包装印刷印刷过程现象和印刷参量.ppt

1、第九章,印刷过程现象和印刷参量,第九章 印刷过程现象和印刷参量,第一节 印刷色序 第二节印刷中的参量与现象 第三节 印刷作业 第四节 套印准确性控制,重点内容,1.印刷色序的确定 2.油墨的叠印 3.油墨的渗透 4.油墨的雾散 5.印刷过程中的静电,第一节,印刷色序,选择色序原因,油墨本身不完全透明，具有一定的遮盖力，先印和后印对人眼产生不同的影响，使印刷品呈现的色彩总是偏重于表现后一种色彩 色序不当：导致印刷品产生色偏、混色和逆套印等故障 色序合理：印刷品颜色更逼近原稿，甚至于加强某种颜色气氛，使层次清楚，网点清晰，套印准确，颜色真实、自然、协调。,一、确定色序的原则,1按原稿内容和特点安排

2、色序 设计图文版式时，往往已选择好版面色彩的基调，这个基调就是代表整个色调的总体感觉，成为印刷时支配性的颜色。 以红、橙、黄为基调的称为暖色调；以绿、蓝为基调的称为冷色调。 由于油墨具有遮盖力的原因，一般以暖调为主的先印黑（K）、青（C），后印品红(M)、黄(Y)；以冷调为主的先印品红，后印青色。 画面色彩需要加强的颜色，放在最后一色印刷。如主要表现鲜花和红色水果，应先印黑、青，后印品红、黄。,2按油墨黏度安排色序,多色平版印刷机油墨的黏度，应按照印刷滚筒的排列顺序使第一色第二色第三色第四色，先印黏度高的黑或青油墨，后印黏度低的黄油墨。 如果后印油墨黏度大，则先印的油墨便被后印的油墨“剥走”，

3、产生“逆叠印”，这样湿式印刷就无法正常进行。 如果工艺需要，必须将黏度高的油墨放在后色印刷，可在油墨中加入撤粘剂或调墨油，降低油墨黏度。,3按墨层厚度安排色序,油墨的密度和墨层厚度有一定的关系，一般随着墨层厚度的增大，密度值也逐渐增加，但墨层厚度增加到一定程度，密度值不在随墨层厚度的增加而增加。 我国行业标准规定：精细印刷产品（一般用铜版纸印刷）的密度范围：黄墨是0.851.15，品红墨是1.251.55，青墨是1.301.60，黑墨是1.401.80。 若都按最高密度值计算，黄墨密度为1.15，墨层厚度约1.5m；品红墨密度为1.55，墨层厚度约1.0m；青墨密度为1.6，墨层厚度约0.85

4、m；黑墨密度为1.8，墨层厚度约0.75m。 采用上述密度油墨，按黑青品红黄的顺序印刷。湿压湿印刷中，先印墨层厚度小的油墨，叠印效果好。,4按油墨透明度安排色序,透明度好的油墨，两色叠印后，下面墨层的色光能透过上面的墨层，达到较好的减色混合效果，显示出正确的新色彩。 油墨透明度顺序是：黄（透明黄）品红青黑。一般来讲，透明度差的油墨先印，透明度好的油墨后印。,5按纸油墨明度安排色序,明度高的油墨，颜色鲜艳。 把明度高的油墨放在最后一色印刷，能使整个画面色彩鲜艳明亮。 明度低，并作为画面轮廓用色较浓重的油墨，应该最先印刷。 黄、品红、青、黑四色油墨，其中黄油墨的明度最大，黑油墨的明度最小。 如果在

5、四色平版印刷机上，第一色印黑油墨，最后一色印黄油墨，能得到色泽艳丽的印刷品。,6按网线角度安排色序,制版加网时，相邻两色组的网线角度相差至少30，有利于防止色偏和龟纹等弊病。,7按成本安排色序,价格低的黑、青墨先印 价格高的品红、黄墨后印 后印的油墨用量少，成本低，但能达到要求的效果。,8.风景画与人物画色序,一般大面积风景为主导的冷色调画面，以黑、品红、青、黄为色序。 安排黑色先印，黑色用来勾绘轮廓，便于其余各色套印。 透明黄最后印，可以用来调整整个画面的明亮度，形成有光泽、鲜艳的色彩。 一般以人物为主导的暖色调画面，采用黑、青、品红、黄色序。透明度差的油墨先印，不会遮盖其它颜色。 品红、黄

6、后印，使人物面部红润，色彩丰富，效果逼真。,9.按利于套印安排色序,由于纸张可能变形，套印要求比较高的印刷品的主要颜色安排在相邻两个色组印刷。 特别是双色平版印刷机，套印要求高的印刷品安排在同一机组一次印刷完成，避免由于纸张伸缩产生套印不准。 大面积的实地，可以安排后印，避免在纸张交接过程中产生蹭脏等问题。,10按纸张性质安排色序,质量差的纸张，其白度、平滑度低，纤维松散，吸墨性差，易掉粉掉毛，可以先印黄墨打底，以弥补纸张的上述缺陷。,二、单色平版印刷机的色序安排,1.顺色序、逆色序 按YMCK色序叠印的方式为顺色序，反之为逆色序 逆色序印刷是把透明度最低的油墨放在第一色印刷，然后再用透明度较

