一线主管实战技能训练.ppt

1、一线主管实战技能训练,主讲人：李 2009年04月4-5日 苏州,学完本课程，学员能够： 了解精益生产系统起源 掌握如何去除工作现场的七种浪费 掌握现场5S的管理技巧 掌握时间管理的技巧 了解一线主管的领导技巧 了解一线主管的沟通技巧 掌握质量管理方法,【课程目标】,第一单元(现场管理基础篇) 丰田生产方式起源 精益生产系统起源 工厂中的七大浪费 5S-工作场地有序安排 工具二：目视化管理 工具三：问题解决 第二单元(管理技能篇) 时间管理 领导技能 沟通技能,【课程大纲】,企业自评表 丰田生产方式起源(TPS-Toyota Production System) 精益生产系统起源(LPS-Le

2、an Production System) 精益生产与6西格玛(LPS vs. 6Sigma)-案例研究 (Case Study) 企业的运营目的与获得利润的两手法(Profit vs. Cost) 精益思想:首先确定一个要达到的理想状态,然后去想怎么做？ 丰田生产方式的特征是消除浪费(Waste Elimination) 工厂中的七大浪费(7 Wastes) 精益生产方式两大支柱(Toyota House) 精益思想告诉我们(Lean Thinking) 模拟游戏1：推动-流动-拉动(观察小结),第一单元(基础篇),二战后，日本社会混乱、经济萧条。丰田经营状况很糟：49年底丰田急需 2亿日元

3、做过年周转资金，如果银行不融资丰田便会倒闭，被人收购。丰田喜一郎同银行交涉，银行答应救助，但有条件：从根本上重建丰田并在50年初提出了重建方案，其中二条直接关系到丰田经营者和全体员工的切身利益：“分离销售公司”、“裁员”。 丰田喜一郎对分离销售公司可以忍痛接受；但他曾宣布不裁员，既不想放弃对员工的承诺，也不想放弃重建的机会。而工会认为“公司肯定裁员”，于4月7日实行罢工。丰田陷入困境，发表了包括“募集1600名志愿辞职员工”内容的重建方案。期间，丰田的产量锐减、公司每天亏损惨重，丰田喜一郎為了化解勞資糾紛，主动承担领导责任，于6月5日辞职 (石田退三接任)，此后1700名员工自愿请辞。6月10

4、日，历时2月的罢工结束，丰田恢复生产。 丰田痛定思痛，决不想让悲剧重演，在大野耐一的领导、推进下产生了准时化生产、加上自働化，进而产生了 TPS 。TPS是危机的产物。 1950.06.25韩战爆发。韩战给丰田带来了机遇，美军为了补给军需， 就近向丰田订购大量大型货车，丰田因此转亏为盈，复苏起来。韩战救了丰田。,2. 丰田生产方式起源(TPS-Toyota Production System),1949年丰田受挫，由裁员引起长时间罢工，直至社长丰田喜一郎引咎辞职才告结束 丰田经历了13年努力，到1952年共生产了2685辆，而福特鲁奇厂一天生产7000辆 日本国土很小，需求复杂(官员豪华轿车、

5、运货载重汽车，农村小型客货两用车) 日本劳动力不愿意被作为可变成本被不断变换:“终生制” 二战后的日本没有大量外汇去购买国外的新技术/机器设备 世界大型汽车制造商严格限制日本向他们的“经济领地”出口汽车,丰田必须使用非常规的方法才能生存！,2. 丰田生产方式起源(TPS-Toyota Production System),“贫油时代”诞生了永不亏损的制造业神话,60年代初，在大野耐一的指导下，丰田生产系统(TPS)开始实施两个理念:1) 消灭浪费(No Muda)2) 准时化生产(JIT),70年代，第四次阿拉伯战争爆发，石油危机骤起。全球经济的大衰退，百业萧条，在全球性的能源危机中，世界各国

6、制造业，特别是汽车产业惊奇的发现唯有日本丰田汽车公司能在逆流中稳健的挺进，即使减产仍然获得高额利润 一个人，和他的一个团队，运用了与众不同的一个方法,2. 丰田生产方式起源(TPS-Toyota Production System),丰田基本理念 遵守国内外的法律及法规精神，通过公开、公正的企业活动争做得到国际社会信赖的企业市民。 遵守各国、各地区的文化和风俗习惯，通过扎根于当地社会的企业活动为当地经济建设和社会发展作出贡献。 以提供有利于环保的安全型产品为使命，通过所有的企业活动为创造更美好更舒适的生存环境和更富裕的社会而不懈努力。 在各个领域不断开发和研究最尖端的科学技术，为满足全球顾客的

