挖掘机技术讲解-液压传动系统的设计计算

1、第9章 液压传动系统的设计计算,液压传动系统是机械设备动力传动系统，因此，它的设计是整个机械设备设计的一部分，必须与主机设计联系在一起同时进行。一般在分析主机的工作循环、性能要求、动作特点等基础上，经过认真分析比较，在确定全部或局部采用液压传动方案之后才会提出液压传动系统的设计任务。 液压系统设计必须从实际出发，注重调查研究，吸收国内外先进技术，采用现代设计思想，在满足工作性能要求、工作可靠的前提下，力求使系统结构简单、成本低、效率高、操作维护方便、使用寿命长。,2020/8/13,2,液压传动系统的设计计算,液压系统设计步骤如下： (1) 明确液压系统的设计要求及工况分析； (2) 主要参数

2、的确定； (3) 拟定液压系统原理图，进行系统方案论证； (4) 设计、计算、选择液压元件； (5) 对液压系统主要性能进行验算； (6) 设计液压装置，编制液压系统技术文件。,2020/8/13,3,目录,9.1 液压系统的设计依据和工况分析 9.2 液压系统主要参数的确定 9.3 液压系统原理图的拟定和方案论证 9.4 计算和选择液压元件 9.5 液压系统性能验算 9.6 绘制正式工作图、编制技术文件 9.7 液压系统设计计算举例,2020/8/13,4,9.1 液压系统的设计依据和工况分析,设计要求是进行工程设计的主要依据。设计前必须把主机对液压系统的设计要求和与设计相关的情况了解清楚，

3、一般要明确下列主要问题： (1) 主机用途、总体布局与结构、主要技术参数与性能要求、工艺流程或工作循环、作业环境与条件等。 (2) 液压系统应完成哪些动作，各个动作的工作循环及循环时间；负载大小及性质、运动形式及速度快慢；各动作的顺序要求及互锁关系，各动作的同步要求及同步精度；液压系统的工作性能要求，如运动平稳性、调速范围、定位精度、转换精度，自动化程度、效率与温升、振动与噪声、安全性与可靠性等。,液压系统的设计依据,2020/8/13,5,液压系统的设计依据,(3) 液压系统的工作温度及其变化范围，湿度大小，风沙与粉尘情况，防火与防爆要求，安装空间的大小、外廓尺寸与质量限制等。 (4) 经济

4、性与成本等方面的要求。 只有明确了设计要求及工作环境，才能使设计的系统不仅满足性能要求，且具有较高的可靠性、良好的空间布局及造型。,2020/8/13,6,液压系统的工况分析,工况分析的目的是明确在工作循环中执行元件的负载和运动的变化规律，它包括运动分析和负载分析。 运动分析 负载分析 工作负载图,2020/8/13,7,运动分析,运动分析就是研究工作机构根据工艺要求应以什么样的运动规律完成工作循环、运动速度的大小、加速度是恒定的还是变化的、行程大小及循环时间长短等。为此必须确定执行元件的类型，并绘制位移时间循环图或速度时间循环图。,液压执行元件的类型可按表9-l进行选择。,定义：,2020/

5、8/13,8,运动分析,表9-l：液压执行元件的类型,2020/8/13,9,负载分析,负载分析就是通过计算确定各液压执行元件的负载大小和方向，并分析各执行元件运动过程中的振动、冲击及过载能力等情况。 作用在执行元件上的负载有约束性负载和动力性负载两类。 约束性负载的特征是其方向与执行元件运动方向永远相反，对执行元件起阻止作用，不会起驱动作用。例如库仑固体摩擦阻力、粘性摩擦阻力是约束性负载。,2020/8/13,10,负载分析,动力性负载的特征是其方向与执行元件的运动方向无关，其数值由外界规律所决定。执行元件承受动力性负载时可能会出现两种情况：一种情况是动力性负载方向与执行元件运动方向相反，起

6、着阻止执行元件运动的作用，称为阻力负载(正负载)；另一种情况是动力性负载方向与执行元件运动方向一致，称为超越负载(负负载)。超越负载变成驱动执行元件的驱动力，执行元件要维持匀速运动，其中的流体要产生阻力功，形成足够的阻力来平衡超越负载产生的驱动力，这就要求系统应具有平衡和制动功能。重力是一种动力性负载，重力与执行元件运动方向相反时是阻力负载；与执行元件运动方向一致时是超越负载。对于负载变化规律复杂的系统必须画出负载循环图。不同工作目的的系统，负载分析的着重点不同。例如，对于工程机械的作业机构，着重点为重力在各个位置上的情况，负载图以位置为变量；机床工作台的着重点为负载与各工序的时间关系。,20

