风霜岭隧道左左洞进洞方案

1、机械化公司夏蓉高速漳州段改扩建工程A4标风霜岭隧道进洞方案目 录一、工程概述1二、编制依据3三、编制原则3四、编制范围3五、自然特征（地形地貌、工程地质、水文地质、地震等）3五、施工准备4（一）、审阅图纸4（二）、现场复核及放样4（三）、施工技术交底4（四）、现场准备5六、施工方案及施工方法5（一）、进洞方案5（二）、完善洞口安全防护5（三）、CD法施工6（四）初期支护91、中空注浆锚杆施工工艺102、普通砂浆锚杆施工工艺123、锚杆施工工艺控制要点124、钢筋网施工工艺流程及技术要求125、钢支撑支护施工具体流程146、格栅钢架施工工艺177、喷射砼198、喷射作业21（五）、超前支护231

2、、超前大管棚施工232、超前小导管施工262、超前锚杆施工27（六）、防排水施工291、洞内顺坡排水292、洞内水量较大时的处理措施293、结构防排水294、施工缝与变形缝施工335、隧道结构防排水施工366、二次衬砌施工39九、工期安排及工期保证措施493、工期保证措施51十、安全保证计划55（一）安全目标55（二）安全保证体系55（三）安全生产管理制度56（四）安全生产管理重点581、超前地质预报582、加强围岩监控量测管理58（五）安全保证措施581、危险性较大工程的安全技术方案的编制审批582、安全生产组织和管理保证措施59(六)施工现场安全技术措施621、保证人身安全措施632、隧道

3、工程施工安全措施643、施工现场安全用电措施675、季节性施工安全保证措施686、确保既有公路等安全畅通措施698、施工期间的防暴雨、防汛措施719、施工现场治安消防、防火安全保证措施71（七）安全应急救援预案721、总则722、灾情预警和报告733、应急反应机构734、抢险队伍74十一、环境保证计划76（一）环境保护目标76（二）环境保护、水土保持管理体系761、环境保护、水土保持组织机构762、施工环境保护机构的主要职责773、环保工作重点774、环境保护保证体系图775、施工环保、水土保持管理检查制度786、环境保护措施787、水土保持措施81一、工程概述（一）线路概况风霜岭隧道：起止桩

4、号为右洞YYK67+240YYK68+105，长865米；左洞ZZK67+170.00 ZZK68+026.00,全长856m，属中隧道。采用分离式双洞布置，隧道右洞进口、出口分别处于边境为4300的平曲线和直线上，隧道左洞进口、出口分别处于直线和半径为2000米的平曲线上；右洞纵坡为0.7%，左洞纵坡为1.05%。（二）、 主要技术标准1、公路等级：高速公路2、隧道设计速度：100公里/小时3、隧道照明设计行车速度：100公里/小时4、隧道建筑界限项 目净 宽(m)净高(m)行车道(m)侧向宽度(m)检修道(m)主洞10.755.03.75*20.5+1.000.75+1.00紧急停车带13

5、.255.03.75*2+3.5左0.50.75+1.00车行横通道4.55.0/人性横通道2.02.5/5、隧道路面横坡：单向坡。6、隧道内最大纵坡：1.05%；最小纵坡：0.70%。7、设计荷载：公路-I级。8、洞内中间段照明亮度：4.5cd/9、洞内卫生标准采用纵向通风方式。CO允许浓度：=150PPm；烟雾允许浓度；0.070m-1；稀释洞内异味换气次数为每小时3次，火灾排烟风速为2.5米/秒。（三）、主要工程内容和数量左左洞进口里程ZK67+170，出口里程ZK68+026，中心里程ZK67+598，全长856米，明洞进口长15m,洞身级围岩长320m、级围岩长255m、级围岩长14

