八大浪费讲义.ppt

1、1,八大浪費,IE學院特供,IE學院標准系列教材之,2,前言 八大浪費介紹 避免八大浪費的對策,課程大綱,3,前言,2006年,我國GDP增長10.7% 全年能源消費總量24.6噸標準煤,萬元GDP能源消耗1.21噸標準煤,比上年下降1.23%. 其中-原油消費量3.2億噸,增長7.1% 原煤23.7億噸,增長9.6% 天然氣556億立方米,增長19.9% 鋼材4.5億噸,增長17.2% 鋁材865萬噸,增長32.1% 水泥12億噸,增長14.5% 水電4167億千瓦時,增長5.0%,4,中國單位GDP的能耗比世界平均水平高2.2倍. 國家發改委能源研究所專家周大地表示,中國這個發展道路如果再

2、不去把資源環境土地水等這些長期約束考慮在內,以後這個發展是沒有空間的. 按照“十一五”規劃綱要,2010年我國萬元GDP能耗要比“十五”末期下降20%,今年的目標應該是下降4.5%左右.,前言,5,前言,6,前言,我國人口數量大,使自然資源的人均佔有量都在世界平均值以下,典型的幾項資料有:淡水資源不足世界人均的1/3,森林資源為1/9,耕地資源不到2/5（為美國的1/10）,45種主要礦產資源不到1/2. 按照目前全世界對化石燃料的消耗速度計算,這些能源可供人類使用的時間大約還有: 石油 4550年 天然氣 5065年 煤炭 200220年,資源合理運用,降低浪費,刻不容緩!,如果中國人像美國

3、人那樣消費資源,三個地球也不夠我們消耗!,7,定義:浪費指不增加附加價值,使成本增加的一系列活動. 對於JIT來講,凡是超出增加產品價值所絕對必須的最少量的物料、設備、人力、場地和時間的部分都是浪費。這里有兩層含義 不增加價值的活動是浪費 盡管是增加價值的活動所用的資源超過了“絕對最少”的界限也是浪費。,浪費的定義,8,浪費的3種形態 1.勉 強: 超過能力界限的超負荷狀態;(會導致設 備故障,品質低下,人員不安全) 2.浪 費: 有能力,但未給予充足的工作量的未飽 和狀態; (人員工作量不飽滿,設備稼動 率低) 3.不均衡: 有時超負荷有時又不不飽和的狀態。 (差異狀態),9,8種浪費,動作

4、浪費,不良修正浪費,制造過多(過早)浪費,加工過剩浪費,搬運浪費,在庫量過多浪費,等待浪費,管理浪費,TPS:精益生產的核心,是消除一切無效勞動和浪費(Muda),精: 精幹; 益: 效益 精益: 投入少,產出多,八大浪費,10,(一)定義:由於工廠內出現不良品,需進行處置的時間人力和物力的浪費,以及由此造成的相關損失。 (二)導致的影響: 產品報廢; 額外的修復、鑒別、追加檢查的損失; 材料損失; 降價處理; 出貨延誤取消定單; 由於耽誤出貨而導致工廠信譽下降.,一. 不良修正的浪費,11,1. 設計不良-參數不匹配,可制造性差,不相容; 2. 工藝設計不合理-工藝設計缺陷,檢驗手段局限;

5、3. 制造階段的管理影響產品品質-換線頻繁,操作不標准,作業員熟練度不高. 4. 使用不合格的零部件產生的品質問題-供應商品質控制不力,來料檢驗遺漏,對不良缺乏認識. 5. 對已發生的不良處理不當-處理方法不當,原因追查不徹底,制程能力未提高.,(三)產生的原因:,一. 不良修正的浪費,12,一. 不良修正的浪費,SQE供應商 輔導,1.作業管理SOP,標准作業,標准持有,教育訓練; 2.全面品質管理(TQM); 3.品管統計手法(SQC); 4.品管圈(QCC)活動; 5.異常管理(看板管理); 6.斬首示眾; 7.首件檢查; 8.不制造不良的檢查-源流檢查;自主檢查;全數檢查; 9.防錯法

