生产与运作管理教材(PPT 73页).ppt

1、2020/8/16,1,第一章：基本概念1-1节：社会组织的基本职能,什么是社会组织、社会组织的基本职能、企业组织三个主要基本职能的关系。 什么是生产： 生产是社会组织将其输入转化为输出的过程。 运作（生产）系统 运作系统是将资源输入配置到设定的运作（转化）过程并运行，从而生产出所期望的产出的社会组织。 运作管理: 就是为向市场提供用户满意的产品或服务，对提供产品的运作系统进行设计、运行、评价和改进。 运作管理主要目标： 高效、低耗、灵活、准时、合格。 运作系统绩效衡量： 质量、成本、生产率、适应性。 生产管理是对生产系统设计、运行与维护过程的管理。,2020/8/16,2,1-2节：生产运作

2、的分类,从生产与运作管理角度，可将生产运作分为两大类： 制造性生产 服务性生产 按是否提供有形产品分为： 1、纯劳务生产 2、一般劳务生产 按顾客是否参与分为： 1、顾客参与的服务生产： 2、顾客不参与的服务生产 按资本与劳动密集程度及与顾客接触程度分为： 1.大量资本密集服务生产 2.大量劳务密集服务生产 3.专业资本密集服务生产 4.专业劳务密集服务生产,2020/8/16,3,3.制造性生产分类,按生产工艺特点分为： 流程式生产：连续性生产 加工装配式生产：离散性生产 按企业组织生产的特点分为 备货型生产(MTS) 订货型生产(MTO) 按订单装配式生产 按产品或服务的专业化程度划分生产

3、类型： 大量生产 批量生产 单件生产,提高多品种小批量生产类型效率的途径： A.减少零件变化 推行三化 推行成组技术 VRP（推行变化减少方法） B.提高生产系统的柔性 采用数控机床，柔性制造系统（FMS） 采用成组技术GT,2020/8/16,4,1-3节：生产过程的组织,生产过程： 是指产品的加工制造过程（产品的生产过程），即是指从原材料投入到成品出产的全过程。 生产过程内容包括： 工艺过程、检验过程、运输过程、等待停歇过程与自然过程。 生产过程组织： 是指使投入生产系统的各要素最佳的组合，使生产系统的空间和时间得到充分利用的生产管理职能活动。 生产过程组织的原则： 工艺专业化原则、对象专

4、业化原则、综合原则 组织生产过程的基本要求： 连续性、比例性、平行性、均衡性（节奏性）、准时性、柔性 零件在加工过程中的移动方式 顺序移动方式； 平行移动方式； 平行顺序移动方式,2020/8/16,5,第二章 企业战略和运作战略,思考题： 什么是企业战略和战略管理？他们之间有什么联系和区别？ 制定企业战略要考虑哪些外部条件和内部条件？ 生产运作总体策略包括哪些内容？ 产品选择需要考虑哪些因素？ 在产品开发与设计方面有哪些策略？,2020/8/16,6,第二章 生产运作战略,企业战略概述 企业战略是企业计划的范畴。是企业为适应环境变化，谋求并发展其竞争优势，对较长时间内企业经营的发展方向和关系

5、全局问题（如规模、产品方向、成本、价格、质量、赢利等） 的谋划或决策。 运作战略是企业战略的重要组成部分 现代企业生存与发展的环境: 企业环境是指企业赖以生存和发展的各种外部条件和外在因素。 企业环境的分类： 1. 从范围上分; 2. 从经营要素上分; 3. 从企业和社会的联系上分. 现代企业生存与发展的环境考虑哪些方面： 政治、经济、社会、市场、技术 三种市场竞争战略： 1。成本优势；2。独具特色的市场表现；3。集中一点,2020/8/16,7,生产运作战略的内容,生产运作的总体战略 产品或服务的选择、开发与设计 生产运作系统设计 （一）选址 （二）设施布置 （三）工作设计 （四）进行工作考