7、20/8/13,11,负载分析,液压缸的负载计算,一般说来，液压缸承受的动力性负载有工作负载Fw、惯性负载Fm、重力负载Fg，约束性负载有摩擦阻力Ff、背压负载Fb、液压缸自身的密封阻力Fsf。即作用在液压缸上的外负载为,(9.1), 工作负载Fw。工作负载与主机的工作性质有关，它可能是定值，也可能是变值。一般工作负载是时间的函数，即 Fwf (t)，需根据具体情况分析决定。,2020/8/13,12,液压缸的负载计算, 惯性负载Fm。惯性负载是运动部件在启动加速或减速制动过程中产生的惯性力，其值可按牛顿第二定律求出 (9.2) 式中 m运动部件总质量； a加速度； vt时间内速度的变化量；

8、t启动或制动时间。一般机械系统取0.1s0.5s ；行走机械系统取0.5s1.5s；机床运动系统取0.25s0.5s；机床进给系统取0.05s0.2s。工作部件较轻或运动速度较低时取小值。,2020/8/13,13,液压缸的负载计算, 导向摩擦阻力Ff。摩擦阻力是指液压缸驱动工作机构所需克服的导轨摩擦阻力，其值与导轨形状、安放位置和工作部件的运动状态有关。 对于平导轨 (9.3) 对于V形导轨 (9.4) 式中 FN作用在导轨上的垂直载荷； V形导轨夹角，通常取90； f导轨摩擦系数，其值可参阅相关设计手册。 重力负载Fg。当工作部件垂直或倾斜放置时，自重也是一种负载，当工作部件水平放置时，F

9、g0。,2020/8/13,14,液压缸的负载计算, 背压负载Fb。液压缸运动时还必须克服回油路压力形成的背压阻力Fb，其值为 (9.5) 式中 A2液压缸回油腔有效工作面积； pb液压缸背压。在液压缸结构参数尚未确定之前，一般按经验数据估计一个数值。系统背压的一般经验数据为：中低压系统或轻载节流调速系统取0.2MPa0.5MPa；回油路有调速阀或背压阀的系统取0.5MPa1.5MPa；采用补油泵补油的闭式系统取1.0MPa1.5MPa；采用多路阀的复杂的中高压工程机械系统取1.2MPa3.0MPa。 液压缸自身的密封阻力Fsf。液压缸工作时还必须克服其内部密封装置产生的摩擦阻力Fsf，其值与

10、密封装置的类型、油液工作压力，特别是液压缸的制造质量有关，计算比较繁琐；一般将它计入液压缸的机械效率m中考虑，通常取m0.900.97。,2020/8/13,15,液压缸运动循环各阶段的负载,液压缸的运动分为启动、加速、恒速、减速制动等阶段，不同阶段的负载计算是不同的 启动时 (9.6) 加速时 (9.7) 恒速运动时 (9.8) 减速制动时 (9.9),2020/8/13,16,工作负载图,对于复杂的液压系统，如有若干个执行元件同时或分别完成不同的工作循环，则有必要按上述各阶段计算总负载力，并根据上述各阶段的总负载力和它所经历的工作时间t(或位移s)，按相同的坐标绘制液压缸的负载时间(Ft)

11、或负载位移(Fs)图。如图9.l所示为某机床主液压缸的速度图和负载图。 最大负载值是初步确定执行元件工作压力和结构尺寸的依据。 液压马达的负载力矩分析与液压缸的负载分析相同，只需将上述负载力的计算变换为负载力矩即可。,2020/8/13,17,工作负载图,图9.1 某液压缸的速度图和负载图,2020/8/13,18,9.2 液压系统主要参数的确定,执行元件的工作压力和流量是液压系统最主要的两个参数。这两个参数是计算和选择元件、辅件和原动机的规格型号的依据。要确定液压系统的压力和流量，首先必须根据各液压执行元件的负载循环图，选定系统工作压力；再根据系统压力，确定液压缸有效工作面积A或液压马达的排

