TPS思想及其经营革新(ppt 46页).ppt

1、,TPS思想和经营革新,研究所长 ,. TOYOTA 生産 方式 槪要,1. TPS 生産 方式 槪要,TPS 定义, “用眼发现” 費, 改善的技術, 消除“待期,停滯”,提高效率的技术,好的 品質 好的 思考 !,費,1. J.I.T 2. 自働化 3. 1人工,人,设备,资材,製 品,用 役,顯在化,顧客滿足,LEADTIME 短縮,工程 品質 完城,定時,正品,定量,1. TPS 生産 方式 槪要,造形知心,巧遲拙速,製造技術,人才育成,後 工程 品質保證,持續的 改善,情報 共有,標準化,知,情,意,現地,現物,現因,好的思考 ?, 为了生存的意识革命 - 原價是生产出来的 ! 危機

2、意識 - 一成不变,只有死亡 ! 變化意識 用眼发现异常,其异常与改善結 - 用眼現場管理 費 認識 - 持續的改善(KAIZEN) 原價意識 顧客 感動 思想 - 後 工程就是王 ! - 工程 品質的 完成 100% 品主義, 丰田 生産方式 是一个 意識革命 !,2. Why TPS ?,丰田 的成長 秘密,改善, 以浪费 顯在化 持续改善 : 革新學校 : 改善魂 : 標準化 年 57万件提案 99% 采纳 (约 2元 减少),与協力社 相生, 信賴 基盤 造成 : 一括 外注 : VE 提案 : 部品 共用化 一方没有CD 20km內 移住 Current Eng. 良 0.01%,与

3、組 和合, 55年间无罢工 5年间 工资冻结 公开讨论 产业劳动恳谈会 1 : 843 名 工资+现场改善 经营事项 提言 单一劳组,未來 指向的, Globalization 环境亲和 综合Network SERVICE 拧干毛巾 挑战15ppm,6.3%,1.4%,27个国 52个社, (64%),丰田成长秘密,培养和管理以丰田式思考方式武装的人才 丰田 现场干部 养成学校(初中毕业至早期育成) * 丰田高校运营 : 虽然是4年制学生,以正式职员领工资 Global 人才育成 : 在Shizuoka 縣运营教育 Center,比中国工厂更有原价竞争力的日本工厂生产 通过不断的 O.J.T,

4、探究“多能工化” 以多能工化为基础实施 “少人化”生产 为部品的标准化 , 共用化,谋求“部品中心制品开发 ” 为LEADTIME 短缩, CASH FLOW 中心原价管理 (LTBC),为危急体验,以”生存意识”为基础的”追求变化”的文化 成长Engine : 非公式同事团体性组织-自主研究会, 徒弟制度,小集团 成长动力 :强调自主性,持续的改善实践 运营战略 :流水生产 , 显在化 , 无在库System,敎育 投資 澈底,原價, 製造 競爭力,變化 指向 文化,2. Why TPS ?,丰田革新力量, TOYOYA 競爭力 根源,最强的 財務 體質, 最短的 開發期间, 最高的 品質

5、確保,2. Why TPS ?,丰田核心力量, TOYOYA CLUSTER,硏究會,O.M.C.D,協 豊 會 榮 豊 會,形式知,暗默知,多角化,協力會 (一般),協力會 (主題別),雙方化,2. Why TPS ?,丰田核心力量, 承認圖 業體 比, 部品 業體 競爭 形態,3. TPS 的 哲學,生产产品,其实就是“塑造人”!,變化 意識,卽改善,原價 維持,費 顯在化,生存 意識,改善 意識,危機 意識,企 業,人,原價,材料费,动力费,其他,劳务费,根据制作方法发生的费用 - 物流 - 检查 / 保全 - 金融费用,日本:100 美国: 52 韩国: 27 泰国: 7 中国: 4

6、越南 /印度: 1, Outsourcing 小社长 L. C. A 现地制造化, 计划变更 紧急调达 紧急生产,顧客指向 思想 (顧客滿足) 生産主導型(PUSH) 市場指向型(PULL) 逆發想/ 變化對應 “在工程中制造并引入品質” 匠人精神 “ 後 工程就是顧客 ! ”, “ 前 工程就是 神 ! ” 100% 品 費除去 思想 (企業滿足) 沮害顧客 要求的品質, 價格, 納期 所有要因就是浪费, 上述浪费要彻底除去,达到原价节减,最终贡献于公司经营 , 個當 原價維持 思想 人間尊重 思想 (社員滿足) 從業員把宝贵的时间花在有意义且真正有价值的工作.我们要这样引导和给予条件 无用