6、核，确定报酬,2020/8/16,8,生产与运作战略的基本框架及构成内容,运作战略的基本框架 运作重点是：成本、质量、交货速度、应变能力、柔性 生产与运作的基本框架：制定企业总体战略（总体目标，方针、措施，品种、质量、价格、可获性、服务的策略） 2. 产品选择、开发与设计： （一）产品选择、 （二）开发与设计策略 3. 生产与运作重点定位 4. 生产与运作能力策略 （一） 选址 （二） 产品产量规模 （三）生产方式（生产类型）战略性构造（选择）,2020/8/16,9,第三章 产品开发与设计,第一节 新产品开发,第三节 生产流程设计与选择,第四节 并行工程,第二节 产品设计与开发过程,2020

7、/8/16,10,一 新产品P103,1.概念：新产品是指在性能、结构、材质和技术特征等方面或多方面比老产品有显著改进和提高、或独创的，具有使用价值和推广价值，可产生明显经济效益的产品。当然，新产品是一个相对的概念 2.特征: 新颖性、先进性、经济性、风险性。 3.类型: (1)全新产品 (2)换代产品 (3)改进产品,2020/8/16,11,（1）全新产品。是指在世界范围内第一次出现，明显地具有技术经济优势，是采用科学技术新发明所生产的产品，具有新原理、新技术、新结构和新材料等特性，是与现有产品毫无共同之处的产品。如：第一台个人计算机、第一台笔记本计算机、第一部手机. （2）换代新产品。是

8、指产品的基本原理不变，为适应新用途或新需要，在原有产品的基础上部分地采用新技术、新材料或新结构而生产出来的产品。它们在功能、性能或经济指标等方面都有明显的改善，通常是企业新产品开发的重点。如：PI、PII、PIII、PIV （3）改进新产品。是指在现有产品的基础上，采用各种技术，对其功能、性能、规格、型号、款式、花色等进行局部改善而生产出的产品。由于这种产品改进难度不大，因而经常被企业采用。如：汽车行业每年推出的新车型,2020/8/16,12,二 产品设计与开发过程,一、产品构思 二、产品可行性研究 三、产品设计和试制 1。产品功能设计 2。产品制造设计 3。产品设计审核和最终测试 4。产品

9、设计试制中必须注重的方面 四、引进产品的市场评估,2020/8/16,13,产品可行性研究,1。市场标准：企业的竞争力、对市场需求的应变能力、新构思的专利状态、产品促销和售后服务要求、以及对现有经销渠道的适应程度。 2。生产经营标准：生产实施的技术可行性、技术状态、管理水平与产品制造技术的匹配程度。 3。财务标准：市场标准和生产经营标准两方面的结合。,2020/8/16,14,三 并行工程的涵义,并行工程是指对产品开发的相关过程进行并行、一体化考虑的一种系统化方法。这种方法是使产品开发者一开始就考虑到产品全生命周期，从概念形成到产品报废的所有因素，包括质量、成本、进度和用户需求等。这种组织方法

10、强调各个领域的专家共同参加系统化的产品设计，以便将产品设计与产品的工艺性、可维修性、质量控制等同时加以考虑，减少早期设计的盲目性，尽力避免因产品设计不合理的因素对产品生命周期后续阶段的不良影响，并尽力缩短研制周期（即开发周期）。,2020/8/16,15,四 并行工程技术(P119),并行工程的组织方法得到了一系列现代技术的支撑。这些支撑技术包括： 虚拟设计技术 产品数据管理 产品三化技术 成组技术 减少变化方案等。,2020/8/16,16,第四章 生产和服务设施选址,设施选址就是要解决在何处建厂或建立服务设施。 选址的重要性： 对投资的影响、对成本的影响、对职工的影响、选址一旦确定，改变困

