。 5.5 入壳前必须刷拭极群底部以去徐铅灰和其它杂物。 5.6 保证极群插入过程隔板完好。 5.7 坚决制止用斜口钳、尖嘴钳从极群上取橡皮筋，因这样会损坏隔板。 入壳操作者必须佩戴胶手套，避免大量铅灰进入电池槽中。,

12、NEW!,NEW!,2020/8/11,技术部 蓄电池生产工艺培训-组装,17,关于中大密电池入壳前用吸尘器清除铅灰的规定,中大密电池电池在烧焊完后入壳前，需要用吸尘器顺沿极群左右两边各吸几遍，将左右两边的铅渣/铅灰除掉。在入壳后封盖前，用吸尘器将极群上部的铅渣/铅灰清除干净。每只电池经质检确认无铅渣/铅灰后方可封盖。 以上规定请严格执行！,2020/8/11,技术部 蓄电池生产工艺培训-组装,18,切记：入壳前一定要仔细的检查极群底部是否有铅膏，铅渣等异物，检查隔板是否有破损！并刷拭底部以去除异物。若隔板有破损，应立即返工更换！,请看正确的操作方式！,2020/8/11,技术部 蓄电池生产工

13、艺培训-组装,19,五 对焊,1. 目的：将单体连接成电池。 2. 加工要求： 焊接良好，勿烧伤电池壳。 3. 步骤： 3.1调整乙炔压力为0.050.1MPa，氧气压力为0.50.6MPa，并备好对焊钳及焊枪。 3.2点火，调整内焰在1015mm。 3.3左手用对焊钳紧夹相邻两格的对焊件，对焊钳底部紧靠电池壳隔墙。右手拿焊枪，用外焰烧熔对焊件，待铅液凝固后即松开对焊钳，并用水冷却对焊钳，待水份挥发后，再开始焊接下一个，如此反复操作。 4. 注意事项： 4.1焊接时，勿将铅液漏入电池壳内。 4.2勿烧坏隔板和电池壳。 4.3勿将水滴落入电池极群中。 4.4 烧焊后必须保证焊接的厚度！,NEW!

14、,2020/8/11,技术部 蓄电池生产工艺培训-组装,20,工序检验要求-对焊工序,1. 适用范围：适用于本公司所有电池。 2. 检验方式：抽检 3. 抽样地点：对焊工序 4. 抽样频次：1次2小时 5. 抽样数量：10pcs 6. 检验标准： 6.1 焊点饱满圆润,对焊点的厚度。 6.2 无虚假焊，无漏铅，铅屑。 6.3 不得烫伤电池壳。,2020/8/11,技术部 蓄电池生产工艺培训-组装,21,焊接后一定要保证焊接的厚度！(烧焊时铅液与焊钳面相平即可）,2020/8/11,技术部 蓄电池生产工艺培训-组装,22,六 试盖,1. 目的： 1.1 调整极柱及对焊点位置，使其与电池样盖配合完

15、好。 1.2 检查极群，排除短路或反极现象。 2. 加工要求： 2.1 电池壳盖配合平整完好。 2.2 极群无反极、短路等现象。 3. 步骤： 3.1 清除电池壳内的铅渣、灰尘。 3.2 调整极柱及对焊点位置，使其与电池样盖配合完好。极柱要从极柱孔中穿出，并且其顶端要高于色胶槽底面3mm以上。 3.3 配合完好后，取下样盖，按同一方向摆放电池。 3.4 用万用表DCV20档检查极群的正负极性，单格读数应大于1.0V。 3.5 6V以下的电池，应逐格测电压，6V以上的电池，先打总电压，若有异常，再打单格电压。 4. 注意事项： 4.1 试盖时，汇流排不得损伤或变形。 4.2 壳盖完全配合到规定要

16、求后，方可放行。 4.3 检出不合格极群必须从生产线上取出，返修。 4.4 检验前先检查万用表，不得断路，正负探针与表上正负极孔对应,NEW!,NEW!,2020/8/11,技术部 蓄电池生产工艺培训-组装,23,工序检验要求-试盖工序,1. 适用范围：适用于本公司所有电池。 2. 检验方式：抽检 3. 抽样地点：试盖、检查工序 4. 抽样频次：1次2小时 5. 抽样数量：10PCS 6. 检验标准： 6.1汇流排无变形。 6.2对焊件焊接牢固。 6.3壳盖吻合到位。 6.4无短路，无反极。,2020/8/11,技术部 蓄电池生产工艺培训-组装,24,单格读数一般应大于1.0V（必要时视实际情