7、高的油墨叠印，即依次按油墨的透明度大小来排列印刷色序。,2.湿压干叠印,单色平版印刷机的叠印为湿压干。 单色平版印刷机的色序可将油墨黏度放在较次要的地位。 从油墨颜色的深浅角度上来说，单色平版印刷机按顺色序Y、M、C、K印刷，有利于换色，容易清洗墨辊、墨斗,3.先印黄版,单色平版印刷机先印黄版的又一原因是人的视觉对黄色网点不敏感 而印浅颜色黄版时，既使略微会有一点套印不准的现象，人眼也不容易观察出来，因而有利于四色套印的准确性。,4.调整色序,单色平版印刷机把饱和度、耐光、耐热、耐酸碱及耐醇性较强的品红版、青版放在后面印，有利于提高印刷品质量。 单色平版印刷色序要根据原稿、印刷材料和机型等来正

8、确调整色序。,5.与打样色序一致,单色平版印刷机印刷四色应注意与打样的色序一致 ，这样才不致于使印刷品与样张偏差太大。 假如没有打样稿，就应该根据原稿的色彩而定，原稿偏向哪个色，就应该把哪个色安排在最后印。,6.保证套印准确,单色平版印刷机套印规矩应在开机印刷前调好，中途换色，换版，不动前规，而以调版解决。 另外，前规与侧规定位板应成90度角。不允许在印刷中调整递纸牙和压印滚筒叼纸牙，如果必须调整时，应将前后半成品分开。 印第一色时，压力可调小一些， 使网点变形小一些，以弥补由纸张伸长造成的图文变形缺陷，保证各色套印准确。,7.同批产品同油墨,印刷同一批产品，应采用同一厂家生产的油墨，墨量不能

9、时大时小。 油墨不能太稀，油墨太稀会引起背面粘脏或蹭脏，墨色不匀，着色力降低，连结料渗透过多，印刷品不易干燥，易出现粉化、重影、亮度不好等现象,三、双色平版印刷机印刷色序安排,双色平版印刷机的叠印，12色，34色是湿压湿印刷，而二次印刷又属于湿压干印刷。 因此，它的套色顺序比单色平版印刷机和四色平版印刷机都复杂，考虑的因素也比较多,1.双色平版印刷色序种类,（1）黑黄品红青或青品红 （2）品红（青）黄黑青（品红）或青（品红）黑 （3）品红青或青品红黑黄,2.三种色序特点,（1）黑黄品红青或青品红 掌据墨色较容易，纸张质量差时，洗橡皮布的次数相对比其它套色顺序要少一些 由于先印黑墨，所以黑墨的用

10、量要适当增加，以保证暗调密度。 第二次印品红色、青色，墨色比较容易掌握，至于先印品红还是先印青，主要看印刷品色调和图文面积，图文面积大颜色的放在后面印,（2）品红（青）黄黑青（品红）或青（品红）黑,包含着四种印刷顺序。 套印较准确，但不易掌握。 以品红、黄为主的人物肤色和以黄、青为主的绿色的套准性和墨色比较容易掌握 如果纸张质量差时，洗橡皮布的次数相对要增加。 印刷国画时，品红黄黑青的套色顺序较适宜，可以突出以黑为主的国画风格,（3）品红青或青品红黑黄,套印准确。 但由于黄色后印，对品红、青的墨色深淡要求高，旦品红、青印深了，往往没有补救纠色的办法。 此外，这种色序对纸张的要求比较高，否则洗橡

11、皮的次数要增加,四、四色平版印刷机印刷色序安排,四色平版印刷机印刷般采用黑青品红黄的色序 但这并不是绝对的,1.网线版按湿压湿叠印要求,首先，如果印刷品是叠印的网线版，要遵循湿压湿叠印的要求。 色序主要是按油墨黏度的高低排列的，把黏度高的油墨放在前面印，黏度低的油墨放在后面印，这样叠印牢度高，效果好，不会引起混色,2.色序取决于图文面积,其次，在印刷适性的密度范围内，品红和青墨的墨层厚度相差较少。 两者的次序可以取决于各自的图文面积，一般而言，图文面积大的放在后面印刷。 例如：以人物为主的印刷品，可采用黑青品红黄；以风景为主的印刷品，可采用黑品红青黄,3.根据实际印刷品确定,短调黑版，黑色画面