12、量VM；最后根据位移时间循环图(或速度时间循环图)确定其流量。,2020/8/13,19,系统工作压力的确定,根据液压执行元件的负载循环图，可以确定系统的最大载荷点，在充分考虑系统所需流量、系统效率和性能要求等因素后，可参照表9-2或表9-3选择系统工作压力。,表9-2 按负载选择系统工作压力,2020/8/13,20,系统工作压力的确定,表9-3 按主机类型选择系统工作压力,2020/8/13,21,系统工作压力的确定,工作压力是确定执行元件结构参数的主要依据。它的大小影响执行元件的尺寸和成本，乃至整个系统的性能。在系统功率一定时，一般选用较高的工作压力，使执行元件和系统的结构紧凑、质量轻、

13、经济性好。但是，若工作压力选得过高，则会提高对元件的强度、刚度及密封要求和制造精度要求，不但达不到预期的经济效果，反而会降低元件的容积效率、增加系统发热、降低元件寿命和系统可靠性；反之，若工作压力选得过低，就会增大执行元件及整个系统的尺寸，使结构变得庞大。所以应根据实际情况选取适当的工作压力。,2020/8/13,22,执行元件参数的确定,前面初步选定的工作压力可以认为就是执行元件的输入压力pl，然后再初步选定执行元件的回油压力p2(背压)，这样就可以确定执行元件的参数。液压缸的主要结构参数缸径D、活塞杆径d和液压马达的排量VM的计算详见第3章、第4章相应计算公式。注意计算所得的数值，应圆整为

14、标准值。,2020/8/13,23,执行元件流量的确定,液压缸(液压马达)所需最大流量qmax按其实际有效工作面积A(或液压马达的排量VM)及所要求的最高速度vmax(或马达最高转速nmax)来计算，即 (9.10) 式中 执行元件的容积效率。 当单杆液压缸做差动连接时，实际有效工作面积AA1A2。 液压缸所需最小流量qmin按其实际有效工作面积A和所要求的最小速度vmin来计算，即 (9.11) 上式所求得的液压缸最小流量应该等于或大于流量控制阀或变量泵的最小稳定流量。 同样地，液压马达最小流量按其排量和所要求的最小转速来计算。,2020/8/13,24,执行元件的工况图,工况图包括压力图、

15、流量图和功率图。压力图、流量图是执行元件在运动循环中各阶段的压力与时间或压力与位移、流量与时间或流量与位移的关系图；功率图则是根据压力 p与流量q计算出各循环阶段所需功率，画出功率与时间或功率与位移的关系图。当系统中有多个同时工作的执行元件时，必须把这些执行元件的流量图按系统总的动作循环组合成总流量图。图9.2所示为某液压缸的工况图。 工况图是选择液压泵和计算电机功率等的依据。利用工况图可验算各工作阶段所确定的参数的合理性。例如，当多个执行元件按各工作阶段的流量或功率叠加，其最大流量或功率重合而使流量或功率分布很不均衡时，可在整机设计要求允许的条件下，适当调整有关执行元件的动作时间或速度，尽量

16、避开或减小流量、功率的最大值，以提高整个系统的效率。,2020/8/13,25,执行元件的工况图,液压缸的压力图、流量图和功率图示例,2020/8/13,26,9.3 液压系统原理图的拟定和方案论证,拟定系统原理图是液压系统设计中最重要的一步，它从工作原理和结构组成上来具体体现设计任务中的各项要求，不需精确计算和选择元件规格，只需选择功能合适的元件和原理合理的基本回路组合成系统。 一般的方法是选择一种与本系统类似的成熟系统作为基础，对它进行适应性调整或 改进，使其成为具有继承性的新系统。如果没有合适的相似系统可借鉴，可参阅设计手册 和参考书中有关的基本回路加以综合完善，以构成自己设计的系统原理

17、图。用这种方法拟定系统原理图时，包括确定系统类型、选择回路和组成系统三方面的内容。,2020/8/13,27,选择系统的类型,系统有开式系统和闭式系统两种类型。选择系统的类型主要取决于它的调速方式和散热要求。一般来说，采用节流调速和容积节流调速的系统、有较大空间放置油箱且不需另设散热装置的系统、要求结构尽可能简单的系统等都宜采用开式系统；采用容积调速的系统、对工作稳定性和效率有较高要求的系统、行走机械上的系统等宜采用闭式系统。,2020/8/13,28,选择液压基本回路,液压基本回路是决定主机动作和性能的基础，是组成系统的骨架。要根据液压系统所需完成的任务和工作机械对液压系统的设计要求来选择液