17、况而定）,6V以下的电池，应逐格测电压，6V以上的电池，先打总电压，若有异常，再打单格电压。,2020/8/11,技术部 蓄电池生产工艺培训-组装,25,试盖不可用力敲砸电池底部，只可用橡皮槌轻敲电池壳盖四角部位！,2020/8/11,技术部 蓄电池生产工艺培训-组装,26,七 配胶,1. 目的：配制合乎要求的胶。 2. 加工要求：配比正确，混合均匀。 3. 步骤： 3.1 准备好所需配制的胶（包括主剂和硬化剂）及配胶工具。 3.2 计算所需的主剂和硬化剂的重量，所用胶型号及配比如下： 3.3 先将配胶瓶放于天平上“置零”，然后逐渐加入主剂，加至预定的量为止； 再 将天平“置零”后慢慢地加入硬

18、化剂，加至预定的量为止。 3.4 用玻璃棒搅拌配好的胶23分钟，（夏季可偏下限，冬季可偏上限）力求搅 拌均匀。 3.5 将玻璃棒上的胶擦干净，归位。 3.6 配好后的胶，应先取一胶样，且此胶样应随本次所用胶的电池一起流动。 4. 注意事项： 4.1 计算主剂和硬化剂的量时一定要计算正确，称量准确，严禁出错。 4.2 搅拌时一定要搅拌均匀。 4.3 正端子配红色胶，负端子配黑色胶，正负端子胶必须分别配制。 配好的胶必须在20分钟内使用完毕。 4.4 冬季温度低（室温5以下），在配胶前主剂A胶及固化剂B胶应先在烤箱内预热，温度控制在3540。,0,2020/8/11,技术部 蓄电池生产工艺培训-组

19、装,27,各种胶型号及配比表,2020/8/11,技术部 蓄电池生产工艺培训-组装,28,关于冬季配胶的相关要求 冬季工艺执行时间（每年12月1日次年3月31日）,对密封胶及端子胶在使用前A胶及B胶均需要预热，温度控制在3540。配好的胶要求 在20分钟内全部用完。,2020/8/11,技术部 蓄电池生产工艺培训-组装,29,计算主剂和硬化剂的量时一定要计算正确，称量准确； 配好的胶必须在20分钟内使用完毕！,2020/8/11,技术部 蓄电池生产工艺培训-组装,30,八 加胶封盖,1.目的：密封电池壳盖 2.加工要求： 密封胶适量倒入胶槽中，不得出现缺胶断流，以保证槽盖完全密封。 3.步骤：

20、 3.1准备相应电池盖或壳按极性方向平行整齐摆放在铁盘上，保证彼此之间的间隙在1520mm。 3.2用滴胶瓶盛装密封胶，瓶口插入胶槽中间，挤压胶瓶中部，平稳后拖，将密封胶注入胶槽中，以加满沟槽深度的70%80%为宜，无气泡，无断流。 3.3静置23分钟，观察胶槽中密封胶，挑破气泡，断流处进行补胶。 3.4再静置23分钟后胶液落到底部后，按同一极性方向，将试盖检查合格的电池半成品倒插入已倒好密封胶的电池盖中，壳盖密封平整完好，并平移到擦胶转台上，检查是否有溢胶。 3.5若有少量胶液溢出，用浸有酒精的碎布将其擦拭干净，表面无残留胶痕，然后将电池平移到铁盘中，排放整齐。 4注意事项： 4.1只能使用