12、的面积比较少，可以作为游动色，先印、后印都可以 一般而言，黑色先印，印刷品的最大密度就会有所损失；黑色后印，高密度处黑色的网点就会变粗，所以各有利弊，应当根据实际印刷品确定。 如果是长调黑版，一般采用青品红黑黄的套色顺序,4.对油墨物理性能要求,为保证叠印顺利进行，先印的油墨黏性要高于后印的油墨黏性。 油墨按照各组滚筒的顺序，使油墨的粘性逐渐降低。 降低的幅度不能太大，油墨黏性小、丝头短同样会影响油墨的叠印率,第二节印刷中的参量与现象,一、油墨的叠印与渗透 二、油墨的剥纸 三、印刷静电 四、油墨的墨雾 五、干燥和背面蹭脏 六、网点增大率 七、相对反差 八、墨层厚度控制,一、油墨的叠印与渗透,1

13、.油墨的叠印 在彩色印刷中，后一色油墨在前一色油墨膜层上的附着，叫做油墨的叠印，也叫油墨的乘载转移,印刷中,纸张,K,C,M,Y,（1）叠印率, 重量表示法 叠印率（受墨力）：后印油墨量与先印油墨量的比值。 fD=y2,1/y1100% y1：先印墨量 y2,1：印在一色墨上的二色墨量,用墨量表示叠印率,纸张,第一色墨,第二色墨,y1,y2,y2,1,B, 光学密度表示法,fD(2/1)=D2,1/D2 100% fD(2/1)：二色墨在一色墨上的叠印率 D2：第二色墨密度 D2,1：叠印在第一色墨上的第二色墨密度,纸张,第一色墨,第二色墨,D1,D2,D2,1,B,改写公式,D1+2=D1+

14、D2,1 D2,1=D1+2-D1 D1:第一色油墨密度 D12:两色油墨叠印后总密度 (7-1a)式可改写为 fD(2/1)= 100%,纸张,第一色墨,第二色墨,D1,D2,D2,1,D1+2,D1+2D1 D2,滤色镜颜色,滤色镜（片）颜色与所测油墨成补色 如，测黄油墨密度用蓝滤色镜，测品红油墨用绿滤色镜，测青油墨用红滤色镜 否则，测得的单色油墨的密度偏低 反射另二色，吸收补色光，反射率小，密度大,测复合色的滤色镜,使用与第二色成补色的滤色镜 如，第一色用黄墨，第二色品红墨，叠印呈红色。使绿滤色镜。 品红光由红光和蓝光混合而成，被绿滤色镜吸收； 黄光由红光和绿光混合而成，其中红光被绿滤色

15、镜吸收（见下图）,密度计测得的DYM，即品红、黄两色油墨叠印起来的墨层的密度,如Y+M,用G滤色片， 反射较小，密度较大 用B滤色片， 反射较小，密度较大 用R滤色片， 反射较大，密度较小,使用红滤色片可测： fD(M+C)=(DM+C-DM)/DC100% fD(Y+C)=(DY+C-DY)/DC100% 使用绿滤色片可测： fD(Y+M)=(DY+M-DY)/DM100% fD(C+M)=(DC+M-DC)/DM100% 使用蓝滤色片可测： fD(M+Y)=(DM+Y-DM)/DY100% fD(C+Y)=(DC+Y-DC)/DY100%,（2）干式印刷,干式印刷：先印的油墨接近干燥时，后

16、一色油墨才印刷。 单色胶印机进行多色印刷 多色凹印机、多色柔印机 叠印方式： 湿压干,油墨分裂,印上油墨后，墨膜代替纸面，后印油墨在墨层中间分裂 印版墨层厚度为A，油墨在A/2处分裂；,防止晶化,干式印刷中，印刷间隔控制得当，油墨不“晶化”。第一色墨不宜加放燥油 若晶化，棉布摩擦使之变粗；高湿度地方吸湿膨胀变粗；或者把油墨晶化的半红外线照射受热膨胀变粗，,叠印率与印刷间隔,隔8h，叠印率最高 生产中不易实现 不同间隔所印得印刷品叠印密度之差不应超过0.1 按表7-3，叠印最佳时间范围511h,（3）湿式印刷,湿式印刷：先印上去的油墨来不及干燥，后一色油墨就要往上叠印。 多色胶印机印刷 叠印方式

17、： 湿压湿,油墨分裂,第一色油墨未干 后一色油墨在两色油墨叠合的墨层中间分裂 少部分转移到前一色湿的墨膜上，大部分油墨仍然留在印版表面,后印油墨在 (AB)/2处分裂,2. 油墨的渗透,（1）非涂料纸的油墨渗透 高印刷压力下，纸张一定，油墨在纸张毛细管作用力和印刷压力双重作用下渗透，印刷压力的作用是主导。 油墨的渗透深度与渗透时间的平方根成正比，与油墨粘度的平方根成反比，与印刷压力的平方根成正比,无印刷压力时， 有印刷压力时， 式中，R为纸张毛细管半径；p为印刷压力；为油墨的黏度；t为渗透时间；为油墨的表面张力。 没有印刷压力，油墨仅靠毛细管作用渗透 高印刷压力，油墨在纸张毛细管作用力和印刷压

