2008年钢管作业区生产质量现状以及存在问题.ppt

1、2008年钢管作业区生产质量情况以及存在问题,钢管作业区 2009年1月,项目,1、 总体情况 2、 主要技术质量工作 3 、生产情况 4 、内部废品情况 5 、外部质量异议 6 、内外部质量考核情况 7 、存在的问题 8 、案例分析 9 、工作重点 10 、 工艺质量控制重点 11 、 2009年公司技术质量工作安排,1、总体情况,1.1、钢管作业区2008年上交钢材159810.5吨，其中100机组75900.97吨，114机组83909.53吨，占公司产量的15.74%，占公司老线产量的30.91%。,管材内部废品2233.526吨，废品率1.40%，占公司废品总量的35.89%，（影响

2、公司废品率0.22），比2006年同期下降255.584吨、0.04个百分点、2.7个百分点（2489.11吨、1.44%、38.59%），但钢管分厂07年、06年产量只占公司同期产量的15.74%、24.29%。,其中钢管分厂责任废品513.634吨（占钢管废品的22.99%），废品率0.32%，比2006年同期下降114.181吨、0.04个百分点（627.815吨（占钢管废品的25.22%）、0.36%）。,外部质量异议直接损失2215674.01元，吨材损失13.86元，远远高于公司计划。其中100机组829724.38元，114机组1385949.63元。,2. 主要技术质量工作,2

3、.1首次出口韩国GR-B无缝管、伊朗的42CrMo4无缝管； 2.2冷拔用27SiMn管材的生产过程按冷拔用27SiMn管材生产管理规定(暂行)进行专项控制，供新汶及焦作的冷拔用管的质量提高； 2.3 100机组完成定径机改造，减少了管坯规格； 2.4 高压水除磷的安装和使用； 2.5 风动通径的使用，实现管材全长通径检查； 2.6 76mm、73mm由减径改定径； 2.7 连铸圆管坯的试验生产； 2.8 141mm、165.2mm、152.4mm非标组距的开发； 2.9 残余Sn、Al与钢管废品率的关系分析。（Sn0.03%时，废品率高达6.25%，而Sn0.015%时，废品率为1.99%。

4、）,3.生产情况（1）,钢管分厂合计上交钢材159810.5吨，占公司产量的15.74%，占公司老线的30.91%。其中100机组75900.97吨，114机组83909.53吨。 特点是品种少、规格多、质量问题严重。 全年生产钢种29个，形成批量的只有27SiMn、45、20、J55、N801等品种，产量排在前五位的品种占钢管分厂产量的95.77%。,3.生产情况（2）,3.生产情况（3）,其中100机组合计生产钢种27个，形成批量的只有45、20、27SiMn等品种，产量占100机组产量的92.73%。,3.生产情况（4）,114机组合计生产钢种19个，形成批量的只有27SiMn、J55、

5、20、45、N801等品种，产量占100机组产量的97.92%。,3.生产情况（5）,合计生产416个规格，形成批量的只有1149、959、139.77.72、1149.2、959.2等，产量排在前五位的规格占钢管分厂产量的38.17%。,3.生产情况（6）,其中100机组合计生产277个规格，形成批量的只有959、1149、10816、10214、959.2等规格，产量占100机组产量的19.22%。,3.生产情况（7）,114机组合计生产219个规格，形成批量的只有1149、139.77.72、959、1149.2、139.79.17等规格，产量排在前五位的规格占100机组产量的60.24

6、%，规格相对集中。,4.内部质量（1）,管材全年共计产生内部废品2233.526吨，废品率1.40%，占公司废品总量的35.89%，比2006年同期下降255.584吨、0.04个百分点、2.7个百分点（2489.11吨、1.44%、38.59%）但钢管分厂07年、06年产量只分别占公司总产量的15.74%、24.29%。,4.内部质量（2）,4.1管材废品钢种分析 共计31个钢种出现废品，其中27SiMn等六个钢种废品量2132.246吨，占总量的95.47%。,4.内部质量（3）,4.内部质量（2）,4.1.1 27SiMn废品缺陷分析,4.1.2 27SiMn废品规格分析,4.2管材主要