21、正确配比充分搅拌后的密封胶，并必须在30分钟内完成封盖。 4.2电池盖胶槽中胶液无气泡、无断流。 4.3加胶和封盖时尽量避免胶液溢出胶槽外。 4.4注意滴胶瓶嘴不能太大，以免胶液挤出电池盖胶槽外。,2020/8/11,技术部 蓄电池生产工艺培训-组装,31,工序检验要求-封盖工序,1. 适用范围：适用于本公司所有电池。 2. 检验方式：抽检 3. 抽样地点：封盖工序 4. 抽样频次：1次2小时 5. 抽样数量：10pcs 6. 检验标准： 6.1 壳盖密封平整，无翘起、偏斜。 6.2 壳盖表面无残胶。 6.3 封盖后壳盖四角总高度差异（最高与最低之差）： 小密电池1mm，中大密电池2.0mm。

22、,2020/8/11,技术部 蓄电池生产工艺培训-组装,32,密封胶注入胶槽中，以加满沟槽深度的70%80%为宜，无气泡，无断流！,2020/8/11,技术部 蓄电池生产工艺培训-组装,33,擦胶时只能将电池水平倒放在擦胶台上，不可倾斜电池这是正确的擦胶方式！,这是错误的擦胶方式！,2020/8/11,技术部 蓄电池生产工艺培训-组装,34,1.目的：加热固化密封胶。 2.加工要求：按固化工艺操作。 3.步骤： 3.1高温固化： 3.1.1开启烘箱电源预热至555。 3.1.2用温度计检查烘箱内温度达到设定要求后，将排放有电池的铁盘推入烘箱中，并放下烘箱两侧的布帘。 3.1.3保证每板电池固化

23、达到1.52.0h。 3.1.4电池推出烘箱后，在室温下冷却0.5h，指甲触干即可进行下一步操作。 3.2常温固化：常温固化12h后方可进行下一步操作。 4.注意事项： 4.1高温固化时，每隔一小时检查一次固化箱各段温度，并作好记录。 4.2必须严格保证固化时间，不得随意低于加温时间，更严禁超过规定加温固化时间，以免电池壳变形。,九 一次固化,2020/8/11,技术部 蓄电池生产工艺培训-组装,35,工序检验要求- 一次固化工序,1. 适用范围：适用于本公司所有电池密封胶固化。 2. 检验方式：抽检 3. 抽样地点：一次固化箱 4. 抽样频次：1次1小时 5. 检验标准： 5.1 各温度计所

24、显示温度在设定范围。 5.2 固化时间1.52.0h。 5.3 密封胶固化达到针扎不变形。,2020/8/11,技术部 蓄电池生产工艺培训-组装,36,烧箱温度：555,每隔一小时检查一次固化箱各段温度，防止失控电池烤变形！,2020/8/11,技术部 蓄电池生产工艺培训-组装,37,十 塞胶圈,1.目的：密封极柱，以便滴色胶。 2.加工要求： 塞紧胶圈，以便加入色胶密封极柱。 3.步骤： 3.1翻转一次固化合格后的电池，同时检查壳盖密封效果。 3.2检查极柱无歪斜后，将相应规格的胶圈套在极柱上，用套筒将胶圈压入胶圈底座上。 4.注意事项： 压入胶圈时，用力均匀，防止胶圈部分未压入胶圈底座，同

25、时防止用力过大将胶圈压坏。,2020/8/11,技术部 蓄电池生产工艺培训-组装,38,工序检验要求-塞（套）胶圈工序,1. 适用范围：适用于本公司所有电池。 2. 检验方式：抽检 3. 抽样地点：塞（套）胶圈工序 4. 抽样频次：1次2小时 5. 抽样数量：5PCS 6. 检验标准： 6.1 小密电池胶圈平整塞入胶圈座，无翘起。 6.2 中密电池胶圈准确套在极柱上，合盖后使胶圈能顶住大盖的极柱 孔下端阻止胶液渗漏下去。,2020/8/11,技术部 蓄电池生产工艺培训-组装,39,用套筒将胶圈压入胶圈底座上。,极柱无歪斜,O形圈完全压入孔中，无斜翘。,2020/8/11,技术部 蓄电池生产工艺