18、力的双重作用下进行渗透，其中印刷压力的作用是主要的。,（2）涂料纸的油墨渗透,油墨在涂料中自由渗透的渗透深度与油墨的表面张力和粘度有关；与纸张的涂料层厚度有关；还与纸张的涂料层和纸基层的毛细管的尺度和分布情况有关。,如果油墨对涂料纸总的渗透时间是t，涂料层厚度为l1，纸基层厚度为l2，在涂料层毛细管全部充满油墨的情况下，油墨在时间t内对涂料纸总的渗透深度为h， 式中，R1为涂料层毛细管半径；R2为纸基层毛细管半径；为油墨的黏度；t为渗透时间；为油墨的表面张力。,二、油墨的剥纸,剥纸：在印刷过程中，油墨墨层撕裂纸面 粘下纸张表面细小纤维、填料、涂料等，为掉粉、掉毛,1.纸张表面强度与拉毛速度,表

19、面强度T：单位纸面上垂直于纸面的抗分层、抗撕裂的能力 拉毛速度V拉：印刷过程中，纸张产生掉屑现象的最低印刷速度 TkV拉p C：常数。叫做纸张的V VP值； ：比例常数 p：油墨粘度,拉毛速度表示强度,纸张临界拉毛速度表示强度，这个速度通常就叫拉毛速度，仍然用V表示。 V的测定在恒温、恒湿，固定压力和墨层厚度，用不同粘度拉毛油或油墨，以不同速度在印刷适性机上测量纸张连续出现填料点、涂料点、起毛、起泡的距离，在专用的速度-距离图表上查出拉毛速度。,2.拉毛速度与印刷速度,印刷适性试验机上发生拉毛现象的最低印刷速度为拉毛速度； 印刷机上发生拉毛现象的最低印刷速度是印刷中允许的最高速度为印刷速度。

20、拉毛速度V拉，印刷速度Vp。 印刷速度Vp与拉毛速度V拉并不相同。,关系式,印刷速度Vp与拉毛速度V拉公式 (1/R1+1/R2)Vp2=(1/r1+1/r2)V拉2 R1：印版滚筒的半径 R2：压印滚筒的半径 1：印刷适性试验机印刷盘半径 2：扇形半径,3.影响拉毛速度的其他因素,油墨塑性粘度愈大，拉毛速度愈低 油墨粘着性愈大，拉毛速度愈低 墨层很薄时，拉毛速度随墨层增加急剧下降；随后下降趋势平缓；达到一定值后，拉毛速度很少下降。,压力不足段，拉毛速度随印刷压力的增大急剧下降；压力过大段，拉毛速度有所上升；工作压力段，印刷压力变化对拉毛速度影响不大 温度下降，油墨粘度和粘着性增加，拉毛速度下

21、降,4.纸张的湿掉毛,纸张的湿掉毛：由于润湿液的影响，使纸张表面强度下降而产生的掉毛现象 白纸表面，每和橡皮滚筒接触一次，就被滚筒沾附的微量润湿液润湿一次，纸张的表面强度必然下降，掉毛现象随之严重起来,5.减轻纸张掉粉、掉毛的方法,（1）掉粉、掉毛原因：纸张质量和印刷条件。 纸张质量是指纸张的表面强度，也就是纸张的掉毛抗阻。 印刷条件包括油墨的粘着性，油墨的塑性粘度，印刷速度，润湿液的供给量等。,解决方法,（2）解决纸张的掉粉、掉毛方法： 1）选择表面强度高的纸张印刷 2）油墨中加入撤粘剂，降低油墨的粘着性；或油墨中加入添加剂，降低油墨的塑性粘度，提高纸张的拉毛速度,三、印刷静电,1.带电机理

22、 部位 （1）固体-固体： 纸纸；纸版；纸橡；版辊 （2）固体-液体： 纸墨；版墨。 时机 接触、摩擦、撞击、断裂、破碎,带电机理：接触、分离-摩擦起电 载流子为电子 载流子：乘载工具的粒子 导体：载流子为电子 两金属固体接触（受压摩擦），失电子带正电，得电子带负电-产生静电,载流子为离子,绝缘体：载流子为离子 绝缘体表面吸水，离解成H+和OH-产生静电 离子流形成后，离子的转移使相互接触的两个物体带电，其过程与电子流的情形一样的,2.放电,物体接触时，电荷正负相当，达到平衡，外部看不带电 物体分离时，正负电荷互相吸引，物体带电 积蓄了电荷的物体成为带电体，并在其周围形成强大的电场 强电场还会

