模具考试完美总结(你懂得)

1、最新资料推荐模具知识点1. 浇注系统设计原则 ：压力损失要小； 热损失要小； 用料少； 要保证同时充满型腔；要有利于产品的表观与内在质量。2. 浇口位置设计原则 ：有利于型腔排气； 尽量把浇口设在壁厚最大位置或靠近壁厚最大位置； 尽量设在无损外观的部位； 有利于物料在模内分流后的融合； 防止产生充模喷射现象若材料采用纤维填充， 要先分析制件的受力方向， 然后使料流方向与受力方向一致。3. 小浇口具有下列优点 ：增加物料通过时的流速， 同时浇口前后两端有较大的压力差，这样可以明显的降低非牛顿塑料熔体的表观粘度，使充模不因浇口缩小而发生困难；小浇口处有较大的摩擦阻力， 塑料熔体通过浇口时， 一部分

2、能转变为摩擦热， 使塑料熔体的流动性增加；小浇口冻结快， 可以控制并缩短补料时间； 降低了模塑周期， 由于小浇口固化快，不会因等待浇口固化而拖延时间，增长成型周期或因浇口尚未冻结而发生倒流现象，造成制品缺陷；在多型腔模中，小浇口容易平衡各型腔的进料速度。便于制件修正。4. 常见浇口形式 ： 边缘浇口 ，又名侧浇口 、标准浇口，一般设在分型面上。优点是尺寸较小，容易去除，且便于机械加工，可以灵活设置浇口位置，适用于一模多腔的模具。最大特点是可以分别调整充模时的剪切速率和浇口封闭的时间（即补料时间）；扇形浇口，用来成型宽度较大的薄片状制品。 优点是使物料在横向得到均匀分配，可降低制品的内应力和空气

3、卷入的可能性，能有效消除浇口附近的缺陷；平缝浇口（又称薄片浇口、膜状浇口）物料进入型腔时， 降低了制件的内应力，特别是减少了因取向而产生的翘曲；盘形浇口和圆环形浇口， 主要用于圆筒形制品或中间带孔的制品。进料均匀， 在整个圆周上取得大致相同的流速，空气也容易排出。同时无熔接缝；轮辐浇口，易进料且进料均匀，易于消除浇口凝料， 但缺点是之间上带有好几条拼合缝，对制件强度有一定影响。主要用于管状、扁平或浅环形塑件；点浇口，适用于黏度较低的塑料熔体（pe、pp、abs、ps），较常用。在开模时容易实现自动切断，制件上残留浇口痕迹很小，不影响外观，容易去除，容易实现自动化操作， 适用于外观要求高的壳类、

4、盒类；爪浇口， 尤其适用于制件内孔较小的管状制件和同心度要求高的制件；潜伏式浇口，点浇口的演变形式。浇口痕迹不明显，可以实现自动切断，浇口位置选择范围广， 适用于脆性材料， 不适用于韧性材料护耳浇口（分接式浇口） ，（硬 pvc，pmma，pp）适用于成型要求高的透明制品。可缓解浇口附近的应力集中。直接浇口（中心浇口或主流道浇口）流程短，浇口截面积较大，容易充满型腔，注塑压力和热损失最小，用料少，适合大型深腔、薄壁制品，适用于成型黏度大，流动性差的材料。5. 分型面的选择原则 ：垂直于脱模方向的最大截面位置； 确保产品留在动模上进来保证产品的外观要求侧抽距离尽量短当产品的某些部位有同轴度要求时

5、，分型面应把相应部分设在模具一侧分型面为主要排气面时，料流末端应在分型面上排气。6. 模具温度设计原则 ：模温高低视塑料品种不同而定，它对制品结晶度、力学性能、表面质量、制品的内应力和翘曲变形有很大的影响。特别是结晶材料 结晶型塑料模温的决定对于玻璃化温度低于室温的高聚物来说，若在成型时未达到足够的结晶度则在使用或贮存过程中将发生后结晶现象， 制品的形状和尺寸都将发生改变，因此应尽可能使其结晶达到平衡状态；对于玻璃化温度远高于室温的聚合物来说，模温决定了制品的结晶度，从而影响而制品的性能， 低模温可获得较柔软的韧性好的制品，而高模温由于结晶度大可得到刚性、硬度和耐磨性都很高的制品。 模温应力和