6、5m、级围岩长136m。右右洞进口里程ZK67+240，出口里程ZK68+105，中心里程ZK67+672.5，全长856米，明洞进口长15m, 明洞出口长15m,洞身级围岩长320m、级围岩长255m、级围岩长145m、级围岩长136m。（四）、工程特点技术标准要求高，地质条件复杂，不良地质为节理裂隙发育，隧道涌水量较大。（五）、控制工程及重难点工程隧道V级围岩段采用CD法开挖施工，中隔壁支撑在浇筑二衬混凝土时拆除，在施工过程中应对围岩进行监控量测，根据量测结果及时反馈信息给业主和施工单位，以求合理修正支护参数及开挖方法，指导施工和确保施工安全。隧道内涌水量较大，需定时对洞内涌水进行监控并绘

7、制涌水量监控图。隧址区发育断裂构造一条，带内泥化、角砾岩化较严重地段岩石呈强风化状，角砾烟花作用明显，施工至该区域时应做好超前地质预报，做好超前水平钻孔，以探明掌子面前方工程地质和水文情况，以便在施工中根据现场情况选择是否采用隧道裂隙透水封堵注浆等相应措施。二、编制依据1、国家法律、法规相关规章制度2、风霜岭隧道两阶段施工设计图3、公路隧道施工技术规范(JTGF60-2009) 4、锚杆喷射混凝土支护技术规范（GB 50086-2001）5、公路沥青路面施工技术规范（JTG F402004）6、公路工程地质勘查规范（JTG C202011）7、公路水泥混凝土路面施工技术规范( JTGF30-2

8、003)8、中铁五局机械化公司所拥有的技术装备力量、机械设备状况、管理水平、工法及科技成果和多年积累的工程施工经验 。9、现场踏勘调查所获得的工程地质、水文地质、当地资源、交通状况及施工环境等调查资料。10福建省高速公路施工标准化管理指南三、编制原则1、科学部署，统筹安排，组织平行、交叉、流水作业；2、强化组织指挥，加强现场管理； 3、优化资源配置，实行动态管理；4、推行经济责任制，精打细算，降低工程成本；5、临正结合，节约用地；6、文明施工，保护环境，保持水土。四、编制范围风霜岭隧道洞口、明洞及暗洞工程的开挖、防护、初期支护、二次衬砌、防排水、电缆沟槽、照明等工程。里程为ZZK67+170.

9、00 ZZK68+026.00,全长856m,YYK67+240.00YYK68+105.00，全长865m。五、自然特征（地形地貌、工程地质、水文地质、地震等）（一）、地形地貌隧址区属侵蚀剥蚀丘陵地貌，地形呈波状起伏。丘陵地天然坡度一般约为2535左右，植被较发育，地表表层覆盖2-4m残坡积粘性土，偶夹滚石，隧道进出口均已开辟为香蕉园，隧道右线YK67+600YK67+750右侧约3040m处地表存在3个鱼塘。（二）、工程地质经地表调绘、浅层地震物探及钻探成果，隧址区未发现活动性构造迹象，区域地质相对稳定。隧址区发育断裂构造一条。（三）、水文地质隧址区地下水主要为进、出口段残积层、基岩风化层

10、中的空隙裂隙水及洞身基岩裂隙水、水量较贫乏。隧道双洞正常涌水量建议取值为620m3/d。（四）、地震及洞口自然坡体稳定性情况本测区地震基本烈度为7度，地震峰值加速度为0.10g，中硬场地土，地震动反应谱特征周期为0.40s。隧道的地下水对砼具有微腐蚀性，对混凝土中的钢筋具有微腐蚀性，地表水侵蚀性CO2对混凝土具弱腐蚀性，对混凝土中的钢筋具有微腐蚀性。隧道进口段开挖后边坡、仰坡稳定性一般，建议采用台式放坡，坡率1:0.51:1.0；出口段存在一小型土质滑坡，若进一步发展将硬性隧道洞口岩土稳定性，出口段开挖边坡、仰坡高度小于10m，应采取放坡开挖，建议边仰坡开挖坡率1:1.01:1.25，洞口仰坡