23、导致空气放电,静电序列,不同材料接触-分离过程中，电子(或离子)的得失是有规律的 根据实验，把各种材料列入静电序列 序列中任何两种材料进行摩擦，靠左的带正电，靠右的带负电， 静电序列如下： 尼龙 羊毛 木板 玻璃纤维 棉纱 金属 纸张 橡皮 聚氯乙烯 聚四氟乙烯,3.静电的危害,（1）承印物表面带电 纸张间粘连吸引 收纸不齐排斥 吸附杂质影响质量 空气放电电击或起火 聚乙烯、玻璃纸等静电比纸张严重,（2）油墨带电,静电墨斑：（a）白点-带电荷油墨放电，与纸排斥；（b）墨须：带电荷油墨在印刷品线条边缘放电 发花：吸附杂质 雾散 （3）危害操作人员安全,图7-28,4.静电消除方法,（1）接地：对

24、导体有效，向大地泄电荷 （2）离子中和法：将空气离子化，产生正、负离子，中和纸上静电,（3）湿度控制法 ：提高纸张表面电导率，加速电荷的泄漏 （4）摩擦纸面 ：纸张一般带负电，用静电序列中纸张左边物体摩擦纸面，产生正电和负电抵消 （5）抗静电剂：将抗静电剂(表面活性剂)通过添加(填充)技术或涂层技术，对树脂或基材进行改性的方法，是较为彻底和完善的抗静电技术。,（6）静电消除器,（1）电晕放电式消电器 ：金属极板，同直流电，将空气电离，中和纸面电荷 （2）放射线式消电器 ：、 射线辐射空气，气体中电子飞出，空气带电，中和纸面电荷,3）自感式消除静电,金属针排成行。针尖对准带电纸面，距离0.5cm

25、。 针尖感应出和纸面相反电荷，密度大，电场高，产生电晕，空气电离，形成正、负离子，中和纸面电荷,四、油墨的墨雾,油墨的墨雾，又称飞墨、雾散：飞散在空气中微小墨滴 存在于高速印刷（凸印最强）中的一大公害 污染印刷环境，危害工人健康。,1.产生油墨墨雾的原因,高速印刷时，油墨表现出粘性、弹性两种性能。 力作用极其短暂时，油墨以弹性为主，墨丝易回抽不易粘附在承印物上 油墨被拉成丝状时，以粘性为主，墨丝在断裂之前被拉成长丝，不能很快地抽回，形成微粒飞入空气中，造成飞墨,在墨丝断裂时，墨丝断片边缘存在的双电层遭到破坏，分成正负两种电荷，一部分电荷残留在油墨中，而相反的电荷向空中逃逸。 残留在油墨中的电荷

26、要集结在墨辊和纸面上，墨丝断片则由于墨辊上也带有同种电荷被排斥而逐出，形成飞墨,油墨微粒的带电理论(2),残留在油墨中的电荷要集结在墨辊和纸面上，墨丝断片则由于墨辊上也带有同种电荷被排斥而逐出，形成飞墨,墨膜在墨辊间分裂瞬间，内部产生空洞，随后转成泡核，逐渐长大形成墨丝，与主体脱离，形成飞墨,结论,雾散在机、电双重作用下发生 墨膜分裂瞬间，内部产生空洞，随后转成泡核，逐渐长大形成墨丝。墨丝被拉长断裂，双电层被破坏，油墨粘性性能使墨丝不能很快地抽回去，形成悬浮微粒飞入空气中，形成飞墨 发生地点：两个相互接触、高速旋转的墨辊所形成的辊隙的出口处,2.影响墨雾的因素,（1）印刷速度的影响。印刷速度高

27、，墨雾大。 （2）墨层厚度的影响。墨层厚度大，墨雾大。拉丝油墨多 （3）湿度的影响。湿度大，墨雾小。空气导电率增大，中和电荷，抑制电荷聚集 墨路长，墨雾大。墨膜分裂次数多,（4）油墨的影响,1）颜料颗粒大，墨雾大。润湿性差，墨丝分裂断增多 2）树脂型连结料雾散轻微 3）墨丝长，墨雾大。墨膜分裂时，墨丝的断点增加 4）放置时间长，墨雾小。颜料和连结料润湿性增加,3.墨雾的检验,利用油墨粘性仪进行墨雾实验。 油墨粘性仪有三个墨辊：直径小的墨辊是匀墨辊，直径大的墨辊是合成胶辊和金属辊，输墨匀墨形式与胶印机的输墨系统相似，这个系统可以模拟胶印机检验墨雾情况。 实验方法：供给墨辊1.32ml的油墨，在3

28、2的恒温条件下，低速匀墨1分钟，然后把100150mm2的白纸置于油墨粘性仪的横梁上，按指定的转速开机2分钟，停机取下白纸，观察纸面接受墨点的情况。,4.减轻墨雾的方法 （1）改进印刷机供墨系统。短墨路；加大墨辊直径；装金属线通电斥电荷；装防护装置 （2）增加车间空气湿度 （3）改进油墨性能 加硅树脂，增加弹性；加电解质，增加导电性；加增塑剂，抑制泡核形成。,五、干燥和背面蹭脏,1.油墨的干燥：由流体到固体的变化 油墨(流体) (固体)干燥 (渗透、挥发)固着 固化(物、化反应) 两阶段 干燥过慢，背面蹭脏，粘页； 干燥过快，版面结皮，堵塞版纹，清晰度下降，油墨堆积，出现墨斑。,（1）油墨干燥