18、压基本回路。 在拟定液压系统原理图时，应根据各类主机的工作特点和性能要求，先确定对主机主要性能起决定性影响的主要回路，然后再考虑其他辅助回路。例如对于机床液压系统，调速和速度换接回路是主要回路；对于压力机液压系统，调压回路是主要回路；有垂直运动部件的系统要考虑平衡回路；有多个执行元件的系统要考虑顺序动作、同步或回路隔离；有空载运行要求的系统要考虑卸荷回路等。,2020/8/13,29,选择液压基本回路,在选择基本回路时，首先要抓住各类机器的液压系统的主要矛盾，如对变速、稳速要求严格的主机，速度的调节、换接和稳定是系统设计的核心。 对速度无严格要求，但对输出力、力矩或功率调节有主要要求的机器，功

19、率的调节和分配是系统设计的核心。 压力控制方式的选择主要取决于液压系统的调速方式。节流调速时，多采用调压回路；容积调速或容积节流调速时，则多采用限压回路。卸荷回路的选择，主要由系统功率损失、温升、流量与压力的瞬时变化等因素决定。,2020/8/13,30,液压系统的合成,选定液压基本回路后，配以辅助性回路，如锁紧回路、平衡回路、缓冲回路、控制油路、润滑油路、测压油路等，就可以组成一个完整的液压系统。 合成液压系统时应特别注意以下几点：防止回路间可能存在的相互干扰；系统应力求简单，并将作用相同或相近的回路合并，避免存在多余回路；系统要安全可靠，要有安全、连锁等回路，力求控制油路可靠；组成系统的元

20、件要尽量少，并应尽量采用标准元件；组成系统时还要考虑节省能源，提高效率，减少发热，防止液压冲击；测压点分布合理等。对可靠性要求高又不允许工作中停机的系统，应采用冗余设计方法，即在系统中设置一些备用的元件和回路，以替换故障元件和回路，保证系统持续可靠运转。 最重要的是实现给定任务有多种多样的系统方案，因此必须进行方案论证，对多个方案从结构、技术、成本、操作、维护等方面进行反复对比，最后组成一个结构完整、技术先进合理、性能优良的液压系统。,2020/8/13,31,9.4 计算和选择液压元件,液压元件的计算是指计算液压元件在工作中承受的压力和通过的流量，以便选择元件的规格、型号。此外，还要计算原动

21、机的功率和液压油箱的容量。选择元件时，应尽量选用标准元件。,2020/8/13,32,液压泵的确定与驱动功率的计算,确定液压泵时要根据系统的工作压力和流量以及系统对泵的性能要求来进行。泵选定后，就可计算泵所需的电动机功率，并根据此功率和泵所需转速选择相应的电动机。,液压泵的最大工作压力pp按下式计算 (9.12) 式中 plmax液压执行元件最大工作压力，由压力图(pt)选取最大值； 从液压泵出口到执行元件入口之间所有沿程压力损失和局部压力损失之和。初算时按经验数据选取：当管路简单，管中流速不大时，取0.2MPa0.5 MPa；当管路复杂，管中流速较大或有调速元件时，取0.5 MPa1.5 M

22、Pa。,1. 确定液压泵的最大工作压力和流量,2020/8/13,33,液压泵的确定与驱动功率的计算,液压泵的流量qp按下式计算 (9.13) 式中： K考虑系统泄漏和溢流阀保持最小溢流量的系数，一般取K1.1l.3，大流量取小值，小流量取大值； 同时工作的执行元件的最大总流量，由流量图(qt)选取最大值。 在选择液压泵时，可以参考液压元件手册(或3.7节)，根据液压泵最大工作压力pp选择液压泵的类型，根据液压泵的流量qp选择液压泵的规格。选择液压泵的额定压力时应考虑到动态过程和制造质量等因素，要使液压泵有一定的压力储备。一般泵的额定工作压力应比上述最大工作压力高20%60%，泵的额定流量则应

23、与系统所需的最大流量相适应。,2020/8/13,34,液压泵的确定与驱动功率的计算,当液压泵在额定压力和额定流量下工作时，其驱动电机的功率可从元件手册中查到。此外也可根据具体工况计算。电动机的转速应与泵的转速匹配。 在工作循环中，当液压泵的压力和功率变化较小时，液压泵所需的驱动功率为 (9.14) 式中 p液压泵的总效率，齿轮泵0.60.8，叶片泵0.70.8，柱塞泵0.80.85。具体数值可参阅产品样本。 限压式变量叶片泵的驱动功率可按泵的实际流量压力特性曲线拐点处的功率来计算。,2. 确定原动机的功率,2020/8/13,35,液压泵的确定与驱动功率的计算,在工作循环过程中，当液压泵的压