7、废品缺陷分析 外折、离层、探伤裂纹三大缺陷废品达2106.117吨，占废品总量的94.30%。,4.2.1外折废品钢种分析 钢管外折废品1194.866吨，占钢管总废品的53%，其中27SiMn、20、45、J55、N801等五个钢种外折废品1151.836吨，占外折废品的96.40%。（与产量分布相同）,4.2.2外折废品规格分析,4.3管材废品规格分析 139.7 7.72 废品中主要钢种为 N801 和 J55，N801 92.78 吨，占 29.89 ； J55 217.61 吨，占 70.11 。,4.3.1 139.7 7.72 规格缺陷分析,4.4 100机组 4.4.1 100

8、机组管材废品钢种分布,100机组27SiMn钢废品缺陷,100机组27SiMn钢废品规格,4.4.2 100机组管材废品缺陷分析,外折废品钢种分析,外折废品规格分布,4.4.3 100机组管材废品规格分析,4.5 114机组 4.5.1 114机组管材废品缺陷分析,外折废品钢种分布,外折废品规格,4.5.2 114机组管材废品钢种分析,114机组27SiMn管材废品缺陷,114机组27SiMn管材废品规格,4.5.3 114机组管材废品规格分析,114机组中139.77.72主要规格废品的钢种为J55 217.61吨，占70.11， N801 92.78吨，占29.89。,114机组139.7

9、7.72规格管材废品缺陷分布,4.6责任废品 钢管分厂责任废品513.634吨（占管材废品的22.99%），废品率0.32%，比2006年同期下降114.181吨、0.04个百分点（627.815吨（占钢管废品的25.22%）、0.36%）。尽管调整了外折、离层等废品的划分比例，但钢管承担的责任废品比例比2006年有所降低。 4.6.1 钢管分厂责任废品缺陷分布,外折责任废品钢种分析,外折废品责任规格分析,4.6.2 钢管分厂责任废品钢种分析,钢管分厂27SiMn责任废品缺陷分析,钢管分厂27SiMn责任废品规格分析,4.6.3 钢管分厂责任废品规格分析,钢管分厂139.77.72规格废品缺陷

10、分析,钢管分厂139.77.72规格责任废品的主要钢种为J55 65.008吨，占70.10， N801 27.726吨，占29.90。,4.7 100机组,4.7100机组 4.7.1 100机组责任废品缺陷分析,100机组外折责任废品规格分析,4.7.2 100机组责任废品钢种分析,100机组27SiMn责任废品缺陷分析,100机组27SiMn责任废品规格分析,100机组959规格责任废品钢种为,100机组959规格责任废品钢种为27SiMn22.887吨，占99.15。,4.8.1 114机组责任废品缺陷分析,4.8 114机组,114机组外折责任废品钢种分析,114机组外折责任废品规格

11、分析,4.8.2 114机组责任废品钢种分析,114机组N801责任废品缺陷分析,114机组N801责任废品规格分析,114机组责任废品规格分析,114机组139.77.72规格责任废品缺陷分析,114机组139.77.72规格责任废品钢种为J55 65.008吨，占70.10， N801 27.726吨，占29.90。,5.外部质量异议,钢管分厂管材因质量问题共计造成直接损失2215674.01元，吨材损失13.86元，远远高于公司计划。其中100机组829724.38元，114机组1385949.63元。 按照公司2007年质量考核办法钢管分厂承担异议损失630918.3元，占全部损失的2

12、8.48%。 退货货款损失516027.41元，运费59031.91元，合计57.51万元。,5.1.主要质量异议缺陷分析 2007年钢管分厂共出现外部质量缺陷29种，排名前十位的缺陷1988706.79元，占钢管分厂外部直接损失的89.76。,5.1.1 油管爆裂缺陷钢种分析,N801共计损失565019.66元。,5.1.2油管爆裂缺陷规格分析,5.1.3油管爆裂缺陷用户分析,5.1.4离层缺陷钢种分析,5.1.5离层缺陷规格分析,5.1.6离层缺陷用户分析,5.2钢管分厂外部直接损失钢种分析 2007年钢管分厂共出现外部质量异议钢种17个，排名前十位的钢种损失2098314.62元，占钢