11、难。 厂址选择趋势： 集中于工业园区、厂址分散、国外直接投资 。 厂址选择要考虑的因素：技术性、社会性、经济性因素。 设施选址遵循宏观到微观的原则。选址的一般步骤： 选择某一个国家、选择某一地区、选择适当地点、对多个所选的方案进行比较。 对多个方案选址评价方法： 淘汰法、设置最低指标值、加权和法。 选址的评价方法：重心法、成本数量分析法(盈亏平衡点法)、评分法（一般评分法、加权平分法）、线性规划法运输问题,2020/8/16,17,第四章 生产和服务设施选址,思考题： 影响选址的主要因素有哪些？ 选址决策的一般步骤是什么？ 服务业的选址与制造业的选址有哪些不同？ P1461，2，3，4，5,2

12、020/8/16,18,第五章 生产与服务设施布置,生产和服务设施布置是指合理安排企业或某一组织内部各个生产作业单位和辅助设施的相对位置与面积以及车间内部生产设备的布置。 工厂布置包括平面布置和立体布置 平面布置分为工厂总平面布置和车间平面布置两部分。 生产车间由六个部分组成： 加工的生产运作部分；辅助部分;仓库部分；过道部分；车间管理部分；服务部分。 影响布置的因素: 不同的产品生产运作过程; 工艺过程不同;生产运作范围不同;产量不同; 布置类型: 固定式布置;按产品布置;按工艺过程布置;混合式布置;按成组制造单元布置. 厂区布置的程序:确定目标或要求;收集资料;确定生产单位的占用面积:确定

13、单位的相互位置及初步平面布置. 厂区布置的常用方法 物料流量分析法；生产运作活动关系分析法 设备布置的定量分析 从至表试算法;坐标法;线性规划法;计算机辅助布置法 思考题：P1701，2，3，4，5，10，11，13。,2020/8/16,19,装配线平衡,装配线平衡又称工序同期化，就是根据流水线节拍的要求，采取各种技术、组织的措施来调整各工作地的单件作业时间，使它们等于节拍或节拍的整数倍。其目的是使所设计的装配线所需工作地数最少，同时使各工作地作业间尽可能接近节拍，减少忙闲不均的现象，并符合高效率和按节奏生产的要求。 进行装配线平衡的步骤,2. 计算装配线需要的最少工作地数Smin：,3.

14、组织工作地使工作地数目最少。,4. 计算工作地时间损失系数,确定装配流水线节拍：,P1723，4，5，6,2020/8/16,20,第六章 工作设计与工作测量,一、工作设计 工作研究是在既定的工作条件下运用系统分析的方法研究资源的更加合理利用，把工作中不合理、不经济、混乱的因素排除，寻求一种更佳、更经济的工作方法和科学合理的时间安排，以提高系统的工作效率。 二、改善员工心理状态的方法 工作扩大化(Job Enlargement): 工作丰富化(Job Enrichment)： 工作职务轮换(Job Rotation),2020/8/16,21,工作扩大化(Job Enlargement): 工

15、作内容水平方向的扩大； 即增加每个人工作任务的种类，从而使他们能够完成一项完整工作的大部分程序； 增加的是相同性质的工作； 例如由单纯加工零件的某道工序到完成整个零件、甚至产品,2020/8/16,22,工作丰富化(Job Enrichment)： 工作内容垂直方向的扩大 给予职工更多的自主性，更多的参与决策和管理的机会 将更多的具有不同特性的任务加到某一工作上 增加的是不同性质的工作 例如一个生产一线的工人，可以让他负责若干台机器的操作，检验产品，决定机器何时进行保养，或自己进行保养,2020/8/16,23,工作职务轮换(Job Rotation)： 将一名员工在不同岗位上轮换，让他经历不

16、同的工作职责 轮换是定期的（小时、日或月） 例如，为培养一名接班人，先后让他在技术部门、生产管理部门、生产车间、财务部门、采购部门工作,2020/8/16,24,三、团队工作方式,1、团队 (Team work)工作方式是指，由多个不同职能和专业的人组成一个小组，共同完成一项完整的工作。 小组成员的工作任务、工作方法以及产出速度等可以在小组内自行决定； 有些情况下，小组成员的收入与小组的产出挂钩 2、团队类型 解决问题式团队 研究解决工作中遇到的问题的非正式组织 只提建议和方案，无权决策 特定目标式团队 解决某个具体问题，达到一个具体目标而建立的非常设组织项目组织 有决策实施权 自我管理式团队