29、的形式, 渗透型干燥 ：油墨转移到多孔性承印物表面，在毛细管作用下，一部分连结料渗入内部，另一部分连结料同颜料一起固着在承印物表面 主要依靠承印物的毛细管作用,印刷中，油墨在印刷压力作用下，渗入承印物的表层，为加压渗透； 离开压印区，油墨依靠毛细管作用渗入到承印物的内层，为自由渗透 吸收性大的承印物主要靠渗透干燥，如新闻纸 凸版印刷主要渗透干燥, 氧化聚合型干燥,氧化聚合型干燥：油墨与空气中氧发生氧化聚合反应，干固在承印物表面 连结料：干性植物油 干燥时间：一般需要几小时，甚至几天 吸收性小的承印物主要靠氧化聚合干燥，如铜版纸 平版印刷 主要氧化聚合干燥, 挥发型干燥,挥发干燥：油墨连结料中有

30、机溶剂分子向空气中挥发，剩余部分增稠、固结 依靠溶剂挥发完成干燥 非吸收性承印物印刷，主要靠溶挥发干燥 ，如塑料薄膜 凹版印刷 主要挥发干燥 大多使用混合干燥型油墨印刷, UV型干燥,UV油墨由预聚物（光固化树脂）、光引发剂、颜料、溶剂和其它添加剂等配制而成。 在紫外光照射下，光引发剂吸收紫外光的辐射能后分裂成自由基，引发预聚物发生聚合、交联反应，在很短的时间内固化成三维的网状高分子聚合物，得到硬化膜。 车间温度低，光固化缓慢，湿度大而承印物张力小，油墨吸入了水分子而造成墨膜发混、发虚而大大阻碍了辐射光能频率，影响油墨与承印物的结合能。,（2）影响干燥速度的因素,1）非涂料纸以渗透干燥为主，氧

31、化聚合干燥为辅，干燥速度快 涂料纸以氧化聚合干燥为主，渗透干燥为辅，干燥速度慢 疏松粗糙加速油墨固着，与氧接触多,2）纸张酸性大，阻碍氧化聚合反应，干燥速度慢 实验：pH5.4、4.4胶版纸，干燥时间30h、80h，pH高于8，迅速干燥 3）含水量大，纤维松，部分毛细管被水分子堵塞，油墨渗透力减弱，氧接触下降，干燥慢,3)温湿度,温度高，分子运动加快，促进氧化物生成，氧化聚合反应加速，挥发快，干燥速度高 湿度高，氧分子活动性降低，延缓氧化聚合反应速度，干燥速度低,4）墨层厚，表层油墨和氧作用，形成皮膜，阻止中部氧进入 ，干燥慢 5）白墨也叫冲淡剂，连结料为氢氧化铝，不易干燥，吸附催干剂，干燥慢

32、,6）撤粘剂不干性油和蜡类比重小，浮于表面，妨碍氧化聚合反应，干燥慢 7）成品码成垛，阻碍氧进入，干燥慢,2.印刷品的背面蹭脏,背面蹭脏：墨层未干燥，与其它承印物接触，发生油墨再转移，污染印刷品背面现象 背面蹭脏断面无油污，污痕可擦去 透印断面有油污，污痕不能擦去。,（1）影响背面蹭脏的因素,1）纸张距离小，二次结合力大，背面蹭脏严重 2）油墨内聚力小，易蹭脏 3）油墨触变性小，粘度回升缓慢，不容易固着，易蹭脏 4）纸张酸性大，印品不易干燥，易发生粘脏,（2）背面蹭脏的预防,1）降低码垛高度 2）消除静电 3）在印刷品之间放拒墨性间隔纸 4）用快干油墨，如UV油墨 5）喷粉,喷粉,材料： Ca

33、CO3，粒径520m 作用：形成隔离层，空气顺畅，加速氧化聚合反应，干燥快，防蹭脏 方式：收纸台上喷粉、通道中喷粉和静电喷粉,静电喷粉,A转动，粉从B中喷出， D（700010000V放电管）使粉极化，喷向纸面 C喷出空气帘，粉末不会飞散 E是刮刀，保证A塞满粉末 特点：粉末用量少，散布均匀，防蹭脏效果好，价格较高,六、网点增大率,1.网点覆盖率 单位面积内网点所占面积的百分比，或称网点百分比、网点面积率 凸版、平版印刷品墨层厚度各点相同，网点疏密表现阶调 高光：1%10%；亮调：10%30%；中间调：40%60%；暗调70%90%,2.实地密度,（1）实地密度 实地密度：网点面积覆盖率为10