13、管分厂外部直接损失的94.70。,5.2.1 N80钢缺陷分析,N80钢规格分析,N80钢用户分析,钢管分厂外部直接损失规格分析 2007年钢管分厂共出现外部质量异议规格118个，排名前十位的钢种损失1538018.84元，占钢管分厂外部直接损失的69.42。,5.3.1 735.51规格钢种全为N80钢。 5.3.2 735.51规格用户分析,735.51规格缺陷分析,钢管分厂外部直接损失用户分析,5.5钢管分厂退货损失,2007年钢管分厂退货损失3笔，退货重量133.41吨，实退重量115.42吨， 损失货款516027.41元，承担运费59031.91元，合计575059.32元。,6、

14、07年111月内外部质量考核情况,2007年111月份外部考核311765.84元，其中内部稽查12800元，外部损失298965.84元，外部损失考核率62.76，低于老线同期外部损失考核率（66.90）4.14个百分点。,7.主要问题,7.1质量意识淡薄，基础管理和基础操作不扎实 混炉组坯现象普遍存在，成材率不真实，极易出现混钢（如9月28日114机组生产27SiMn时L07304602、603、604互混），无法对生产过程监督追溯；成品材同一个炉号出现多张判票，以114机组为例，1-11月生产76750.652吨，产生5065张判票，平均每张判票15.15吨(其中J55 13325.96

15、吨，产生790张判票，平均每张判票16.87吨) ，610吨的判票1426张，占总判票的28.2%，排除合同量较小和不同班别投坯的情况，就整体而言钢管分厂在整炉投坯的管理工作有待加强。 钢管包装存在长短不齐的现象，同捆长度差最大达3m以上；标签书写不规范（手写），不用钢带打捆，成品钢材外观质量极差。 2007年4月、12月两次跟班，钢管分厂存在将自身设备和操作因素而产生的废品如尺寸超差、矫凹、轧废(少支)、内折、短尺等以外折、离层等形式上报，同时由于生产组织管理方面的问题，生产班组为保成材率，在成材率低的炉号上有虚报废品的现象。产品过程质量问题被掩盖，无法对所产生废品的原因进行细致及客观的分析

16、。 检验试样弄虚作假，钢种：20规格：9510，炉号：L07306262、L07306263、L07306264， 2007年12月3日，114机组送检压扁检验不合格， 2006年12月6日二次送样时所送试样规格为958。 从J55力学性能出现波动后的力学性能试验及相应的跟班情况，钢管分厂存在一个炉号上取出很多炉号检验试样的情况，同时也存在首次检验试样检验结果和复验所取试样检验结差别很大的情况。2007年10月23日进行J55套管终轧温度试验时，在后部切管机旁发现在同一个炉号上取了四个炉号的拉力试样，甲班开班生产，在其它炉号尚未生产出来时，检验试样已取样完成。,7.2工艺执行不到位，不按标准化

17、作业指导书要求规范操作 4月份下发的冷拔用27SiMn管材生产管理规定，只在当月执行较好，5月份生产时就未完全执行（不用规定矫直机矫直），经技术质量中心多次督促才逐步执行该规定，但运行数月后，探伤比例又从100%降至2030%，理由是探不过来（问题就在天车）。 2007年以8月以来J55油井管的力学性能不稳定，在同等生产条件下屈服强度波动很大，对整个生产过程进行跟踪对比和试验发现，在正常生产情况下终轧温度对钢管力学性能的影响不是很大，造成J55油井管屈服强度波动大的最主要原因在于矫直机冷却水给水量过大，按正常生产在不给水的情况下力学性能比较稳定，屈服强度保持在标准的中限，给水后屈服强度波动较大