6、(防呆法).,(四)如何減少不良發生:,13,案例分享,14,(一)定義:前工程之投入量,超過后工程單位時間內之需求量,而造成的浪費.,導致的浪費有: 1.設備及用電,氣,油等能源等增加 2.放置地,倉庫空間增加 3.提早耗用原材料,利率負擔增加 4.搬運、堆積的浪費,管理工時的浪費 5.產品貶值,二. 制造過多(過早)的浪費,15,二. 制造過多(過早)的浪費,(二) 浪費的產生: 過量計划(Schedule):信息不准;計划錯誤;計划失當;信息傳遞不暢;制程反應速度慢; 前工序過量投入(WIP):工時不平衡;看板信息錯誤;不是一個流作業;工作紀律; (三) 浪費的消除: 過量計划(Sche

7、dule):計算機信息集成控制;准確掌控不良(報廢)率;制訂寬放標准和計划校正機制;縮短交付周期(CT批量); 前工序過量投入(WIP):生產線平衡;制訂單次傳送量標准;一個流作業;作業要求;,是生產線督導人員的心理作用造成的,16,在所有的Muda中,製造過多是最嚴重的Muda,它帶給人們一個安心的錯覺,掩蓋了各種問題,以及隱藏了由於等待所帶來的浪費,失去了持續改善的機會. 要把製造過多當做犯罪看待. 製造過多是起源於下列無效的觀念及政策造成的:,二. 制造過多(過早)的浪費,17,二. 制造過多(過早)的浪費,沒有考慮到下一個制程或下一條生產線的正確生產速度,而只盡其所能,在本制程生產過多

8、的產品. 讓作業員有生產伸縮的充分空間. 讓每一制程或生產線有提高自己的生產力的利益. 因為有不合格品而想提高直通率(OAY: 直通率指從物料加工到組裝成品一次性成功合格品的比率). 因為有多餘的產能,所以容許機器生產多於所需之量. 因為引進了昂貴的機器設備為折舊費的分攤,而提高稼動率,生產過多的產品.,18,案例分享,19,三. 加工過剩的浪費,(一) 定義: 也叫過分加工的浪費,主要包含兩層含義:第一是多餘的加工和過分精確的加工,造成資源的浪費. 需要多余的作業時間和輔助設備; 生產用電、氣壓、油等能源浪費; 管理工時的增加; 不能促進改善.,20,三. 加工過剩的浪費,(二)過剩的種類:

9、 品質過剩; 檢查過剩; 加工過剩; 設計過剩;,(三)消除過剩的思考 能否去除次零件的全部或部 分; 能否把公差放寬; 能否改用通用件或標准件; 能否改善材料的回收率; 能否改變生產方法; 能否把檢驗省略掉; 供應商是否適當; 是否確實了解客戶的需求;,21,案例分享,22,四. 搬運的浪費,(一) 定義: 流程中因兩點間距離遠,而造成的搬運 走動 等浪費,包括人和機器.,搬運是一種不產生附加價值的動作. 若分解開來又分為:放置,堆積,移動,整列等動作浪費,由此而帶來物品移動所需空間的浪費、時間的浪費和人力工具的佔用等不良後果.,23,四. 搬運的浪費,輸送帶帶來的浪費,1.取放的浪費; 2

10、.等待的浪費; 3.在製品的浪費; 4.空間的浪費.,如何善待輸送帶,1.邊送邊做; 2.劃分節距線; 3.依產距時間設定速度; 4.設立停線按紐.,24,工廠佈局(Layout): 物流動線設計;設備局限;工作地佈局;前後工程分離; 設計相容性(Compatibility): 業務擴充新增工序或設備; 設備或物料變換不適合; 前景不明未作整體規劃; (三)改善方向: 1. 合理化佈局; 2. 搬運手段的合理化.,(二) 浪費的產生:,四. 搬運的浪費,25,四. 搬運的浪費,合理化布局設計的要點 1. 輔助生產線的終點,應盡量接近供給對象的主生 產線工序; 2. 充分探討供應各工序零部件的方