17、 共同完成一项相对完整的工作：自行决定任务分配、工作轮换、自我承担责任,2020/8/16,25,四、工作测量（Work Measurement)：,工作测量：在一定的标准测定条件下，确定人们作业活动所需的时间，并制定时间标准或定额。也叫时间研究。 运用技术和方法来测定合格工人完成一项特定任务必须消耗的时间（“时间标准”、 “工作标准”或“生产标准”，简称“标准”），如单位产量所需的时间，或单位时间内的产量,2. 工时定额又称为标准作业（工作）时间，是在标准的工作条件下，操作人员完成单位特定工作所需的时间。 标准作业时间正常作业时间（1宽放率） 正常作业时间=观测时间评比系数 宽放率（系数）宽

18、放时间/作业时间 评比是对观测对象（工人）的作业速度与正常速度进行比较，判断其比正常速度快还是慢，然后对观测到的时间值进行修正后得到正常时间。 若操作者的作业速度快于正常速度，则评定系数大100%；反之则小于100%。,2020/8/16,26,3. 工作测量的方法,测时法时间研究(Time study) 预定时间标准法(Predetermined Time standard，PTS) 模特法 工作抽样(Work Sampling),2020/8/16,27,MOD法的特点,1、简单实用、精确性高，简便易学、容易普及，培训费用低，用一张简图,即可概括全貌。 把动作符号与时间值融为一体。 如：M

19、3G3时间值是6MOD=6*0.129=0.774秒 在MOD法的21种动作中，不相同的时间值只有“0、1、2、3、4、5、17、30”8个。 2、实用。 不需测时、评比，只根据动作就能决定正常时间值。 在实际使用中，还可以根据企业的实际情况，决定MOD的单位时间的大小。如：1MOD=0.129s 正常值，能量消耗最小的动作； 1MOD=0.1s 高效值，熟练工人的高水平动作时间值； 1MOD=0.143s 包括恢复疲劳时间的10.75%在内的动作时间 1MOD=0.12s 快速值，比正常值快7%左右。,P207练习题：2，3，4，5，6。,2020/8/16,28,第七章 综合生产计划,计划

20、是管理的首要职能 计划管理是一个过程，它包括四个阶段：编制计划 、执行计划、检查计划完成情况、拟订改进措施。 生产计划又称生产大纲。它是根据销售计划所确定的销售量，在充分利用生产能力和综合平衡的基础上，对企业所生产的产品品种、数量、质量和生产进度等方面所作的统筹安排，是企业生产管理的依据。 年度生产计划是指导企业生产与其他活动安排的依据。 生产计划的层次P212 生产计划的主要指标有：品种、产量、质量、产值、出产期。 生产计划的编制步骤P215 常用计划编制方法滚动式计划法：特点、滚动期和计划期P216,2020/8/16,29,生产能力,企业的生产能力是指企业全部生产性固定在一定时期内（通常

21、为一年），在一定的技术组织条件下，经过综合平衡后所能生产一定种类和一定质量产品的最大数量；或者能够加工处理一定原材料的最大数量。 生产能力的种类：设计能力、查定能力、现实能力。各自含义。P217 思考题：P2341，2，3，4，5，6,2020/8/16,30,三、单台设备及流水线生产能力的计算和确定,（1）单台设备的生产能力 M1=F效/t t 单位产品需该设备台时数 或 M1=F效p p 单位时间产量定额 （2）流水线的生产能力 各工序生产能力平衡的结果,2020/8/16,31,例3:已知某车间由车、铣、钻三个工序组成,生产丙种产品,现有生产设备及各工序台时定额如表3 所示。该车间每周生