18、，出现超过标准上限的情况。12月10日生产J55 735.51时(捆号：B12151)由于有的班组矫直时给水，就出现此问题。 生产过程中设备异常未按作业指导书执行：6月13日N801投料440.04吨，上交388.72吨，成材率88.34，计产生废品10.98吨，其中07302855，07302850计产生发纹废品10吨，对此缺陷产生原因进行分析，冶炼过程正常，轧后热切料低倍组织检测存在白点1级，轧后坑冷保温酸洗清理后超声波探伤管管坯无异常。此发纹缺陷呈螺旋状连续分布，严重的通长分布，取样分析发纹深度不大于0.67，发纹裂纹部位无脱及夹杂物，组织及晶粒度正常，不存在过热或过烧的趋势。生产记录中

19、显示6月12日-13日生产时穿孔机辊径小，管坯磨轴承箱，管表面有擦伤，综合分析生成原因认为此缺陷的产生与钢管车间的设备有着极大关系，认为是一种机械划伤。,7.3生产过程缺乏事前预防、事中控制、事后整改，出现质量问题后过多的强调客观，不能及时采取真正的、有效的措施。 作业指导书下发后没有迅速贯彻执行，经技术质量中心督促后才下发。外部质量异议处理结束，分厂内部宣贯不力。 钢管分厂加热炉温度电脑记录仅保存三天的记录，如果间隔时间大于此时间，电脑自动消除记录，手工记录的内容雷同，温度没有波动，出现问题的无法进行对应性质量分析。七月中上旬，管材共检验出6炉过热，其中1炉严重过热，如：7月4日114机组生

20、产27SiMn L07303390、L07303389规格 1147.2出现批量废品，缺陷表现为内壁树皮状起皮，集中于尾端，头端没有，经查，当班加热温度达1360以上(8：309：52之间)，检验：组织过热。（过热导致组织粗大、铁素体呈针状析出，使钢材塑性降低，在变形过程中易出现裂纹等缺陷）。 如2月份供往天津天钢石油专用管制造有限公司的55，139.77.72，存在较严重的端头切削馒头形及端头毛刺未清理干净的情况，这两种缺陷天津大港新世纪在前期均已提过异议并严令钢管车间进行整改。 8月份油井管计生产62炉J55，其中有3个连浇计13炉在钢管投产后出现周期性的外表面裂纹，这几炉钢管投产总计产生

21、273吨废品。对这批料进行取样检验，夹杂物检验结果：裂纹周围不存在大颗粒有异常能严重影响产品质量的夹杂物，并且检验表明裂纹深度很浅；塔形检验表明裂纹深度不超过1.3。虽然本批J55最终因炼钢车间出现浇注水口裂的情况，而废品责任归三炼车间，但是我们也要清楚，这种周期性出现的裂纹的产生原因和钢管车间有着直接的关系，不能完全说冶金质量不好。,存在没有按标准逐支进行通径检验以及检查把关不严格的情况。在2007年8月进行质量抽查时，在钢材库，发现1笔J55钢管壁厚不均、2笔20钢管存在外折及内折缺陷。,7.5内部废品率居高不下。 7.6外部损失看，油井管爆裂问题屡有发生，损失巨大。外部异议中外折、裂纹、

22、壁厚不均、内螺旋等缺陷时有发生，钢管的检查工序上漏检较多。 如3月份供西安延长石油55套管139.77.72规格，捆号：2628炉号：07300876有一支套管，在靠近喷字号（涂绿色油漆）一端3.5米左右存在一条长约900的呈平缓角度的外折缺陷。,8典型案例,油管破裂： 大港油田集团新世纪机械制造有限公司N80 735.51mm钢管，经用户车丝加工成平式油管，供辽河苏立格地区油田使用。打井作业时，井深3200米发现基本无压力，油管提出后发现，在2500米深处一根油管本体破裂。破裂油管部分总长675mm，裂纹长450mm，裂纹宏观形貌见下图。,两处缺陷处,8典型案例,2006年元月27日发往无锡