7、的事, 无用的行为 , 不做无用的事,4. TPS 生産方式的 基本思想,简易自动化,5. TPS和 製造 技術,制造技术的现场适用,Leader教育组织成员的方法“尝试” , “示范” , “督促” , “确认到最后 !”,6. TPS 人才養成,人才育成方法,言 敎,行 敎,嚴 敎,心 敎,6. TPS和 人才養成,徒弟制度,INTERN 制度,品質分任組,改善提案,自主硏究會,人才育成 tool,从管理层,社员到派遣社员, 季节工, 兼职所有人员共享每天的事项.,在世界市场,苦战的无数个日本企业中为什么丰田公司唯独能胜利(生存)了呢?其原因一句话概括就是-”人”.在丰田公司里Top就不用

8、说,从社员到派遣社员,季节工,兼职工,每天对所有人员渗透改善的思考方式.成就了现在的丰田,被誉为丰田生产方式体系(System).其作为核心的改善就是日日改善.因平时不忘”日日改善”,并付诸于实践,从而有了GLOBAL TOP企业丰田.改善是简单的生产方式的一种,或者不是工作(业务)的推进方法.是看事物的角度和思考方式.是贯穿于整个企业活动的know-how.一切都是为了顾客,灵活运用人的智慧,的同时,为了日日进步该我们该怎么做.这是丰田一直以来所思考的.这不仅仅适用于制造业.是企业和个人一定要考虑到的.理所当然的事当然要做.看似简单其实更难.怎么做才能改善?怎么付诸于实践?越是理所当然的事越

9、难.给大 家提示,这些疑问的丰田式的答案.,”我们公司不是制造业”这种辩解是行不通的.改善是适用于任何工作(业务),任何企业的know-how.从今天开始立即付诸于实践,也可以适用于你的工作(工作).无论是谁都会对日常熟悉的事物持有固有的观点和思考方式.舍弃那些 , 引入新的方法也许比较难.但是,丰田式不只是换工作(业务).通过工作(业务),连人生也一起换调的手法.是宝贵的工作(业务)和人生 . 快乐是重要的. 丰田式是通向快乐工作,快乐人生的一个方法., 丰田为什么唯独能胜利(生存)呢? 长处的秘诀在于人,6. TPS和 人才養成,长处在于人才育成,變化 戰略,變化 MODEL,抵抗 管理,

10、動機 賦與,6. TPS和 人才養成, 采用的再确认: “再雇傭 制度” “Pro Career Comeback 制度” 社外全力活用 : “出鄕 制度”,入社 育成 活用 高龄者待遇 退社,专家人才开发Program 全部职员以专家为目标育成 年薪1亿日元为目标 内行人才 不是外部迎进,是内部育成,Challenge Program 多样化人才在多样化活动场所发挥创造性,而生机 勃勃的工作 成果主义工资体系 课题创造力, 实行力, 组织管理力, 人才活用力,事務 技術職,基 幹 職,新人事制度 少数 精锐化 系长级以下的专家育成 : SX, GL 职制 编成 班长(EX) Pase, SX

11、中核心人力 GL 升职,60岁以后工作的方法,技 能 職,GLOBAL 21 Program 从宽阔的视野中培养人和优化配置 核心力量强化, 专门 SKILL育成 财务, 人事, 生产的 3个部门运营内行养成学院,GLOBAL 人才,96,99,98,96,96,PRO 21Program,再雇傭 制度,7. TPS式 品質创造,革新的方向 舵,以革新的 方向舵 導入 TQC,費 除去,無缺點,Just In Time,KANBAN,無在庫,持續的 革新, TOYOYA 代表 言語 ?,现场管理 cycle,7. TPS式 品質 创造,品质管理组织,尝试,示范,督促,确认到 最后,製品開發,品

12、質總括,Resident Engineer,商品 检查室,品質保證,1人1技,行,心,技,體,覺,知,工程品質,品质管理体系,7. TPS式 品質 创造,运营体系, LAYOUT 工程设计,生産 技術,製造 技術,製品 技術,制作东西的技术 制品企划 功能,结构体系 原价检讨,Chief Engineer,Current Engineering,Management System,單體 中心 原價 低減,專門 分野 Modul 設計,複數 會社 共同 Modul,事業 共通化 (重複排除),采用技术 管理技术 - 品质及信赖性 外观及Cost,生产技术结构 要件书,platform 统合化 制

