供应链管理体系构思设计.ppt

1、,温故而知新,供应链:核心,对控制,从到,将连成一个 类型：涉及范围广度、发展过程、功能特点、生辰能力与用户需求关系 供应链管理：管理思想、方法、技术体系 管理过程：设计与优化、运行与监控、绩效评价 目标:压缩时间、提高柔性、减少浪费、利益最大化 供应链管理战略在创造核心竞争力的同时，需要进行资源整合，将非核心业务外包，进行流程重组，实施供应链生产、物流集成技术,第三章 供应链管理体系构思设计,第一节 供应链管理体系构思,一、供应链成员的价值链活动,以制造商为主导的这一段称为供应链（设计、采购、制造、库存、销售等）；,以物流商为主导的这一段称为物流链（装卸、运输、库存、流通加工、配送、交付等）

2、。,第一节 供应链管理体系构思,二、各段供应链的衔接 订单切入点(order penetration point，简称OPP)：供应链中供应商配给客户订购货物的环节。,第一节 供应链管理体系构思,价值交付点(valueoffering point，简称VOP)：供应商满足客户需求链中需求的衔接点，是供应链和需求链结合的另一个衔接点。,第一节 供应链管理体系构思,三、供应链衔接点的调节 思考案例： 某大学书店向出版商订购图书，决定了要销售书目、需要多少本，然后向出版商下订单。（如图） 每个出版商的价值交付点都是直接的按采购销售，而且按订单运货的订单渗入点是出版商的仓库或者分销中心。 思考：出版商

3、怎样做才能既帮助客户（书店），又帮助客户的客户（学生）？,第二节 供应链设计,一、 产品类型与供应链类型 不同的产品类型需要不同的供应链,产品类型与供应链类型的一般对应关系,第二节 供应链设计,一、 产品类型与供应链类型,第二节 供应链设计,一、 产品类型与供应链类型,第二节 供应链设计产品寿命周期（PLC）,第二节 供应链设计二、供应链设计步骤,第三节 供应链管理设计,供应链管理设计的思路 供应链管理设计方法,供应链管理设计的目的,供应链管理规划、设计流程及设计要点,一、供应链管理设计的目的,通过包括外部加盟的不同企业、不同部门、不同环节和不同工作内容的整体构思规划，引进供应链运作机制，从而

4、在供应链成员共赢的基础上提升整个供应链的竞争能力。其中集成核心能力、协同商务、外包物流等都是推行一种互惠的经营理念与合作的原则。,价值交付点,订单切入点,物流效率,价值工程：（Value Engineering简称VE），也称价值分析（Value Analysis，简写VA），是指对产品的功能、费用与价值进行深入的系统研究，提出了功能分析、功能定义、功能评价以及如何区分必要和不必要功能并消除后者的方法，最后形成了以最小成本提供必要功能，获得较大价值,二、供应链管理设计的思路,基本思路：依照并行工程思想方法和管理技术，大大缩短供应链管理设计周期，提高设计和运作工作质量 。,供应链管理设计的基本思

5、路,三、供应链管理规划设计,明确服务对象,1,信息技术的开发流程,3,物流集成,5,1. 供应链管理规划,明确服务对象的分析内容,1,2,3,4,供应链 主要产 品特性 分析,行业竞 争状态 分析,需求 发展 趋势 分析,供应链 物流 服务 分析,信息技术的开发流程,2. 供应链管理设计流程,第二节 供应链管理设计,二、供应链管理规划设计,第三章 供应链管理体系构思设计,3.供应链管理设计的要点,第二节 供应链管理设计,二、供应链管理规划设计,第三章 供应链管理体系构思设计,四、供应链管理设计方法,1. 并行工程（CE：Concurrent Engineering）,产品 需求分析,产品 设计

6、,工艺 设计,生产 准 备,加工 装配,质量 检验,修改 设计,用户,传统串行工程的产品开发模式,并行工程：集成地、并行地设计产品及其相关过程（包括制造过程和支持过程）的系统方法。并行工程示意图,CE的特征：同步、并行、交叉、协同。,产品设计,装配设计,工艺设计,检验设计,时间,并行工程的优点及应用,要求：产品开发人员在一开始就要考虑产品整个生命周期中从概念形成到产品报废的所有因素。 核心：产品开发过程中管理与技术的集成 实施的关键因素：企业领导的高度重视，积极参与 并行工程和成组技术(GT) 、全面质量管理( TQC) 、价值工程(VE) 等现代管理技术相结合,在精益生产(Lean Prod