22、产6天,实行两班工作制,每班生产7.5小时,设备计划检修率6%,求该车间年生产能力?（年制度工作日数306天） 表3 设备数量与工序台时定额表,6、生产能力核定与平衡例题,2020/8/16,32,例3解：,、生产能力核定与平衡例题,（1）,（2）,（3）,设备组生产能力,设备组年有效工作小时数,单台设备年有效工作小时数,2020/8/16,33,由计算可得知：车、铣、钻三个工序生产丙种产品的能力是不平衡的。在生产能力不平衡的情况下，该车间的年生产能力只能为瓶颈工序的生产能力，即铣床加工丙种产品的年生产能力2158件。为了实现均衡生产，应采取技术组织措施，使车、铣、钻三个工序生产能力平衡。,例

23、3,4、生产能力核定与平衡例题,2020/8/16,34,例4：某厂计划生产甲、乙、丙、丁四种产品, 分别为1000、900、1800、400件,车床加工四种产品的台时定额分别为10、30、20、25台时/件。该厂有18台车床, 每周生产6天, 实行两班生产, 每班生产7.5小时, 计划年度设备停机检修率为10%, 丙产品为标准(代表)产品。 （1）求车床组的年生产能力? （2）求计划年度该 厂车床组设备负荷率及多余或缺少的车床台数？（年制度工作日数306天）,6、生产能力核定与平衡例题,2020/8/16,35,例4： 解法一（按实物量计算生产能力） （1）设备组（车床）生产标准产品（或代表

24、产）的年生产能力,6、生产能力核定与平衡例题,同理：,（2）求甲、乙、丁产品的劳动量换算系数,2020/8/16,36,例4 解法一（按实物量计算生产能力）,6、生产能力核定与平衡例题,说明超负荷，设备不足。,（5）计划年度缺少设备数,（4）设备负荷数,（3）计划任务换算成标准产品（或代表产品）的总量,2020/8/16,37,例4：解法二 按台时量计算生产能力,6、生产能力核定与平衡例题,（4）缺少设备台教,说明设备超负荷，缺少设备。,（3） 设备负荷系数,（2）计划任务定额台时总数,（1）设备组年工作台时数（年生产能力）,2020/8/16,38,四、MTS企业年度生产计划的制定,备货型企

25、业(Make-to-Stock, MTS) 编制年度生产计划的核心内容是确定品种和产量。 品种的确定：收入利润顺序法、四象限法 产量的确定： （1）盈亏平衡(CVP)分析法：计算公式； 盈亏平衡分析图 （2）经营安全程度分析法：经营安全率公式、经营状态判断、提高经营安全率的途径： （3）线性规划法 处理非均匀需求的策略：改变库存水平、改变生产率、改变工人数量、混合策略。,2020/8/16,39,五、MTO企业年度生产计划的制定,订货型生产(Make-to-Order, MTO)就是按用户的订单来组织生产规格、质量、价格、交货期不同的专用产品。单件小批生产是典型的定货型生产 品种的确定：0-1

26、整数规划法（启发式算法） 价格的确定：成本导向法 (P=C+M)； 市场导向法(C=P-M) 交货期的确定,2020/8/16,40,第八章 独立需求分析与控制,一、库存：Inventory概念 狭义：库存是存放在仓库里的物品。 广义：一切闲置的用于未来的资源，包括人、财、物和信息。 库存管理的基本问题（1）什么时候再订货 （2）一次订货的数量是多少？ 库存作用：缩短定货提前期、稳定生产作用、分摊定货费用、防止供料短缺、防止生产中断 单周期库存：也称为一次性订货问题，即某物料在一定时期内只订货一次，消耗完也不再补充订货，其库存时间不会太长。 多周期库存：又称重复性订货问题，即对某物料的需求在较

27、长的时间内是重复的、连续的，其库存需要不断地补充。,2020/8/16,41,独立需求：用户（或环境）对企业系统输出的需求。 相关需求：又称为非独立需求，是指生产系统内部物料转化各环节之间所发生的需求，它依附于独立需求，可根据独立需求精确地计算出来。,2020/8/16,42,二、 库存分析与控制,库存控制系统须回答三个问题：采用何种分析与控制方法；（物料分类）；定货量是多少（批量问题）； 何时定货（定货点问题）。 库存控制系统的类型：固定量（定量订货）系统；固定间隔期（定期订货）系统；最大最小系统。各自有什么特点。 固定量（定量订货）系统前提假定：（1）需求已知而且不变（2）发出订货和接受订