34、0%，即印张上被墨层完全覆盖部分 DS=lg1/R 实地密度不是无限增大 达到最大值，不再增大 油墨最大实地密度也叫饱和密度,（2）干退密度,刚刚印刷出的样张，光泽强而密度值高。经过数小时后，光泽度减弱，密度值下降，称为干退密度。 一般情况下， 干燥后密度比刚印刷后的密度低0.10.3左右，印刷条件的不同，干退密度不同。作为对印刷品的评价，应使用干燥后密度；作为对印刷控制，则应使用刚印刷后的密度。,3. 网点增大规律,（1）网点增大的原因 印刷压力：油墨在印刷压力作用下，向网点周围扩展，压力大，扩展厉害 滚筒包衬：包衬不合适，橡皮滚筒弹性变形，产生相对滑移 齿轮啮合不标准：橡皮布和印张、印版之

35、间相对滑移。 印版磨损：亲油面积增大或油墨侵入空白,双重反射：白光照射到白纸上，80%以上白光被反射，白光照射到有网点和白纸交界处，10%白光被反射。真实网点周围增加一圈墨迹，感到网点增大了 重影,印刷过程中，网点变形的类型大概有几种，主要导致网点增大。,（2）网点增大的规律,设单位面积内网点增大面积为A 方网点： A=a22M-a21M =（a22-a21）N2 1-方网点原边长 2-方网点增大后方边长 M-单位面积内网点个数 N-网屏线数，M=N2,a2,a1,设单位面积内 网点增大面积为A 圆网点： A=R22M-R21M =（R22-R21）N2 R1-原版上圆网点半径 R2-增大后圆

36、网点半径 M-单位面积内网点个数 N-网屏线数，M=N2,R1,R2,结论,1.网点百分比相同，网屏线数愈高，相同的网点边长增大量所引起的网点面积增大百分比愈大。 即，网点百分比相同，网点数目愈多，网点面积增大的百分比愈大,2.印刷品上网点百分比都不同程度的增大了 网屏线数相同，中间调网点增大多，50%的网点增大最大,我国印刷行业标准（CY/T 5-1999）推荐的网点增大率，精细印刷品50网点的增大率范围为1020；一般印刷品50网点的增大率范围为1025。,3. 网点增大率计算,网点增大率ZD(网点扩大值、阶调增大值)：印刷品某部位的网点覆盖率a和原版(底片)上相对应的网点覆盖率F之间差值

37、， 玛瑞-戴维斯（Murray-Davies）公式,尤尔尼尔森公式,尤尔尼尔森 (Yule-Nielsen)公式 修正后玛雷戴维斯公式 n：补偿系数 值在15之间，大部分在12之间,七、相对反差,相对反差：也叫印刷对比度，简称K值，色调差别，衡量实地是否印足墨量，还能判断网点扩大程度 K=0（实地）1（白纸），K大，网点密度与实地密度比小，网点增大值小,K-DS关系曲线,黑、品红、青、黄的K值随最大实地密度顺次减小而减小。铜版纸的K值比胶版纸的K值大。,K-DS关系曲线,八、墨层厚度控制,1.K-曲线 墨层厚度为0，墨量合适，K最大 0，墨量不足，网点不饱满，实地不实，K小 0，墨量过大，网点

38、增大严重，K下降。,K最大时，网点 增大率最小， 墨层厚度最佳,相对反差与墨层厚度的关系曲线,2. DS-曲线,墨层越厚，DS越大，随着墨层的增加，实地密度值也增加。实地密度随着墨层的增加，并不是无限增大的。当墨层厚度增加到一定值时，再继续增加墨层厚度，实地密度已达到最大值，不再增大,图9-17 实地密度和墨层厚度的关系,3.最佳墨层厚度的确定,（1）计算K值，做出K-DS曲线 （2）确定最佳实地密度 （3）测定墨层厚度和实地密度 （4）确定最佳墨层厚度,K、DS、关系图,第三节,印刷作业,一、开印前的准备,1纸路操作与调整 （1）输纸台调整 （2）双张控制器调整 （3）输纸板操作 （4）前规

39、、侧规和递纸牙调整 （5）印刷压力调整 （6）齐纸机构的调整,2水墨路调整 （1）配制润湿液 （2）确定油墨用量 3开机前保养 （1）开机前润滑 （2）开机前检查 4安装印版 （1）检查印版的质量 （2）印版版夹应按要求调好 （3）印版的中线和版夹的中线相对 （4）印版要可靠地紧固 （5）选择好包衬厚度,二、胶印机操作,1纸路操作 2水墨路操作 3调套准操作 4正式印刷 5清洗水墨路 6控制操作,三、印刷过程中的水墨平衡控制,1.版面水分影响 2.水量控制 （1）水分大小的鉴别 （2）水量控制 3.墨量控制,第四节,套印准确性控制,套印,套印：两色以上印刷时，各分色版图文能达到和保持位置准确的