7、需求提供充满魅力的产品和服务。 以劳资相互信赖、共同承担责任为基础，造就出能够最大限度发挥个人创造力和团队力量的企业文化。 通过全球化的创造性经营努力实现与社会的协调发展。 以开放性的业务往来关系为基础，致力于相互切磋与创新，实现共生共存、长期稳定发展的良好关系。,附件2丰田公司介绍,2. 丰田生产方式起源(TPS-Toyota Production System),1896年 1924年 1937年 1973年 1984年 1990年 1996年 1999年,3. 精益生产系统起源(LPS-Lean Production System),精益生产系统起源于丰田生产方式 丰田生产方式启发于美国

8、的超市和福特流水线 美国福特流水线启发于？ Lean Production”是在哪年提出的？ 中文“精益生产”是在哪年提出的？,生产的历史Approaches to Manufacturing,3次制造业革命： 福特制-大规模生产-20世纪初 通用制-适应市场的规模生产，强调目标管理和管理体系-1920 丰田制-适应市场的灵活生产，重视过程和全员参与1945,3. 精益生产系统起源(LPS-Lean Production System),3. 精益生产系统起源(LPS-Lean Production System),精益生产(Lean Production /Lean Manufacturin

9、g)是从丰田生产系统(TPS)中研发出来的，其秉持的理念承袭了TPS的五大要素： 寻找价值looking for value 认识价值流identifying the value stream 让作业流动起来making operation flow 按客户的需求拉动生产pull production to customer demand 持续改善continuous improvement process 同时鼓励找出问题，应用PDCA的科学方法解决问题，并持续改进。,附件3精益思想与基础,3. 精益生产系统起源(LPS-Lean Production System),从经济学角度来看.Ba

10、sic Economics,成本利润价格 Cost + Profit = Price,市场决定价格生产商控制成本利润 Market Determined Price - Producer Controlled Cost = Profit,5. 企业的运营目的与获得利润的两手法(Profit vs. Cost),由于价格由市场决定，因此成本的高低将直接影响企业的利润多少，只有不断的降低成本，才可能获得较高的利润。 生产过程中存在着各种浪费，这些浪费严重影响着企业的经营成本和劳动效率，吞噬着企业的利润。为使企业获利，我们必须不断消除浪费，因此我们说： 彻底的消除浪费，降低成本，获得企业整体利润的增

11、加成为丰田生产方式的特征-后演变成精益生产的思想基础。,7. 丰田生产方式的特征是消除浪费(Waste Elimination),浪费是指任何对最终产品或产品转变不增加价值的事情Waste is anything that does not directly add value to the final product or contribute to the products transformation. 浪费只是增加时间和成本，而不增加价值Waste only adds time and cost, no value 浪费是产品“流动”停止和无竞争力的原因Waste is a reaso

12、n that product flow stops and is a cause for non- competitiveness. 有7种形式的浪费There are 7 basic types of waste known as C O M M W I P,8. 工厂中的七大浪费(7 Wastes),七种浪费7 Wastes 过量生产浪费Waste of Over-Production 纠正缺陷浪费Waste of Correction 多余工序浪费Waste of Over Processing 过度库存浪费Waste of Excess Inventory 物料运输浪费Waste of

13、 Conveyance 多余动作浪费Waste of Motion 等待时间浪费Waste of Waiting 员工创造力浪费Waste of Creativity,8. 工厂中的七大浪费(7 Wastes),过量生产：定义Waste of Overproduction: Definition,比顾客要求的生产的多或快Producing more or sooner than is needed 生产的比需求的多Producing a larger amount than is necessary 生产的比需求的快Producing at a rate faster than require

14、d 精益生产的一个基本原则是按顾客需求节拍生产 A basic Lean Principle is to produce to customer demand (Takt Time).,1,1)过量生产浪费Waste of Over-Production,过量生产：根因Waste of Overproduction: Root Causes,过程能力不足Incapable Process 换线/作业准备时间太长Long Changeovers / Set-Ups 没有按均衡计划Lack of Level Schedules 自动化的错误使用Misuse of Automation 没有充分的设