11、法; 3. 研究空卡板包裝箱夾具的返回方法; 4. 沿生產線設置大小適當的零部件暫放場所; 5. 不要忘記在生產線中設置檢查工序和修理工序; 6. 確保設備的保養與修理所需空間; 7. 生產線的形狀受到產品和場地的制約,可從安裝零部件供應管理方面考慮,采用最為合適 的形狀.,26,四. 搬運的浪費,搬運手段合理化 1. 搬運作業遵循原則: 機械化原則;自動化原則;標准化原則;均衡原則;及時原則;直線原則;安全第一原則. 2. 搬運方法: 傳送帶; 定量搬運和定時搬運; 搬運工具的合理化. 3. 現場布置,27,案例分享,28,(一)產生原因:制造業的工廠,存在著原材料零部件半成品成品等在庫,在

12、庫發生的原因有: 空閑時多制造的部分; 設備狀態良好時連續生產; 認為提前生產是高效率的表現; 認為有大量庫存才保險.,存貨管理名言: 庫存是必要的惡物,占用大量资金,缓解供需矛盾,五在庫量過多的浪費,29,五在庫量過多的浪費,不大批量生產 不大批量搬運 不大批量採購,JIT的觀點認為,庫存是沒有必要的,甚至認為庫存是萬惡之源.,庫存三不,30,存貨有時被比作為隱藏問題的水庫. 當庫存的水位高漲時,管理者就感受不到 問題的嚴重性,像品質的問題、機器故障、 及員工缺勤,也因此而失去了改善的機會.,傳統生產方式,五在庫量過多的浪費,31,五在庫量過多的浪費,精益生產方式,存货水位降低时,有助于发掘

13、需要关注的地方, 以及迫使要去面对处理的问题.此即是及时生产 体系所追求的目标:当存货的水位持续下降至 “一个流”的生产线时,“改善”就成为每日 必行的活动.,32,五在庫量過多的浪費,(二)“在庫”作為資產本來是有價值的,但 過多的話則會面臨以下風險: 1. 降低資金的周轉速度; 2. 占用大量流動資金; 3. 增加保管費用; 4. 利息損失; 5. 面臨過時的市場風險; 6. 容易變質劣化.,33,(三)改善在庫過多的方法 1. 分類管理法-根據生產計划及交貨期分批購入原材料,保証最低庫存量;通用性生產物料考慮即時生產或即時送貨的方式,降低庫存. 2. JIT庫存管理-看板管理 3. 控制

14、在庫金額. 4. 定期盤點. 5. 庫存警示方法.,五在庫量過多的浪費,34,案例分享,35,定義由於生產原料供應中斷、作業不平衡和生產計劃安排不當等原因造成的無事可做的等待,被稱為等待的浪費. 表現形式: 1. 生產線機種切換; 2. 時常缺料而使人員機器閑置; 3. 生產線未能取得平衡,工序間經常發生等待; 4. 每天的工作量變動很大; 5. 機器設備時常發生故障; 6. 開會等非生產時間占用過多; 7. 共同作業時,勞逸不均衡(人-機,人-人).,六等待的浪費,36,六等待的浪費,消除等待浪費 1. 單元制生產方式; 2. 生產線平衡法; 3. 人機工作分離; 4. 全員生產性維護(TP

15、M); 5. 切換的改善; 6. 稼動率,可動率的持續提升,37,案例分享,38,(一) 動作浪費的定義: 生產操作動作上的不合理導致的時間浪費,如:生產作業時調整位置翻轉產品取放工具物料等不必要的動作浪費.,七動作浪費,39,7.轉身角度太大的浪費 8.移動中變換“狀態”的浪費 9.不了解作業技巧的浪費 10.伸背動作的浪費 11.彎腰動作的浪費 12.重復動作的浪費,這些動作的浪費造成了時間和體力上的不必要消耗。,七動作浪費,1.兩手空閑的浪費 2.單手空閑的浪費 3.作業動作停頓的浪費 4.作業動作太大的浪費 5.左右手交換的浪費 6.步行過多的浪費,12種動作浪費:,40,七動作浪費,