6、翘曲变形模具型腔内壁温度的差异将直接影响脱模时塑件各处温度的不同 模温与制品外观质量模温过低会造成某些塑料制品表面不光，还会使制品轮廓不清晰， 并产生明显的熔接痕。但过高的模温易出现粘摸或使透明制品的透明度降低。7. 分流道设计原则 ：尽量保证同时充满，均衡补料各型腔之间距离恰当； 尽量缩短流1最新资料推荐道长度，降低浇注系统凝料重量；重心尽量接近注塑机锁模力的中心。8. 分流道的布置有平衡式和非平衡式。所谓平衡式的布置是指：从从主流道到各型腔的分流道和浇口其长度、 形状、断面尺寸都是对应相等的，适用于生产高精度的产品；非平衡式布置的分流道一般来说适用于型腔数较多的情况，其流道总长度可比平衡式

7、布置的短些，因而可减少回头料的重量。9. 分流道截面形状设计 ，从减少热损失的角度出发其比表面积越小越好。圆形断面分流道：比表面积最小， 故热量散失小， 阻力也小。缺点是需要同时在动模和定模上切削加工，而且要相互吻合，故制造比较困难，费用高。正六边形分流道：比表面积略大于圆形分流道，但加工稍易，常用于小断面尺寸（约3mm）的流道； 梯形断面分流道最常用形式。只切削加工在一个模板上，节省机械加工费用，且热量损失和阻力损失均不太大。u型断面分流道 优缺点与梯形基本相同；半圆形断面分流道比表面积比较大矩形断面分流道比表面积较大，脱模斜度小，不常采用。10. 无流道浇注系统 ：在注塑成型过程中不产生流

8、道凝料的浇注系统。原理是采用绝热或加热的办法，使整个生产周期中从主流道入口起到型腔浇口止的流道中的塑料一直保持熔融状态，因而在开模时只需取产品而不必取浇注系统凝料。11. 热流道模具的优点 有：节省了普通浇注系统流道凝料回收加工的费用；缩短成型周期；能更有效完全地利用注塑机的注塑能力生产出较大的产品，节省了每次注塑时耗于浇注系统的料， 且与三板式相比由于无需脱浇注系统，所需开模行程大大减小，能生产高度更大的制品；充模流动阻力建好，有效补料时间延长，有利于提高制品质量。缺点是 ：开机时要较长时间才能达到稳定操作，因此开始时废品较多；需要操作技能较高的专业人员；模具结构复杂，成本高，需要增添外接温

9、控仪等设备；易出现熔体泄露、加热元件故障等问题，需静心维护，否则可能产生热降解等不良现象。12. 适宜采用热流道模具的塑料：加工温度的范围宽。熔体粘度随温度变化小的塑料；对压力敏感， 不加压力时不流延，但施以很小压力即容易流动的塑料熔体；热变形温度较高。制品在高温下而能快速固化，并能快速脱出的塑料件；物料导热率较高，比热容较低。13. 冷却系统设计原则 ：为了提高冷却效率，获得质量优良的注塑制品，则按下述原则冷却水道的设置动定模和型腔的四周应均匀地布置冷却水通道不可只布置在模具的动模边或定模边， 否则脱模后的制品一侧温度高一侧温度低，在进一步冷却时回发生翘曲变形；冷却水孔的设置冷却水孔孔间距越

10、小， 直径越大， 则对塑件冷却越均匀。 水管壁离型腔表面不得太近也不能太远， 一般不超过管径的3 倍，以 1215mm为宜； 水孔与相邻型腔表面距离相等；采用并流流向，加强浇口处的冷却14.斜销多用 45 号钢， t8 或 t10 淬火或 20号钢渗碳淬火，淬火硬度 hrc50-55.15.斜导柱倾角 越大，受力大，运动不平稳，完成一定侧抽所需开模行程小，一般为150200，最大不超过 250 。楔紧块的斜角 应略大于斜销的斜角，这样开模时楔紧块的斜面能很快离开滑块，不会发生干涉现象，他一般比斜销斜角大002 3 .16. 对于斜导柱在定模一侧，滑块在动模一侧的模具，设计时必须注意模具闭合复位

11、时滑块与推出机构间发生的 “干涉” 现象。避免干涉的措施 ：避免推杆与活动型芯在水平投影上相重合使推杆推出的最远位置低于滑块侧型芯的最低面。17. 采取哪些措施排气： 利用分型面或配合间隙排气对于一般的小型塑件，当不采用特殊的高速注射时，可利用分型面排气或利用推杆与孔、推管与孔、脱模板与型芯、 活动型芯与孔的配合间隙排气开设专用排气槽对大型塑件或高速注塑模， 应开专用的排气槽， 最常见的是在型腔周边的分型面上开排气槽，槽深0.01-0.03mm之间变化，宽约 5-10mm；用多孔烧结金属块排气如果制品形状特殊， 型腔最后充满的不为远离分型面和推杆而无法排气时， 可在型腔表面气体聚集处镶嵌全兴的