7、uction) 、计算机集成制造(CIM) 等先进制造技术中的作用日益重要。,案 例,上海客车制造有限公司对SK6115HP2-3 新型客车的开发过程中为满足客户需求, 开拓市场，将原有串行的开发过程转变为并行的产品开发过程, 大量缩短产品开发周期, 减少更改次数。,编辑任务设计书,方案设计,初步设计,详细设计,工装制 造,工装设 计,工装预设计,编制工 艺 总方案,装配方案设计,工艺规程编制,CAD DFA CAE,CAD DFA CAE,CAD CAE,制定采 购方案,外协外购 件采购,评审,评 审,评审,评 审,评审,评审,样车试 制,评 审,YES,NO,NO,NO,NO,NO,NO,

8、NO,YES,YES,YES,YES,YES,YES,并行开发流程,波音公司在研制新机型波音777中采用并行工程, 比研制波音767 快一年半出图。,（二）约束理论（TOC： Theory of Constraints ）,1. 约束理论 又称约束管理,认为任何系统至少存在着一个约束,否则它就可能有无限的产出.因此要提高一个系统(任何企业、组织或供应链均可视为一个系统)的产出,必须要打破系统的约束,企业应用TOC的形象演示图,P & Q 练 习,可用之资源 A、B、C、D各一 每周工作5天，每天8小时，即每周2400分钟 营运费用每周 ￥6000,A、B、C、D各可以是一个部门，一台设备，或者

9、一个人,可用之资源 A、B、C、D各一 每周工作5天，每天8小时，即每周2400分钟 营运费用每周 ￥6000,Q的有效产出=50件*(100-20-20) =3000 P的有效产出=100件*(90-5-20-20) =4500 ,总有效产出 7500 营运费用 6000 净利 1500,每周你真的能赚到￥1500吗？,可用之资源 A、B、C、D各一 每周工作5天，每天8小时，即每周2400分钟 营运费用每周 ￥6000,可用之资源 A、B、C、D各一 每周工作5天，每天8小时，即每周2400分钟 营运费用每周 ￥6000,C 100件*(10+5分)P +50件*5分Q =1750分钟 A

10、 100件*15分 +50件*10分=2000分钟 D 100件*15分 +50件*5分 =1750分钟 B 100件*15分 +50件*30分=3000分钟,可用之资源 A、B、C、D各一 每周工作5天，每天8小时，即每周2400分钟 营运费用每周 ￥6000,P Q 售价 ￥90 ￥100 原料 ￥45 ￥40 工时 60分钟 50分钟,可用之资源 A、B、C、D各一 每周工作5天，每天8小时，即每周2400分钟 营运费用每周 ￥6000,Q的有效产出=50件*(100-20-20) =3000 B需时50*30分=1500分钟 P的有效产出=N件*(90-5-20-20) =2700 N

11、=B剩余900/15分钟=60 注:(2400-1500=900分钟) ,亏 啦,总有效产出 5700 营运费用 6000 净利 -300,可用之资源 A、B、C、D各一 每周工作5天，每天8小时，即每周2400分钟 营运费用每周 ￥6000,P Q 售价 ￥90 ￥100 原料 ￥45 ￥40 花在瓶颈B 15分 30分 的时间,瓶颈每分钟 (90-45)/15 (100-40)/30 有效产出 =￥3 =￥2,可用之资源 A、B、C、D各一 每周工作5天，每天8小时，即每周2400分钟 营运费用每周 ￥6000,P的有效产出=100件*(90-45) =4500 B需时100*15分=1500分 Q的有效产出=N件*(100-20-20) =1800 N=B剩余900/30分=30件 ,你赚了耶！,总有效产出 6300 营运费用 6000 净利 300,2. 约束理论的应用,约束理论可以应用到生产管理，也可应用到物控、分销、供应链管理等其他领域。目前已应用约束管理方法的产业包括航天工业、汽车制造、半导体、钢铁、纺织、电子、机械五金、食品等行业。,3.