28、货之间时间已知，而且不变（3）一批订货是瞬时到达（4）数量不打折扣（5）订货成本是固定不变的，与订货量无关保管成本与库存水平成正比（6）没有脱货现象，及时补充,2020/8/16,43,三、单周期库存模型,基本思路： 订货量等于需求预测量 库存控制的关键：确定或估计需求量 预测误差的存在导致二种损失（成本）： 欠储（机会）成本C0：需求量大于订货量导致缺货而造成的损失； 超储（陈旧）成本CU：需求量小于订货量导致超储而造成的损失 单周期库存模型：期望损失最小法 ；期望利润最大法；边际分析法 。,2020/8/16,44,四、多周期模型,与库存有关的费用4类_P245 经济订货批量模型有如下假设

29、条件： l）外部对库存系统的需求率已知，需求率均匀且为常量。年需求率以D表示，单位时间需求率以d表示。 2）一次订货量无最大最小限制。 3）采购、运输均无价格折扣。 4）订货提前期已知，且为常量。 5）订货费与订货批量无关。 6）维持库存费是库存量的线性函数。 7）不允许缺货。 8）补充率为无限大，全部订货一次交付。 9）采用固定量系统。,2020/8/16,45,经济订货批量模型: 年总成本： TC=CD+（D/Q）S+（Q/2）H 年订货次数为：n=D/EOQ 订货点为:RL=d*LT,2020/8/16,46,边生产边使用的订货模型经济生产批量模型 经济生产批量模型有如下假设条件 经济生

30、产批量模型 年总成本TC=CD+（D/Q）S+ Q（p-d）/ （2p）H 最大库存量：Imax=Tp*(p-d) 年生产次数:n=D/EPL 订货点:RL=d*Tp Tp生产时间 价格折扣模型,2020/8/16,47,第九章 物料需求计划 MRP,一、MRP物料需求计划的几个发展阶段 MRP阶段（60年代）仅是一种物料需求计算器 闭环MRP （Closed-loop MRP）阶段（70年代）是一种计划与控制系统。 MRPII在80年代初开始发展起来，是一种资源协调系统，代表了一种新的生产管理思想。 ERP（Enterprise Resource Planning）阶段进入90年代，MRPI

31、I得到了蓬勃发展涉及多行业、多地区、多业务供需链管理。,2020/8/16,48,二、MRP的基本原理,MRP物料需求计划的定义 就是依据主生产计划（MPS）、物料清单、库存记录和已订未交定单等资料，经由计算而得到各种相关需求（Dependent demand）物料的需求状况，同时提出各种新订单补充的建议，以及修正各种已开出订单的一种实用技术。 宗旨：在正确的时间正确的地点得到正确的物料资源。 思想：当物料短缺而影响整个生产计划时,应该很快提供物料,当主生产计划延迟以及推迟物料需求时,物料也应该被延迟。 MRP回答的基本问题 我们将制造什么按主生产计划 用什么来制造物料清单（BOM） 我们具备

32、什么库存记录文件 我们还需要什么生产计划和采购计划,2020/8/16,49,三、MRP 的运算依据,主生产计划(MPS) 物料清单(BOM 库存信息,库存状态文件-参数,总需要量：由上层元件的计划发出订货量决定。预计到货量：指在将来某个时间段某项目的入库量。它来源于正在执行中的采购订单或生产订单。现有数（现有库存）：为相应时间的当前库存量，它是仓库中实际存放的可用库存量。 已分配量：指已经分配给某使用者，但还没有从仓库中领走的物料数量。 净需要量：当现有数和预计到货量不能满足总需要量时，就会产生净需要量。 计划发出订货量：为保证对零部件的需求而必须投入生产的物料数量。计划发出订货既要考虑提前