12、烧结金属块排气； 负压及真空排气模具内2最新资料推荐冷却水通过特殊的容积泵抽吸流动， 因此整个冷却水道在负压下操作， 型腔内的气体通过排气间隙从冷却水道中随水带出， 其中最好的办法是通过推杆间隙排气， 推杆穿过冷却水道而与型腔相同。18. 圆锥形或矩形截锥形型芯的脱模阻力：脱模阻力与塑件壁厚，型芯长度有关，接触面越大，脱模阻力越大；塑料收缩率越大，脱模阻力越大，塑料的弹性模量e 越大，脱模阻力也越大；塑料对型芯的摩擦因数越大，所需脱模阻力也越大。19. 模具与注射机配套校核的几个参数：塑料产品的重量与注射机注射量的关系：0.2v 理论 v 制 0.8v 理论 ，大于 0.2 时，会造成资源浪费

13、，成本高；工艺不稳定；大部分料停滞在注射机中。小于0.8 时，有损耗；有偏差。塑料制件的成型面积（产品在分型面上的投影面积a）与注射剂锁模力的关系。f=0.1p*a（ f 为注射机的额定锁模力）塑料制件的高度与注射机最大开模行程的关系：取出制件所需要的开模距离必须小于注塑机的最大开模距离。模具与注射机装模部位机关尺寸的校核 （模具的长宽与拉杆间距的关系） 。设计模具时赢校核的主要项目有：喷嘴尺寸、定位圈尺寸、最大模厚、最小模厚、模板的平面尺寸和模具安装用螺钉孔位。模具的厚度：模具太厚，锁模时推杆无法伸直，则锁模不够，推杆易受力返回；太薄时锁模不够，伸直也未顶上）模具上安装孔的尺寸与模板上螺纹孔

14、的尺寸一致（否则要用压板）定位环与定模扳固定孔尺寸应一致。20. 排气槽的位置和形状：不要对着人；不要设置为直的，最好弯的。21. 型腔压力周期分为4 段： t 0 t 1 充模阶段短时间内压力变化很快；t 1t 2 保压冷却 压力恒定； t t3倒流 ，浇口尚未冻结；t t4开模顶出。231. 浇注系统 由主流道、分流道、浇口、冷料井几部分组成。2. 七大系统 ：成型零部件浇注系统导向部分排气系统分型抽芯机构推出机构模温调节系统。3. 主流道 指紧接注塑机喷嘴到分流道为止的那一段通断，熔融塑料进入模具时首先经过它4. 分流道 是将主流道来的塑料沿分型面引入各个型腔的那一段流道，它开设在分型面

15、上。5. 浇口 是指紧接流道末端将塑料引入型腔的狭窄部分。6. 冷料井 用来出去料流中的前端冷料。位置：一般是在主流道正上方，分流段末端。7. 冷料井分三类 ：冷料井底部带推料杆的冷料井； 带球形头拉料杆的冷料井； 无拉料杆冷料井。8. 拉料杆 ：一般用 z 型，两端固定的采用倒锥形，锥头形拉料杆作用：分流；收缩包芯。9. 浇注系统设计原则 ：压力损失要小； 热损失要小； 用料少； 要保证同时充满型腔；要有利于产品的表观与内在质量。10. 浇注系统 是将塑料熔体由注塑机喷嘴有序同步的引向型腔的流道。浇注系统的功能是将来料有序的充满型腔。11. 成型零件 包括：凹模、凸模、成型杆、成型环、各种型腔镶嵌件等。12. 环形槽 的作用：加润滑油和容纳切屑。13. 模具材料 有：低碳钢 ,中碳钢，合金钢 ,碳素钢 ,45 钢 ,铍铜14. 导向机构 主要有导向、定位和承受注塑时产生侧压力三个作用。常用的导向方式：导柱和导套。15. 滑块 在完成抽拔动作停止运动时，其滑动面不一定全场都留在导滑槽内，但需在滑槽内3最新资料推荐部分的长度应不少于滑块宽度， 以免滑块倾斜发生复位困难。 伸出不超过三分之一