26、培训-组装,40,十一 焊校端子,1.目的： 焊接端子和极柱，使端子达到规定高度且无歪斜。 2.加工要求：焊接良好，端子高度达到要求，且无歪斜。 3.步骤： 3.1在加胶圈后的电池半成品上，平稳摆放端子，要求端子卡位落入极柱孔上的端子凹槽中，一端套在极柱上，端子定位平稳。 3.2预热电烙铁（12AH以下电池使用100W电烙铁、17AH以上电池使用300W电烙铁），用锉刀锉去烙铁头表面的氧化层，熔上一层焊锡。 3.3用烙铁头对准端子孔熔下一定量的焊锡、待端子孔上方覆有一层焊锡后，移开电烙铁，焊接下一个端子。 3.4端子焊接牢固后，用端子校正模校正端子，使端子高度达到规定高度且无歪斜。 4.注意事

27、项： 4.1焊接过程中，选用合适的烙铁头，切勿烫伤电池壳盖。 4.2焊铅极柱及外露端子时，必须保证试盖后，极柱头高出端子焊接孔面35mm方可进行焊接，否则应逐个调整达到此要求。 4.3电池盖的安全阀座上和端子座中不得留有零散的锡粒。 4.4 焊中大密电池中，应事先把该电池附近加酸孔盖上，以防止铅渣溅入。,2020/8/11,技术部 蓄电池生产工艺培训-组装,41,工序检验要求-焊校端子工序,1. 适用范围：适用于本公司所有电池。 2. 检验方式：抽检 3. 抽样地点：焊校端子工序。 4. 抽样频次：1次2小时 5. 抽样数量：10PCS 6. 检验标准： 6.1 端子倾斜不超过5。 6.2 各

28、类型号电池的端子高度参见通用类工序指导书“端子高度参数表”（端子高度即端子高出盖平面的高度）。 6.3 端子高度如客户有特殊要求的，则按客户要求检验。,2020/8/11,技术部 蓄电池生产工艺培训-组装,42,焊小密电池时要用小功率的烙铁头，切不可烫伤电池壳盖,小密电池用专用模具进行 校正端子高度,2020/8/11,技术部 蓄电池生产工艺培训-组装,43,必须保证试完盖后极柱顶面与端子面有35mm的高度方可进行焊端子！,圆端子电池用专用模具进行校正端子高度，并保证端子无歪斜！,2020/8/11,技术部 蓄电池生产工艺培训-组装,44,十二 滴色胶,1.目的： 向电池正、负端子槽中分别滴加

29、红、黑色胶，达到密封和标识极性的作用。 2.加工要求： 2.1滴加的色胶量与电池盖表面平齐。 2.2端子槽胶液中无气泡残留。 3.步骤： 3.1加色胶前，用万用表的DC20档检查端子极性，确保电池按同一极性方向摆放。 3.2将盛装于滴胶瓶中的红黑色胶小心滴加入正、负端子槽中，胶量液面与电池盖表面平齐为准。 3.3检查色胶，用钝铁针挑破可能的气泡及稍过多的胶液，相反，胶液不足时必须补胶。 3.4用煤气火枪轻轻烧除色胶中的气泡。 4.注意事项： 4.1避免胶液洒落在电池壳表面，若有应及时擦净电池壳上的残胶且无胶痕。 4.2正极滴加红胶，负极滴加黑胶，严禁错加色胶造成反极。,2020/8/11,技术

30、部 蓄电池生产工艺培训-组装,45,滴加的色胶量与电池盖表面平齐！,2020/8/11,技术部 蓄电池生产工艺培训-组装,46,十三 二次固化,1.目的：固化色胶。 2.加工要求：按固化工艺操作。 3.步骤： 3.1高温固化。 3.1.1启动烘箱电源预热到555。 3.1.2确认烘箱达到设定温度后，将滴加色胶后的电池推入烘箱中进行固化1.52.0小时。 3.1.3电池推出烘箱后冷却0.51小时后，用硬度计测试胶样硬度达80度以上方为完全固化。 3.2常温固化：常温固化根据季节温度变化，按附表进行固化。 不允许直接自然固化，必须进烘箱固化2.5h，再自然固化2-3h。 自然固化需48h以上，或进箱固化2.5h后，再自然固化2-3h。 自然固化24-36h后，再自然固化2-3h。 4.注意事项： 4.1严格控制电池在烘箱中的固化时间，防止时间过长使电池壳受热变形，或时间过短使胶液还未固化. 4.2高温固化时，每小时检查并记录一次烘箱的温度。,2020/8/11,技术部 蓄电池生产工艺培训-组