40、套合。 套印不准：在套色印刷过程中，印迹重叠的误差。,印刷品套印精度的要求,凹印套印精度（允差）（CY/T 6-91 ） 精细印刷品允差 一般印刷品允差 部位 四开 对开 全开 四开 对开 全开 主体 0.10 0.15 0.20 0.20 0.30 0.50 一般 0.15 0.20 0.30 0.30 0.40 0.60 主体部位指画面反映主题的部分，如图案、文字、标志,CY/T 6-91分类,精细印刷品：使用高质量原辅材料经精细制版和印刷的印刷品。 一般印刷品：除上述以外符合相应质量标准的印刷品。,平印套印精度（允差）,CY/T 5-1999 套印 多色版图像轮廓及位置应准确套合 精细印

41、刷品的套印允许误差0.10mm； 一般印刷品的套印允许误差0.20mm。,CY/T 5-1999分类,（与CY/T 6-91相同） 精细印刷品：使用高质量原辅材料经精细制版和印刷的印刷品。 一般印刷品：除上述外的符合相应质量要求的印刷品。,凸印套印精度（允差）,CY/T4-91 套印 印刷书页中各版面正、反套印准确，其套印允差为： 精细产品小于1.5毫米， 一般产品小于2.5毫米。,CY/T4-91分类,精细产品：用高质量原辅材料精细加工印制的书刊印刷品。 一般产品：除上述以外的符合相应质量标准的书刊印刷品。,报纸套印精度（允差）,GB/T 14705-93 印刷各版幅面，正反套印允差“上下”

42、“左右”不大于2mm。 产品种类 双色产品 多色产品 主体部位 一般部位 允差 1mm 0.5mm 0.7mm,柔印套印精度（允差）,纸张印刷品 塑料印刷品 纸箱印刷品 精细印刷品 主要部位:0.2 主要部位:0.2 次要部位:0.3 次要部位:0.3 1.5 一般印刷品 主要部位:0.3 主要部位:0.3 次要部位:0.5 次要部位:0.5 2 GB/T17497-1998,印刷品套印误差的变化规律,套印误差为正态分布 特点： 调准后 1.小误差出现多；2.大误差出现少；3.标准误差 S= 1/n(xd-xi)2,n,d=1,印刷机的套印误差,印刷机的套印误差 续纸套印误差-输纸造成纸张在滚

43、筒上位置差别 传纸套印误差-传纸造成纸张在滚筒上位置差别,单色机四色印刷误差,单色机四色印刷：四次续纸、四次印刷 若，续纸误差0.05mm，则，套印误差0.05mm 印刷机印刷精度（套印精度）取决于续纸，每次续纸误差相同,四色机印刷误差,一次续纸，一个续纸误差，第一色与最后一色无续纸误差 三次传纸，多次交接，传纸误差各不相同 若传纸误差0.03mm，实际套印误差 1,4（.03.032.032）1/2.00271/20.052,四、定位标记,定位标记：测定套印准确程度的标记 作用：检查印刷品上下、左右、斜线方向套印情况 发排时标定印版底片上，印刷后同纸边一起裁掉,印张套印状况,叼口辨认印刷的方

44、向。前后套印不准多发生在纸尾，叼口部位不发生 左右套印不准，严重的一边是侧挡规对面,二、印版的控制,平面印版，安装到滚筒上，发生弯曲变形 紧固时发生拉伸变形 为了提高印刷品的套印精度，必须对印版的这两种变形进行控制。,印版的弯曲变形,内层（滚筒面）缩短，外层（图文面）伸长，中间层长度不变，即“中性层” 印版中性层长度等于变形前印版的长度，外层变形最严重,利用系数与伸长量,设印版长度L，厚度b，印版滚筒半径R k印版利用系数，0.60.9。 印版版面绝对伸长量L,相对伸长率,当b一定时，R小，伸长大 当R一定时，b大，伸长大 多层金属版镀层过厚会绷裂 柔性版、凸版厚，变形量大 高速印刷机滚筒半径小，为控制印版弯曲变形，采用薄版,印版的拉伸变形,张力作用，印版拉伸变形 摩擦力存在，从A、B点到C点，印版各断面轴向应力递减，拉伸变形也递减 A点和B点拉伸变形最大，C点没有变形 印版局部过量变形（靠近A、B）,印版的其它变形,套印不准，要调节印版位置，不正常敲击或拉动印版，产生其它形式变形，甚至使印版断裂 印版轴向移动时，先撤消印版张紧力 印版周向移动时，拉动印版的一端就必须把另一端的张力撤除,印刷定位系统,定位系统也叫规位系统，利用定位销和定位孔配合，保证印版在印刷机上获得准确的定位 制版和装版的定位系统。,三、纸张变形控制,1. 含水量与纸张的变形 纸张的含水率：纸张