潜在失效模式及后果分析

1、 潜在失效模式及后果分析 潜在故障模式和后果分析产品编号：cxxxx年/车型：核心组：过程功能要求潜在故障模式和潜在故障后果(过程fmea) fmea数：9月19日，xxxx fmea日期：(修订版)2001.9.19页码：第1页，共6页：页(技术部过程管理)潜在故障原因/机制严重程度频率当前过程控制风险检测顺序程度建议措施责任和措施目标完成日期严重程度频率风险检测顺序程度结果异物产品在汽车制造商喷漆后很容易返回5个工作岗位。抱怨进料前混入异物3的清洁度，过滤后包装1 15包产品，测试(无)汽车厂粘度ku值为61，涂装后略有变质，造成30%轻微故障，溶剂进料量少，增加6种溶剂。执行检查1 18

2、(无)，搅拌粘度ku值55，混合并增加汽车生产厂使用的份数至5份，导致更多关于溶剂进料量的投诉3，使用“确认系统”控制计量并执行检查1 15(无)，电阻值1 .2，增加汽车生产厂使用的份数至5份，抱怨导电剂的进料量不足；6.加入导电剂，进行测试；1.30(无)电阻值0 .6m易造成涂布机故障；8.中断生产；3.使用“确认系统”来控制计量。测试1 24添加导电剂前确认电阻刘/2001.9.19已要求操作人员在添加导电剂前测试电阻值，并确认8 1 1 8产品坚固性提高了汽车制造商的使用成本52%。5 溶剂进料量过多引起的投诉3采用“确认系统”控制计量和测试2 30(无)。汽车厂漆膜外观不合格，使用

3、后很容易返回6个岗位，导致原材料投料错误投诉3。控制进料误差，测试2 36。产品光泽度95。在汽车工厂使用后很容易回到6个岗位。引起关于树脂进料错误的投诉；2控制进料误差；检查2 24定时混合；检查混合时间是否足够；1检查混合时间；检查2 12客户洗涤蒸汽的进料错误；2控制进料误差；检查2 24铅笔硬度；转弯时，很容易刮伤面漆。引发6起定时搅拌投诉，检查搅拌时间不够，检查搅拌定时，检查2起，测量产品附着力，使用后漆膜易脱落，导致6起进料错误投诉，2起控制进料错误，检查2起，24起定时搅拌。检查搅拌时间是否足够。1检查搅拌时间。2 12检查抗冲击性。20厘米。汽车漆膜在受到撞击后很容易脱落，引起

4、人们对进料错误的抱怨。2控制进料误差。检查2 24的定时搅拌。1检查搅拌时间。进行检查2。12.使用过耐烘烤的不合格产品后，进行返工，导致投诉6。加料错误搅拌时间不足2。1.控制进料误差，进行检查和定时搅拌，并检查搅拌定时。进行检验2 2 24 12，检验93 #耐汽油无汽车加油口是否合格产生色差和7 进料错误2，控制进料错误，检验2 28(无)(无)(无)(无)(无)(无)(无)(无)(无)(无)(无)(无)(无)(无)(无)(无)(无)(无)(无)(无)(无)(无)(无)(无)(无)漆膜有雾影、防水、防潮、进料、搅拌、耐酸，降低漆膜硬度，引起投诉或退回汽车厂家使用，6小时内容易退货。导致投

5、诉车在下雨后失去光线和气泡、 7滴附着力，导致投诉车或返回车在潮湿环境中停车、0滴附着力，7导致投诉车或返回车在去污后容易产生色差，并导致投诉或返回产品不均匀。汽车制造商很容易在喷漆后5小时内返回。造成耐碱不合格混合车投料混配投诉，去污后容易产生色差起泡，造成7起投诉或退货不合格耐挥发油车被沾污，漆膜硬度为7，搅拌时间不够。检查搅拌时间。检查2/14，测量导电剂添加量过大3/严格控制导电剂添加量，2/检查36加料错误2/控制加料错误，检查2/28定时搅拌，检查搅拌时间不足1/检查搅拌定时，检查2/14测量加料错误2/控制加料错误，检查2 28定时搅拌，检查1搅拌时间不足，检查2 14加料错误2控制加料错误，检查2 28定时搅拌， 检查1搅拌时间不足，检查2 14定时搅拌，检查搅拌时间是否不够1。 检查2.10。测量进给误差2。控制进料误差。检查2.28。检查搅拌时间1。检查2.14。测量进给误差2。控制进料误差。测试2 28