24、力和功率变化较大时，液压泵所需的驱动功率应分别计算出工作循环中各个阶段所需的驱动功率，然后求其均方根值即可 (9.15) 式中 Pi，ti在整个工作循环中，第i个工作阶段所需的功率及所需的时间。 在选择电动机时，应将求得的功率值与各工作阶段的最大功率值比较，若电动机的超载量在允许范围之内(一般允许短时超载25%)，则按平均功率选择电动机；否则应按最大功率选择电动机。,2020/8/13,36,液压控制阀的选择,阀类元件的规格应按阀所在回路的最大工作压力和通过该阀的最大流量从产品样本中选定。选用阀类元件时应考虑其结构形式、特性、压力等级、连接方式、集成方式及操纵方式等。 在选择压力控制阀时，应考

25、虑压力阀的压力调节范围、流量变化范围、所要求的压力灵敏度和平稳性等。特别是溢流阀的额定流量必须满足液压泵最大流量的要求。 在选择流量控制阀时，应考虑流量阀的流量调节范围、流量压力特性、最小稳定流量、压力补偿要求或温度补偿要求，对油液过滤精度的要求，阀进、出口压差大小及阀内泄漏量的大小等。 在选择方向控制阀时，应考虑方向阀的换向频率、响应时间、操纵方式、滑阀机能、阀口压力损失及阀内泄漏量的大小等。对于单杆液压缸系统，若无杆腔有效作用面积为有杆腔有效作用面积的几倍，当有杆腔进油时，则回油流量为进油流量的几倍，此时，应以几倍的流量来选择方向控制阀。 通过各类阀件的实际流量最多不应超过其额定值的120

26、%。,2020/8/13,37,液压辅件的计算与选择,管道的尺寸取决于需要通过的最大流量和管中允许流速。 (1) 管内油液的推荐流速 参照第2章表2.6确定管内油液的推荐流速。 (2) 管道内径的计算 (9.16) 式中 d管道内径； q通过管道油液的流量； v管内油液的流速，按推荐流速选取。,1. 确定管道尺寸,2020/8/13,38,液压辅件的计算与选择,(3) 管道壁厚的计算 式中 金属管壁厚； d管道内径； p工作压力； 许用应力，对于钢管， ，为抗拉强度，n为安全系数，当p在7MPa17.5MPa之间时，取n6；当p17.5MPa时，取n4；对于铜管，取 25MPa。 计算出管道内

27、径和壁厚之后，应按标准选取相应规格的油管。 在实际设计中，管道通常按选定液压元件油口的大小及管接头尺寸来确定其尺寸。,(9.17),2020/8/13,39,液压辅件的计算与选择,液压系统的散热主要依靠油箱，油箱越大，散热越快，但占地面积也越大；油箱小，则油温较高。初始设计时，油箱容量可按下列经验公式确定。 (9.18) 式中 液压泵每分钟排出的液体体积(m3)； 经验系数，低压系统取24，中压系统取57，高压系统取612，行走机械取12。 系统设计完成后，应按散热或温升要求验算油箱容积。滤油器、畜能器和冷却器的选择可参阅液压设计手册。,2. 确定油箱容量,2020/8/13,40,9.5 液

28、压系统性能验算,在液压系统设计完成后，就需要对它的技术性能进行验算，以便判断设计质量。 液压系统性能的验算主要是计算系统压力损失、调整压力、泄漏量、系统效率、系统温升、运动平稳性等。这里只介绍系统压力损失和温升的验算，其他验算可参阅液压设计手册。,2020/8/13,41,液压系统压力损失验算,在选定了液压元件的规格及管道、滤油器等辅件，确定了安装方式，绘制出管路安装图之后，就可以对管路系统的总压力损失进行验算。总压力损失包括管道的沿程压力损失、局部压力损失和各种液压控制阀的局部压力损失。总压力损失的计算请参阅第2章。 验算压力损失的目的之一是为了正确确定系统的调整压力，即系统溢流阀的调整压力

29、，以便指导系统的调试。当系统执行元件的工作压力已确定时，系统的调整压力可根据管路中的压力损失进行计算。各种阀类元件的局部压力损失可从产品样本中查出。 液压泵应有一定的压力储备量，如果计算出的系统调整压力大于液压泵额定压力的75%，则应该重新选择元件规格和管道尺寸以减小压力损失，或者另选额定压力较高的液压泵。,2020/8/13,42,液压系统发热和温升验算,液压系统中各种能量损失都转化为热量，使油温升高。在系统连续工作一段时间后，当系统所产生的热量和散发到空气中的热量平衡时，系统油温不再升高，此时的油温应不超过允许值。油温超过允许值时，必须采取适当的冷却措施或修改液压系统的设计。,1液压系统的

