【免费经典】5S培训资料.ppt

1、5S管理培训教材,一、前言 厂房环境维持的5S，是从制造业的工作环境中发展出来的，服务业公司也可以从他们的“生产线”中看到相似的环境。这项活动用不着涉及新的管理技术及理论，那些习惯于与最新科技并驾齐驱的管理人员都惊异为何要搞这些活动。然而，一旦他们了解这些活动的内容及关联时，将会对这些活动能带给现场惊人的利益而感到兴奋。,5S管理培训教材,二、如此的制造现场存在那些问题？ ,5S管理培训教材,这是在未进行5S培训时的状况：,5S管理培训教材,5S管理培训教材,三、以上种种不良现象均会造成浪费，这些浪费包括： 资金浪费 效率浪费 人员浪费 品质浪费 士气浪费 成本浪费 场所浪费,5S管理培训教材

2、,四、什么是5S 为治疗上述疑难杂症，我们开出一剂药方：5S。 即整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、 清洁（SETKETSU）、素养（SHITSUKE）五项。 5S活动就是要为员工创造一个干净、整洁、舒适、合理的工作场所和空间环境。5S的倡导者相信，保持工厂的干净整洁、物品摆放有条不紊，一目了然，能最大程度地提高工作效率和员工士气。让员工工作得更安全、更舒畅，可将资源浪费降到最低点。,1.整理（SEIRI） .含义:区分必要与不必要，坚决扔掉不必要物品 .目的：腾出空间；防止误用，误送；塑造清爽的 工作场所。 .实施要点（见表1：物品分类保管场所确定表） 全面检查

3、指定要与不要的标准 按标准清除 每日自我检查,5S管理培训教材,5S管理培训教材,表1 物品分类保管场所确定表,5S管理培训教材,2.整顿（SEITON） .含义：必要的物品定置摆放，加以标识，使用时随手拿到。 .目的：消除寻找浪费；工作场所清楚明了；消除过多积压物品 。 .实施要点： 落实整理工作 明确三要素原则 场所、方法、标识 明确三定原则：定点、定量、定容 大量使用目视管理， 见图1图4,5S管理培训教材,图1定位置表示,图2 显示板,固定位表示,连接线标志,*零件存放,8*类备用品,*暂放区,台式,钩式,吊挂式,5S管理培训教材,图3区划线 图4区划线,分界线,白色：半成品,黄色：成

4、品,红色：不合格品,架子的区分方法,用胶带区分,用隔板区分,固定位表示,粘贴表示,分界线,粘贴胶带,5S管理培训教材,3.清扫（SEISO） .含义：清除工作场所内的脏污，并防止脏污的发生，保持工作场所的干净亮丽。 .目的：好的环境令人心情愉快；减少脏污对品质的影响；减少工业伤害事故。 .实施要点： 建立清扫责任区 执行例行扫除，清理脏污 调查污染源，杜 绝或隔离 建立清扫基准，作为作业规范,5S管理培训教材,表2 清扫作业规范事例,5S管理培训教材,4.清洁（SETKETSU） 含义：将上面3S的做法制度化、规范化、并贯彻实施。 目的：维持3S 实施要领： 落实前3S工作 决定5S时间 制定

5、评比方法 制定奖惩制度，加强执行 高层主管带头巡视,5S管理培训教材,5.素养（SHITSUKE ） .含义：养成好习惯，依规定行事，培养积极进取的精神。 .目的：培养具有好习惯的遵守规则的员工；营造团体精神 .实施要领： 制定服装、仪容识别证标准 制定共同遵守的有关规则、规定 制定礼仪守则 教育训练,5S管理培训教材,五. 5S关系图,整理,整顿,素养,清扫,清洁,5S管理培训教材,六.5S的推行 1.成立推行组织（见图5）,总经理,副总经理,5S推行委员会,财务部,工模部,行政部,营运部,工程部,分厂,图5：5S机构图,5S管理培训教材,2.宣传教育 3.目标制定 4.实施 4.1 样板区

6、域选定 4.2样板区域内推行5S 4.2.1员工教育 4.2.2定点摄影（同方向、同地点） 4.2.3工厂“洗澡”运动（全体彻底大扫除） 4.2.4“三要素”、“三定”的展开,5S管理培训教材,4.2.5建立地面划线及物品标识（见图3、图4） 4.2.6作5S日常确认表及实施 4.3样板区阶段性交流会 4.4全员的5S实施（划分责任区） 4.5考核评分及竞赛 4.5.1检查表（见表3） 4.5.2部门隐患整改计划 （见表4）,5S管理培训教材,表5：5S检查表,5S管理培训教材,5S管理培训教材,5S管理培训教材,表4 ：*部门5S隐患整改计划,5S管理培训教材,4.5.3 部门5S趋势图 根

7、据标准要求，至少应有三个月的分趋势。 曲线图及表格放置于工作地目视管理板上,5S管理培训教材,七.实施事例与成果 1. 排除资源的浪费、空间的浪费 因机械设备清扫，找出了油压装置的渗漏，并予以彻底清扫，修理，使全厂一年内节省近万元。 全厂进行整理，清理出数十万的费料。 2.作业效率的提高 5S开展6个月后，公务课发放工具及配件速度提升30% 3.慢性品质不良的减少 开展5S活动一年以来，工程不良率由原来的平均0.4%下降到0.25%以下，其中比重最大的异物混入不良下降73%，该不良的客户投诉也下降了60%。,5S管理培训教材,4.设备慢性多发故障的减少 从清扫点检开始设备小缺点的改善，以及日常点检，定期点检的水准提高使全厂设备的突法故障减为原来的1/10。 5.更换生产线时间缩短的改善 以整理、整顿为第一步彻底实施缩短更换生产线时间，工厂平均更换生产线时间（平均每次） 由10分降到8分。,5S管理培训教材,八、结束语 开展5S活动容易，但长时间的维持 必须靠良