23、厂营公司，供无锡西姆莱斯专用管制造有限公司生产后供中油西南油气分公司N80 735.51 12.04吨。2006年初，油田用户在角19#酸化压裂施工中出现1支油管开裂索赔金额98万元，2006年8、9月供胜利石油管理局总机械厂的N801 88.96.45 L06303737及J55 88.96.45 L06303475油管在井下爆裂，造成188034.19元的损失额。 石油套管接箍和液压油缸及液压支柱是油田最重要的生产部件，因钢材质量存在缺陷将导致:(1)接箍破裂，其后果相当于石油管破裂后果；(2)液压油缸或液压支柱破裂，除经济损失外，极易造成人身伤亡，后患无穷。 对于油田来说：油管可打捞上来

24、的，一般索赔费用损失在三十万元左右，若造成一口油井报废一般索赔费用损失在几百万元直至上千万元。石油用钢是西宁特钢今后发展的主导产品之一，一旦出现质量问题将极大影响西钢产品在市场上的信誉和形象，并将会给企业及个人带来巨大经济损失。,9工作重点,9.1加强炼钢生产操作，通过对管坯用钢100%真空脱气并对冶炼过程和连铸过程的操作的规范化，保证所提供坯料内在质量。 9.2对轧钢产坯进行规范化，通过加强对坯加热制度、缓慢冷却(堆冷及坑冷)和最终的酸洗、清理工作，保证轧钢车间所转出的坯料具有良好的内在及表面质量，尽可能的做到管坯无缺陷。管坯向钢管车间转移时要求做到整炉转坯。 9.3钢管分厂加强入厂坯料的验

25、收工作，尽量做到所接收的坯料无缺陷，同时要求钢管分厂完全做到整炉投坯，以便于生产管理和最终废品原因分析。 9.4严格控制钢管车间环形炉加热温度，确保终轧温度保持在一定的范围内，以保证轧后交货的无缝钢管具有相似的轧制条件，保证具有稳定的力学性能。 9.5钢管分厂个工序严格执行标准化操作。,10工艺质量控制重点,10.1原料：严格按照管坯半成品标准进行验收，按钢种、熔炼号、规格管理，严防混号。管坯下料端部切斜度及定尺长度公差（端部压扁度）符合要求，合理分配料头长度。 10.2加热：根据生产计划，按熔炼号、规格、钢种及数量装炉，不同钢种、熔炼号及规格的管坯在炉内必须用号管进行隔开，管坯加热按规定加热

26、制度执行。,10.3（热定心机）穿孔机、轧管机、定（减）径等主要工序应严格按轧制表要求对轧辊、顶头、顶杆、导板、芯棒等工具及时检查调整更换，对有熔化、掉渣、磨损、尖棱、弯顶杆、芯棒表面凹坑、严重磨损及弯曲度不合等影响产品质量和正常生产时应立即消除更换。 10.4轧制过程中每班生产轧制第一支钢管，必须取样检查轧制钢的尺寸、表面质量，轧制顺利时应保证每百支钢管取两次以上的试样，当轧制不顺利时应随时取样观察几何尺寸情况，并按标准要求控制钢管外径、壁厚、内外表面质量，如发现钢管出现表面裂纹、内外螺旋、凹坑、尺寸超差、擦伤等缺陷，须停机检查、及时处理；可允许试轧，最多不超过2支，正常后方可大批生产。,1

27、0.5矫直机及时按照所矫钢管直径更换导道，钢管咬入平稳顺利。辊、管接触面要尽可能大（辊面的3/4），不得矫凹。生产过程中应每小时不少于三次检查矫直质量，钢管表面不得有划伤、矫凹、结疤及其它矫直缺陷。每小时至少一次检查矫直辊表面，使其保持光滑，不得有结疤、凹坑、裂纹等缺陷。矫直冷拔使用钢管时应使用专用矫直机，并不允许打开冷却水。矫直后钢管弯曲度、椭圆度及表面质量均符合标准要求,10.6钢管检查要认真核对生产卡片与实物是否相符。按照生产卡片要求的技术条件、标准、协议、交货状态等进行检查。对钢管壁厚、外径、内径、长度、弯曲度的检查。对钢管要逐支打火花，防止混号对需要通径的钢管逐支按标准选择通径规进行通径。钢管生产的油井管全部需要进行通径。 10.7包装入库钢管的包装、标志必须符合GB/T21021988和公司的各项规定。钢管的一端必须排列整齐，长短不齐不得超