30、发热功率,液压系统发热的原因主要来自于液压泵和执行元件的功率损失、管道的压力损失及溢流阀的溢流损失。管道的发热较少，与它自身的散热基本平衡，可以忽略不计。,2020/8/13,43,1液压系统的发热功率,(1) 液压泵的损失功率,式中 Ppi各液压泵的输入功率；,ti各液压泵的运行时间； T工作周期； n液压泵数量。,(9.19),各液压泵的总效率；,2020/8/13,44,液压系统的发热功率,(2) 液压执行元件的损失功率,(9.20),式中 P2j各执行元件的输入功率；,各执行元件的总效率；,tj各执行元件的运行时间； m执行元件数量。,2020/8/13,45,液压系统的发热功率,(3

31、) 溢流阀的损失功率,式中,各溢流阀的调整压力；,各溢流阀的溢流量； k溢流阀数量。,(9.21),(4) 节流功率损失,(9.22),式中,各流量阀进出口压差；,通过各流量阀的流量；,k 流量阀数量。,2020/8/13,46,液压系统的发热功率,(5) 液压系统的发热功率,液压系统的发热功率也可以用下面的公式进行估算,式中 Pi各液压泵输入的总功率； Po各执行元件输出的总功率；,(9.23),或,系统效率，包括泵效率、回路效率和执行元件效率。,(9.24),2020/8/13,47,2液压系统的散热功率,液压系统中产生的热量由系统中的各散热面散发到空气中去，其中油箱是最主要的散热面。当只

32、考虑油箱的散热时，则液压系统的散热功率为,(9.25),式中,油箱温度与环境温度之差() A 油箱散热面积(m2)； K 散热系数(W/m2)，其值按表9-4选择。,表9-4 散热系数及值,2020/8/13,48,3系统温升计算,当液压系统的发热功率P与油箱的散热功率Pc相等时，系统处于热平衡状态。此时系统温升为,(9.26),按上式计算出的温升不应超过允许的温升值。一般机床液压系统取 2530。一般低、中压系统正常工作油温为3055左右，最高不允许超过70；高压系统正常工作油温为5080左右，最高不允许超过90，可取 3540。,2020/8/13,49,9.6 绘制正式工作图、编制技术文

33、件,液压系统装配图是液压系统的安装施工图，一般包括正式的液压系统原理图、液压站装配图(包括油箱装配图、液压泵机架、集成块装配图等)、液压装置的总体结构图、管路布置图以及各种非标准元件的和零件图等。在管路安装图中应画出各油管的走向、固定装置结构、各种管接头的形式、规格等。,2020/8/13,50,绘制液压系统原理图的要求,绘制液压系统原理图的要求如下： (1) 液压系统原理图应按系统不工作状态时画出； (2) 所有元件均按国家标准图形符号绘制； (3) 序号栏中应标明液压元件的名称、规格、型号和调整值； (4) 在执行元件的上方应绘出动作循环示意图。复杂的系统，按各执行元件的动作程序绘制动作循

34、环图和电磁铁、压力继电器、行程开关的动作程序表。,2020/8/13,51,液压装置的结构设计,在液压系统原理图确定之后，可根据所选择的液压元件、辅助元件进行液压装置的设计。这时，须对液压装置的总体结构形式、液压元件的配置形式做出选择。,在通常情况下，液压装置可以设计成集中式和分散式两种形式。集中式结构是将液压系统的动力源、控制阀组等独立设置于主机之外，组成液压泵站。其优点是：安装维修方便，油源的振动、发热不会影响主机，但占地面积较大。分散式结构是将液压系统的动力源、控制阀组等分别安装在设备的适当位置。其优点是：结构紧凑，占地面积小，但安装维修困难，系统的振动、发热对主机性能有一定影响。,1.