15、备维护/低的设备可利用率Insufficient PM / Low Uptimes 万一需要的想法Just-In-Case Thinking,为满足客户要求而进行的检验, 返工,返修Inspection or repair of a product or service to fulfill customer requirements,纠正缺陷: 定义Waste of Correction: Definition,2)纠正缺陷浪费Waste of Correction,纠正缺陷: 根因Waste of Correction: Root Causes,过程控制不足Weak Process Con

16、trol 可疑进厂物料Suspect Incoming Material 产品设计Product Design 预防性维护不足Insufficient Preventative maintenance 工作场地无序安排Poor Workplace Organization 缺少边界样品Lack of Boundary Standards 操作者培训不够Poorly Trained Operators 设备或工装不够Inadequate Tools / Equipment 过量生产Overproduction,没有为顾客增加价值的对产品的加工/工艺Effort which adds no add

17、itional customer value to a part.,多余工序: 定义Waste of Processing: Definition,3) 多余工序浪费Over Processing,多余工序: 根因 Waste of Processing: Root Causes,工艺更改未跟上产品更改Product changes Without Process Changes 万一需要的想法Just-In-Case Logic 顾客的真正需求没有定义或不清楚True Customer Requirements Undefined or Unclear 重复的工步Redundant Step

18、s 缺乏操作者培训Lack of Operator Training 过量生产Overproduction,任何超过单件流的供应Any supply in excess of one piece flow,过度库存: 定义Waste of Inventory: Definition,4)过度库存浪费Waste of Excess Inventory,过度库存: 根因 Waste of Inventory: Root Causes,局部优化Local Optimization 不可靠的过程Unreliable Processes 不可靠的供应商Unreliable Suppliers 非均衡计划

19、Unleveled Schedules 信息交流不畅通Poor Communication 换型时间太长Long Changeovers 低的设备可利用率Low machine uptime 过量生产Overproduction,任何不是为了“及时生产”(JIT)的物料搬运Any movement of material that isnot required for “Just-In-Time” production,物料运输: 定义Waste of Material Movement: Definition,5)物料运输浪费Waste of Conveyance,物料搬运:根因 Waste

20、 of Material Movement: Root Causes,多个储存地方Multiple Storage Location 缺少地址系统Lack of Addressing 大批量生产Large Lot/Batch Processing 工厂布局不好Poor Plant Layout 重复检验Redundant Inspection 日常现场整理不好Poor Housekeeping 过量生产Overproduction 没有PFEP计划成本 No Plan of Every Part,任何不增加价值，却消耗时间和体力的移动或动作 Any movement that does not

21、 add value but consume time and energy,多余动作:定义Waste of Motion: Definition,6)多余动作浪费Waste of Motion,多余动作: 根因 Waste of Motion: Root Causes,工作方法不一致Inconsistent Work Methods 设备，办公室，工厂布局不合理Poor Equipment, Office or Plant Layout 不合理的工作场地设计(零件呈送)Poor Workplace Design (Parts Presentation) 缺乏现场整理Lack of Workp

22、lace Organization 过量生产Overproduction,在工序、作业、流程之间的闲置Being idle between operations and process 底线：机器可以等人;人不能等机器,等待: 定义Waste of Waiting: Definition,7)等待时间浪费Waste of Waiting,等待: 根因 Waste of Waiting: Root Causes,工作不均衡Unbalanced Work Loads 设备维护不足/非计划停机 Insufficient PMs/Unplanned Down Time 换线/作业准备时间长Long C

23、hangeovers / Set-Ups 上游质量问题Upstream Quality Problems 不可靠的供应商Unreliable Suppliers 过量生产Overproduction,浪费原因 (Causes Of Waste),布置距离太远 Layout distance 换模时间太长 Long setup times 制程能力不足 Incapable processes 保养操作不良Poor maintenance practices 工作方法不对Poor work methods 员工训练不够Lack of training 制度坚持不久Lack of adherence

24、,监督作用不大 Supervisory roles 考核无关业绩Irrelevant performance measures 生产计划无效Ineffective production planning/scheduling 工场凌乱不堪Lack of workplaceorganization 供应料品质差Supplier quality/reliability 还有More people?,9. 精益生产方式两大支柱(Toyota House),对浪费零容忍Zero Tolerance for Waste 提高在工作区域的生活质量People-oriented 稳定的生产环境A Stable Production Environment 客户拉动/准时化生产