33、期，又要考虑安全库存量、批量规则和损耗情况。,MRP处理过程表P276练习题,2020/8/16,50,第十章作业排序与生产作业计划,排序问题常见的分类方法有按机器、工件、目标函数的特征分类。 排序问题由4个参数表示：n / m /A / B。 n 为工件数； m 为机器数 B 为目标函数,通常是使其值最小 A 为车间类型，通常有以下几种情况，在A的位置： (1) 若标以“F”,则代表流水作业排序问题。 (2) 若标以“P”,则表示流水作业排列排序问题，也常被称为“同顺序”排序问题。 (3) 若标以“G”,则表示一般单件作业排序问题。 Cmax 最长完工时间； Fmax 最长流程时间； Lma

34、x 最长延迟时间。 Lmax = max Li . 即在一批工件中找出的最大延迟时间。 当 Li 0 时为正延迟, 即Ji 的实际完工时间超过了完工期限; 当 Li 0 时为负延迟, 即Ji 提前完工; 当 Li = 0 时为零延迟, 即Ji 按期完工。 例如：n / 3 / P / Cmax 表示n 个工件经3台机器加工的流水作业排列排序问题，目标函数是使最长完工时间最短。,2020/8/16,51,流水作业排序问题,最长流程时间Fmax的计算 n/2/F/Fmax问题的最优算法 Johnson算法: (1) 从加工时间矩阵中找出最短的加工时间。 (2) 若最短的加工时间出现在M1上,则对应

35、的工件尽可能往前排；若最短加工时间出现在M2上，则对应工件尽可能往后排。然后, 从加工时间矩阵中划去已排序工件的加工时间。若最短加工时间有多个, 则任挑一个往前排。 (3) 若所有工件都已排序, 停止.否则, 转步骤(1).,2020/8/16,52,一般n/m/P/Fmax问题的启发式算法,(一) 帕尔姆( Palmer)法 (二)关键工件法 (三)CDS法(Campbell,Dudek,Smith三人提出),2020/8/16,53,单件作业排序问题,一、问题的描述 加工描述矩阵的每一行描述,2020/8/16,54,第十一章 质量管理,一、质量与质量管理理解 二、全面质量管理、特点、PD

36、CA循环特点 三、2000版ISO9000族标准简介 核心标准有哪些；各自功能 四、质量管理常用统计方法、各自用途怎样 五、抽样检验、两类错误及两种风险 P487思考题117,2020/8/16,55,第十二章 准时制生产方式（JIT）,1、JIT 的基本思想：“仅仅”在需要的时间和地点，“恰好”按需要的数量，“及时”生产所需要质量的完美的产品。（即“不多不少不早不晚地满足需求”） 2、 JIT 哲理的核心（实质）是：彻底消除一切无效劳动与浪费，持续不断地降低库存和成本，永无止境地进行改进，充分重视人的作用，不断提供企业的竞争力。 3、JIT 生产方式的实现方法 3.1、准时适量生产 3.1.

37、1. 生产同步化,2020/8/16,56,3.1.2. 后工序领取（拉动式生产） 拉动系统的概念 在需要的时候，按需要的数量生产所需要的产品 消除超前、超量生产。最大限度地减少库存，消除浪费，从而提高效益 迅速及时地对市场需求作出反应 适时适量地生产出顾客所需的产品 3.1.3. 小批量生产 3.1.4. 生产均衡化 3.1.5. 实行看板管理,2020/8/16,57,3.2弹性地配置作业人员 3.3从根源上保证质量 3.4持之以恒地做好“5S”活动 “5S”活动：是指整理、整顿、清扫、清洁、素 养五项活动的统称。 4、JIT 生产方式采用的是“拉动式”（或称“牵引式”）生产计划系统（Pu