16、(二) 浪費的產生: 操作不經濟(Handling):動作不精簡;動作多余 設計不合理(Design): 可同時完成但未同時; 不必要但被增加; 可同規格但不同; 未考慮調整/轉換/取放 物料需要翻找; (三) 浪費的消除: 操作不經濟(Handling):按經濟原則設計并標准化;制訂Check list發現并消除; 設計不合理(Design):合理設計;變成設計要素;設計驗証與稽核;符合人體工效設計;,41,七動作浪費,動作經濟的22原則,一有關人體動作方面 1. 雙手并用原則; 2. 對稱反向原則; 3. 排除合并原則; 4. 降低等級原則; 5. 免限制性原則; 6. 避免突變原則; 7

17、. 節奏輕松原則; 8. 利用慣性原則; 9. 手腳并用原則; 10. 適當姿勢原則;,二有關工具設備方面 11. 利用工具原則; 12. 萬能工具原則; 13. 易于操作原則; 14. 適當位置原則;,三有關場所布置方面 15. 定點放置原則; 16. 雙手可及原則; 17. 按工序排列原則; 18. 使用容器原則; 19. 用墜送法原則; 20. 近使用點原則; 21. 避免擔心原則; 22. 環境舒適原則;,42,案例分享,43,(一) 管理浪費的定義: 管理浪費指的是問題發生以後,管理人員才採取相應的對策來進行補救而產生的額外浪費.包括生產力;周期;資源利用等浪費;,八管理浪費,44,

18、八管理浪費,(二) 管理上的問題: 1. 管理工作不能“等” 2. 把無序變有序 3. 協調不力,企業喪失凝聚力 4. 讓閒置的“動”起來 5. 應付現象最常見 6. 拒絕“低效”反復發生 7. 管理必須真正有“理”可依,45,(三) 浪費的產生: 管理能力:素質;執行力(速度/准度/精度);(相互) 技朮層次:認知高度;把握度;(相對) 標准化: 可行度;推廣度; 企業素質:整體素質,八管理浪費,46,八管理浪費,(四) 浪費的消除: 培訓: 理論與案例培訓考核 認知: 標准化;獲利壓力;可改善性; 檢知: 執行績效;量化分析; 獎懲: 獎則;罰則;執行制度;,47,案例分享,48,一專業工

19、廠的網絡 二群組技術 三源頭的品質 四及時生產 五穩定的生產負荷 六看板生產管制系統 七最小的生產設定時間,消除八大浪費的七個手法:,49,建立小型的專業工廠 301000人 不是大型的垂直整合生產設施 大型作業和官僚體系很難管理,一專業工廠的網絡,50,將零件、機器群組在一起 代替工作要在不同部門的專業員工間移轉一種浪費,參看圖表10.2 消除不同作業間的搬運及等候時間 降低庫存及所需的員工數 員工必須彈性地操作數種機器及製程多能工,二群組技術,51,群組技術生產單元,52,第一次就做對 發生錯誤時立即停止製程或裝配線 員工是自己的檢驗員,對自己的產出品質負責 員工被授權去做自己的保養工作,

20、直到問題解決,三源頭的品質,53,有需求時,生產所需物件且不超額生產 典型應用在重複性製造 及時生產的理念下: 批量大小適宜 典型批量:一天生產量的十分之一 供應商一天送貨數次 效益 存貨投資縮小、前置時間縮短 公司對需求變動可以更快反應 品質問題亦可浮現 JIT暴露隱藏於過量庫存和員工中的問題,圖表10.4,四及時生產,54,存貨隱藏的問題,55,平順生產流程以減緩排程變動所產生的波動 最終組裝產生變動時,變動會經由生產線及供應鏈擴大 消除問題的方法:生產計劃盡可能地小幅調整,使產出率固定 藉由每日生產少量,相同的產品組合來達成以不同的產品組合來反應需求的變動,如下圖(豐田混合形式生產循環） 週期時間被用來調整生產特定數量產品所需的資源僅生產每天所需的