13、品多样化,假象开发System(V-comm) 开发时间缩短,Modul生产+Modul Design 原价减少30%,異常 停止,失手 規制,豫知 警報,良 停止,流程規制,發生 警報,豫知,檢知,良,停止,警報,規制,8. FOOL- PROOF,G-MIC Research All right reserved,不要生产不良品,停止Line! Line Stop的原则 -”自动化 +Fool proof” 不良品不要给后工程,也不要使用 ! 全部检查的原则 -”可以有无检查 但是没有无保证 ” 不接受不良! 源流管理的原则 -工程 ”不是修理工厂”,人员 : 顾客为中心思考的修养和 多工

14、程担当教育 资材 : 少量多回转 KIT供给 设备 : “擦,拧紧,上油 ” 的日常化 方法 : 标准作业和流水作业 信息 : 用眼管理,3 原 則,5 要 素,7. TPS式 品質 创造,不良放置原则,加工部品,第二种浪费,附加價値,第3种浪费,第一种浪费,以现在的作业条件非做 不可的作业其本身的浪费,设备(自动化) 引起的浪费,可以立即消除,怎么消除浪费, 提高精美作业比率 ?,作业者的 一天,精密 作业,作,业,附,加,价,值,的,没,作,业,第一种 浪费,第,二,种,浪,费,第,三,种,浪,费,9. 現場 改善 方法論,浪费的定义,有, 改善 己 + 攵 = 善 改革 革新,自 身,他

15、 人,9. 現場 改善 方法論,危機 經驗,率先 垂範,任員 學習會,生存 意識,未來 對備 意識,必達 精神,氣配,根回,氣構,改善指向文化, 改善 ? “现在立即我做的事 ”,9. 現場 改善 方法論,改善 Mind,没空做,实施改善吧,实施改善吧,实施改善吧,请实施改善吧,好啊,这个月我们一起试试生产品质活动,改善就是 立即行动,社长,部长,课长,系长,社长, 標準 作業表, PACEMAKER, ANDON, 時間當 數量 管理板, KANBAN, LABEL, 色別表示, 画线,異常的 顯在化,標準化,5 S 3 定,SYSTEM 改善,最適化,5S 3定是一切工作的开始 ,是追求最

16、佳化的結果 !,用眼管理,9. 現場 改善 方法論,改善 CYCLE,制造技术,生产技术,9. 現場 改善 方法論,细部改善方法, 巧遲拙速() + 造形知心() 3现主义 + 顯在化() 異常管理() +外管理() +可視管理() 批pacemaker的附着 + ANDON 运营 + 责任人的选定 工程品质 加工+检查+修理 + 不良信息的 FEEDBACK 消除選別()! 不要说 “去做”，而要说 “不做不行”! 组织 = system + 工具 + RULE() 弄清動和作業的區別，不要“動”! 要在熟练的作业者中胜出，只有改善! 尝试, 示范, 督促, 确认到最后! 率先垂範() +

17、目標必達() 区分OPERATER和 FEEDER, 不要使OPERATER脱离line! 作业者是与line斗争的人, 监督者是使line运转的人! 问题得导出及即时改善 所有改善的根本在于品质 ! 塑造“品质”，销售 “我”! 培养存在不良发生的可能性或者如果不良发生能够立即着手改善的能力: 具备本能化 ! 制定RULE虽然重要, 遵守RULE更为重要. 行动,9. 現場 改善 方法論,制造现场 7大浪费,10. TPS 生産 方式的 構圖,J. I. T, 流水 生産, TACTTIME 生産, PULL-SYSTEM,自 働 化, FOOL PROOF, L. C. A, LINE S

18、TOP,1 人 工, 省 人 化, 少 人 化, 標準作業,適 期 生 産,原 價 維 持, 品 保 證,生产 产品 塑造人,KAIZEN 生活化,暴露问题的System,平準化 生産,哲 學,3大地主,9大 Theme,思 想,思考的轉換,. 现场管理及 改善 TOOL,1. 生産 SYSTEM的 認識 方法,信息,生产管理,System,L O S S,附 带 作 业,附 属 作 业,主 体 作 业,停 滞,搬 运,检 查,加 工,作业 管理,工程 管理,目標必達,物流,工程品質,工法改善,作業性,流水 化,少LOT化,同 期 化,工程性,Lead Time 破坏,時,order,计划,自