38、ll System）。 两者的区别： 生产指令（计划）的下达不同； 生产控制的方法不同； 制品的传运方式不同（“送”与“取”）。,2020/8/16,58,二、实现JIT 的重要工具 看板控制系统,1、看板：又称为传票卡，是传递信息的工具。它可以是一种卡片，也可以是一种传票或一种告示牌。通过看板组织生产、传递工件，就构成了看板控制系统。 2、看板的作用：生产以及运送的工作指令、防止过量生产和过量运送、进行“目视管理”的工具 3、看板的目的：在工作区或工序之间传递生产信息 4、使用看板的前提条件 5、看板的规则P499 6、看板的种类：生产看板、传送看板（也叫领取看板）,2020/8/16,59

39、,第十二章设备的维护管理与可靠性,一、设备的磨损理论 1。设备的有形磨损：机器设备在使用过程中因震荡、磨擦、腐蚀、疲劳或在自然力作用下造成的设备实体的损耗。也称物质磨损。 （1）第种有形磨损：在使用过程中，由于摩擦、应力及、化学反应等原因造成的有形磨损，又称使用磨损。表现为： 零部件尺寸变化，形状变化； 公差配合性质改变，性能精度降低； 零部件损害。 （2）第种有形磨损：不是由于使用而产生的，而是源于自然力的作用所发生的有形磨损，又称自然磨损。,2020/8/16,60,（3）有形磨损曲线（规律） 设备有形磨损的发展过程具有一定的规律性，一般分为三个阶段。 第阶段：初期磨损阶段 磨损速度快，时

40、间跨度短。对设备没危害，必经阶段，叫“磨合” 或“跑合”。,1。设备的有形磨损：,第阶段：正常磨损阶段 最佳运行状态，磨损速度缓慢，磨损量小，曲线呈平稳状态。 第阶段：急剧磨损阶段 磨损速度非常快，丧失精度和强度，事故概率急升。,2020/8/16,61,不表现为实体的变化，却表现为设备原始价值的贬值，又叫精神磨损。有两种情况： （1）第类无形磨损：由于设备制造工艺的不断改进，劳动生产率不断提高，致使生产同种设备所需要的社会平均劳动减少，成本降低，从而使原已购买的设备贬值。不影响设备功能。 （2）第类无形磨损：由于社会技术的进步，出现性能更完善和效率更高的新型设备，致使原有设备陈旧落后，丧失部

41、分或全部使用价值。又叫技术性无形磨损。其后果是生产率大大低于社会平均水平，因而生产成本大大高于社会平均水平。,2。设备的无形磨损：,2020/8/16,62,1。设备故障： 设备在其寿命周期内，由于磨损或操作使用等方面的原因，使设备暂时丧失其规定功能的状况。 （1）突发故障：突然发生的故障。发生时间随机，较难预料，设备使用功能丧失。 （2）劣化故障：由于设备性能的逐渐劣化所引起的故障。 发生速度慢，有规律可循，局部功能丧失。 2。设备故障率： 单位时间内故障发生的比率。,二、设备故障曲线,2020/8/16,63,实践证明，可维修设备的故障率随时间的推移呈图示曲线形状，这就是著名的“浴盆曲线”

42、。设备维修期内的设备故障状态分三个时期：,3。设备故障曲线（规律）,（1）初始故障期 故障率由高而低。材料缺陷、设计制造质量差、装配失误、操作不熟练等原因造成。 （2）偶发故障期 故障率低且稳定，由于维护不好或操作失误造成。最佳工作期。 （3）耗损故障期 故障率急剧升高，磨损严重，有效寿命结束。,2020/8/16,64,1。设备的维护保养和检查 （1）维护保养：是指人们为保持设备正常工作以及消除隐患而进行的一系列日常保护工作。按工作量大小和维护广度、深度： 日常保养：重点对设备进行清洗、润滑、紧固、检查状况。由操作人员进行。 一级保养：普遍地进行清洗、润滑、紧固、检查，局部调整。操作人员在专业维修人员指导下进行。 二级保养：对设备局部解体和检查，进行内部清洗、润滑。恢复和更换易损件。由专业维修人员在操作人员协助下进行。 三级保养：对设备主体进行彻底检查和调整，对主要零部件的磨损检查鉴定。由专业维修人员在操作人员配合下定期进