35、 液压装置的结构形式,2020/8/13,52,液压装置的结构设计,液压阀可以采用油路板式配置与集成式配置两种形式。板式配置是将板式元件及其底板固定在连接底板上，用油管连接成液压系统，如右图（图9.3）所示。,2. 液压控制阀的配置形式,2020/8/13,53,液压装置的结构设计,集成式配置主要有集成块式和叠加阀式两种形式。集成块式配置是用标准回路集成 块或自行设计的典型回路集成块组合成各种液压系统。集成块是一块通用化的六面体，四周除一面装通向执行元件的管接头之外，其余三面用于安装阀类元件，块内由钻孔形成油路，通常一个块就是一个典型基本回路。一个液压系统往往由几个集成块组成，块的上下两面作为

36、块与块之间的结合面，各集成油路块与顶盖、底板一起用长螺栓叠装起来，即组成整个液压系统。总进油口开在底板上通过集成块的公共孔道直接通顶盖。,集成式配置,2020/8/13,54,液压装置的结构设计,叠加阀式配置则是用叠加阀叠加成各种液压回路和系统。叠加阀与一般管式、板式标准元件相比，其工作原理没有多大差别，但具体结构却不相同。它是自成系列的新型元件，每个叠加阀既起控制阀的作用，又起通道的作用。因此，叠加阀式配置不需要另外的连接块，只需用长螺栓直接将各叠加阀叠装在底板上，即可组成所需的液压系统。 集成式配置的优点是：结构紧凑，体积小，节省管件，可标准化，便于设计与制造，更改设计方便，油路压力损失小

37、，减小了泄漏，提高了系统的工作可靠性，因而得到了广泛应用。图9.4所示是集成块式配置的外观图。 除此以外还有管式连接，这种连接形式多用于工程机械等，在此不再赘叙,2020/8/13,55,液压装置的结构设计,图9.4 液压元件的集成块式配置,2020/8/13,56,编制技术文件,液压系统的技术文件主要包括：设计任务书、设计计算说明书、液压设备操作使用说明书(其中应有液压系统原理图)、零部件目录表、标准件、通用件和外购件总表等。,2020/8/13,57,9.7 液压系统设计计算举例,本节介绍某工厂汽缸加工自动线上的一台卧式单面多轴钻孔组合机床液压系统的设计实例。,已知：该钻孔组合机床主轴箱上

38、有16根主轴，加工14个 13.9mm的孔和两个 8.5mm的孔；刀具为高速钢钻头，工件材料是硬度为240HB的铸铁件；机床工作部件总重量为G9810N；快进、快退速度981为v1v37/min，快进行程长度为l1100mm，工进行程长度为l250mm，往复运动的加速、减速时间希望不超过0.2s；动力滑台采用平导轨，其静摩擦系数为fs0.2，动摩擦系数为fd0.1；液压系统中的执行元件使用液压缸。,要求设计出驱动它的动力滑台的液压系统，以实现“快进工进快退原位停止”的工作循环。下面是该液压系统的具体设计过程。,2020/8/13,58,负载分析,由切削原理可知，高速钢钻头钻铸铁孔时的轴向切削力

39、F与钻头直径D(mm)、每转进给量s(mm/r)和铸件硬度HB之间的经验计算式为,(N),1. 工作负载,(9.27),根据组合机床加工的特点，钻孔时的主轴转速n和每转进给量s 可选用下列数值。对 13.9mm的孔来说，n1360r/min，s10.147mm/r。,对 8.5mm的孔来说，n2550r/min，s20.096mm/r。,利用式(9.27)，求得,2020/8/13,59,负载分析,2. 惯性负载,(N),3. 阻力负载,静摩擦阻力,动摩擦阻力,液压缸的机械效率取m = 0.9，由此得出液压缸在各工作阶段的负载如表9-5所示。,(N),(N),2020/8/13,60,负载分析

40、,表9-5 液压缸在各工作阶段的负载值,2020/8/13,61,负载分析,已知快进行程l1100mm、工进行程l250mm、快退行程l3l1l2150mm。负载图按上面计算的数值绘制，如图9.5(a)所示。速度图则按已知数值v1v37/min和工进速度v2等绘制，如图9.5(b)所示。其中v2由主轴转速及每转进给量求出，即v2n1s1n2s20.053m/min。,4. 负载图和速度图的绘制,(a) 负载图,(b) 速度图,2020/8/13,62,液压缸主要参数的确定,由表9-2(按负载选定工作压力)及表9-3(按主机类型选择系统压力)可知，组合机床液压系统在最大负载约为35000N时宜取