19、働化,時働化,PULL SYSTEM,生産管理SYSTEM,KAN BAN,2. 本田的 現場管理,现场管理理念,現地 現物,1. 實踐 重視 重视行动哲学 “ 实践重于理论,Idea” “ 現地() 現物() 現因()”- 3现主义 “尝试, 示范, 督促, 确认到最后! ” 2. 根本 重視 生产产品就是塑造人 “ 根据生产方法的不同,原价也会不同 ! ”-制造技术 “ 自主研究会, 实行提案, 品质分任组, 徒弟制度 ” 3. 價値 創造 追求用眼睛看到的现场 “以浪费的顯在化 诱导持续的现场改善和习惯化 ” “不行就停Line!停不了就不是Line! ”,有明确的基准,中间过程中有可确

20、认的工具,有通知的工具,有规定的责任者,1,2,3,4,有可遵守的 RULE,有区分异常和正常的 “PACEMAKER” 维持正常的管理手段,ANDON, LAMP, BELL, 电光板等 出现异常时能否迅速采取措施? ,谋划立即对应的再发生防止对策 所有的事都要负责任,而且要”懂得”这些事,2. 丰田的 現場管理,异常的显在化,LOT 生产,平准化生产,3. 平準化 生産, 后工程接受 LOT, 全部工程就会陷入困难,前工程 : 加工部门,后工程 : 组装部门,TACT TIME : 1分钟 3分钟 - 部品 A 3分钟 -部品 B 3分钟 -部品 C,每一分钟接受,TACT TIME :

21、1分钟,A A A A B B B B C C C C,全部工程1分钟TACT,将带来人力.设备.物品的浪费,A B C A B C A B C A B C,全部工程用3分钟TACT就充分,3. 平準化 生産, LOT 生产导致工程困难,A A A B B B C C C,70,60,50,(销售速度 = 60秒),A,A,A,为了Peak 作业时间 70”改变为 60”,人员投入比现在多(销售速度 = 60”),A B C A B C A B C,70,60,50,A,A,A,变更生产顺序,在现有人员的条件下可以生产能生产 60”,(销售速度 = 60秒),3. 平準化 生産,平准化 CYC

22、LE表计算方法,3. 平準化 生産,平准化实例研究,4. TACT TIME 生産,后工程(顾客)有需要的产品,为了只生产所需要数量,其中在生产一个产品时消耗的时间. 也就是说,一天的开工时间(定时)除于按一天所需的生产数(量),意味着各工程间的同期化,1天正常开工时间,1天需要生产数,一切活动(生产,改善,信息 体制)的基准,Tact Time?,Tact Time生产顺序,1阶段:Tact Time 设定 (秒为单位管理),2阶段:Pace Maker 设置,3 阶段: 以Tact Time作业分配,4 阶段: 生产及浪费消除,6. KANBAN 管理,KANBAN就是意志, KANBAN

23、 = “TOP的 意志” + “平準化” 現場 及 協力社的安定化深入研究,SYSTEM的 特急費用 低減 根据(潛在需要的 開發 : 開發可销售的需要), 構築连续4年 按車種别 销售均等營業力 以生産管理主軸的 生産 平準化, 標準在庫 = “ 规定的在库”, 無在庫 STOCKLESS,5. 少人化 生産,1.纳期周期和 纳期篇,2. 纳入周期的决定,1) 纳入周期的理想接近 : 实物流程中赋予断力,2) Z是协力社拿回KANBAN后.再考虑,计算纳品时所消耗的时间 3) Y, Z是为了容易适应周间作业和夜间作业,而双运营,X : 少Y : 大Z : 小,3. Card枚数算出法,1)

24、总回转枚数,2) 最少在库量Card枚数,3)最大在库量Card枚数,+ 安全在库率,需要部品数量 Box收纳数,X,纳入频度 X (后 + 1) 日纳入回数,X安全在库率,+ 最少在库量回转,需要部品数量 X 纳入间隔 Box收纳数 X 纳入回数,KANBAN的 枚数算出法,6. KANBAN 管理,需要部品数量 Box收纳数,。,停止,真原因 追求,7. 充满智慧的自働化, 自働化 Autonomation : Autonomous Defect Control * 如果异常或者不合理点发生自己能够觉察并且使其停止。,加单人旁的自働化不是 自动化. 按一下按钮就能自动运转的机器很多。现在的机器都是高性能、 高速化, 因此一旦发生细微的异常, 例如, 如果精通机器的人混入或者Scrap，设备或者形态破损的话刹那间就会发生数十数百的不良品. 在这种自动的机器中无法防止不良品的量产, 也不具备自动检查机器故障的机能. 人性化的自働机器 (automation with a human touch)的含义是 自働停止装置机器 . 例如, 正位置停止方式 , Full w