41、p14MPa。 鉴于动力滑台要求快进、快退速度相等，这里的液压缸可选用单杆式的，并在快进时做差动连接。在这种情况下，液压缸无杆腔工作面积1应取为有杆腔工作面积2的两倍，即活塞杆直径d与缸筒直径的关系为d0.707。 在钻孔加工时，液压缸回油路上必须具有背压p2，以防孔被钻通时滑台突然前冲。根据经验取p20.8MPa。快进时液压缸虽做差动连接，但由于油管中有压差p存在，有杆腔的压力必须大于无杆腔，估算时可取p0.5MPa。快退时回油腔中也是有背压的，这时p2亦可按0.5MPa估算。,2020/8/13,63,液压缸主要参数的确定,由工进时的推力计算液压缸面积,故有,(m),(m),按GB/T23

42、481993将这些直径圆整成标准值，为D110mm，d80mm。由此求得液压缸两腔的实际有效面积为,(m2),(m2),经验算，活塞杆的强度和稳定性均符合要求。,根据上述D与d的值可估算液压缸在各个工作阶段中的压力、流 量和功率，如表9-6所示，并据此绘出工况图如图9.6所示。,2020/8/13,64,液压缸主要参数的确定,2020/8/13,65,液压缸主要参数的确定,图9.6组合机床液压缸工况图,2020/8/13,66,液压系统图的拟订,首先选择调速回路。由图9.6中的一些曲线得知，这台机床液压系统的功率小，滑台运动速度低，工作负载变化小，可采用进口节流的调速形式。为了解决进口节流调速

43、回路在孔钻通时的滑台突然前冲现象，回油路上要设置背压阀。 由于液压系统选用了节流调速的方式，系统中油液的循环必然是开式的。 从工况图中可以清楚地看到，在这个液压系统的工作循环内，液压缸交替地要求油源提供低压大流量和高压小流量的油液。最大流量与最小流量之比约为70，而快进、快退所需的时间比工进所需的时间少得多。因此从提高系统效率、节省能量的角度来看，采用单个定量泵作为油源显然是不合理的，宜采用双泵供油系统，或者采用限压式变量泵加调速阀组成的容积节流调速系统。这里决定采用双泵供油回路，如图9.7(a)所示。,1. 液压回路的选择,2020/8/13,67,液压系统图的拟订,其次是选择快速运动和换向

44、回路。系统中采用节流调速回路后，不管采用什么油源形式都必须有单独的油路直接通向液压缸两腔，以实现快速运动。在本系统中，单杆液压缸要作差动连接；而且当滑台由工进转为快退时，回路中通过的流量很大：进油路中通过的流量为31.34/min，回油路中通过的流量为31.34(95/44.77)66.50/min。为了保证换向平稳起见，采用电液换向阀式换接回路，所以它的快进、快退换向回路应采用图9.7(b)所示的形式。 由于这一回路要实现液压缸的差动连接，换向阀必须是五通的。 再次是选择速度换接回路。由工况图9.6中的ql曲线可知，当滑台从快进转为工进时，输入液压缸的流量由35.19/min降为0.5/mi

45、n，滑台的速度变化较大，宜选用行程阀来控制速度的换接，以减少液压冲击，如图9.7(c)所示。,2020/8/13,68,液压系统图的拟订,(a) 泵源,(b) 换向回路,(c) 速度换接回路,图9.7 液压回路的选择,2020/8/13,69,液压系统图的拟订,把上面选择的各种回路组合画在一起就可以得到图9.8所示的、未设置虚线圆框内元件时的系统原理图。将此图仔细检查一遍，可以发现，这个原理图在工作中还存在问题，必须进行如下的修改和整理：,2. 液压回路的综合,2020/8/13,70,液压系统图的拟订,1双联叶片泵 1A小流量泵 1B大流量泵 2换向阀 3行程阀 4调速阀 5单向阀6液压缸

46、7卸荷阀 8背压阀 9溢流阀 10单向阀 11过滤器 12压力表开关a单向阀 b顺序阀 c单向阀 d压力继电器,图9.8 液压回路的综合,2020/8/13,71,液压系统图的拟订,(1) 为了解决滑台工进时图中进油路、回油路相互接通，无法建立压力的问题，必须在液动换向回路中串接一个单向阀a，将工进时的进油路、回油路隔断。 (2) 为了解决滑台快速前进时回油路接通油箱，无法实现液压缸差动连接的问题，必须在回油路上串接一个液控顺序阀b，以阻止油液在快进阶段返回油箱。 (3) 为了解决机床停止工作时系统中的油液流回油箱，导致空气进入系统，影响滑台运动平稳性的问题，另外考虑到电液换向阀的启动问题，必须在电液换向阀