11、开挖应加强防护，洞口开挖后坡顶设截排水天沟。并结合衬砌防护坡等措施，防止坍塌。场区坡残积层为高液限土，弃土拟作为路基填料时建议采用进行CBR等指标测试。五、施工准备（一）、审阅图纸仔细审阅施工图纸及设计文件、地质资料，图纸所标注的尺寸有无错误、遗漏，是否详尽；如有不相符应立即与监理、设计、业主单位联系，以便及时更正、标注明确。（二）、现场复核及放样对照施工图纸及中线水平桩，现场复核建筑物平面和空间的位置。经过现场复核确认无误的方可进行施工放样，按中线及水平桩测放边桩，确定开挖轮廓线。（三）、施工技术交底严格按照技术交底表格格式(可带附件)，技术交底应有交底图、文字说明及施工注意事项，并有交接双

12、方签字记录等。（四）、现场准备、施工便道：进口作业面：利用路基红线内施工场地修筑施工便道，顺接乡村公路，不需拆迁构造物。2、施工用水进口作业面：打井抽水，在左左洞口ZZK67+240右侧25米处设置高压水池，供隧道施工用水及消防用水。3、施工用电：出口端：ZZK68+170右侧15米，安装1200KVA的变压器.4、混凝土供应：隧道洞口混凝土由拌合站集中提供，采用砼灌车运输到现场。5、钢筋及加工：在预制场钢筋加工场加工制作。6、隧道弃碴场：进口弃土场：位于距进洞口左侧100米的沟谷。7、后附现场场地布置图六、施工方案及施工方法（一）、进洞方案ZZK67+170ZZK67+190段，隧道拱顶处于

13、露天状态，此段进行拉槽开挖。隧道洞口上方存在零星危石及破碎岩层，开挖仰坡前应清除，严格执行福建省高速公路施工标准化管理指南（隧道）第三章规定，以及设计文件要求进行施工。洞口于明洞工程的施工工序为洞顶截水沟开挖、砌筑 洞口其他排水工程 洞口土石方（路基填筑） 边仰坡及成洞面临时防护（二衬台车进场） 洞口套拱、管棚棚架式体系等辅助进洞措施施工 明洞基础及洞口段路基硬化 洞身施工 明洞回填 洞门施工。（二）、完善洞口安全防护施工顺序：测量放线地表处理边仰坡截、排水沟施工洞口土石方开挖边仰坡支护。洞口边仰坡开挖前，现场测出边仰坡开挖线，在开挖线外5m施做截水天沟，截水天沟引入自然低沟中。截水天沟采用M

14、7.5浆砌片石砌筑，沟内排水通畅，做到不渗不漏，同时将洞口段开挖线以外1015米范围的漏斗、洼地、危石等进行处理，防止地表水向下渗漏或陷穴等继续扩大影响隧道安全，影响洞口边仰坡的稳定。洞口边仰坡按设计坡度由上而下分层开挖，开挖尽可能采用机械施工，必要时采用松动爆破，每层高度23m，随开挖及时进行锚、网、喷等支护。做好坡面喷砼防护层与原坡面衔接，防止坡面风化，引起水土流失、导致边仰坡防护受到损坏。成洞面按洞口段落施工工序设计图要求保留核心土。锚杆采用20砂浆锚杆，长3m、5m，间距120120cm，梅花形布置。采用6.5钢筋网，网格2020cm，C20喷射混凝土厚10cm。（三）、CD法施工V级

15、围岩洞口段20m，采用CD法开挖施工，支护类型采用ZKD-1型支护。CD法施工顺序：超前地质预报测量放线开挖左侧导坑上台阶（）台阶开挖左侧导坑上台阶台阶左侧上导坑上台阶拱墙初期支护，侧壁临时支护，临时仰拱，边墙设置锁脚锚杆右侧上导坑上台阶拱墙初期支护，侧壁临时支护，临时仰拱，边墙设置锁脚锚杆围岩监控量测开挖左侧导坑下台阶台阶开挖左侧导坑下台阶（）台阶右侧下导坑下台阶拱墙初期支护，侧壁临时支护，仰拱初期支护左侧下导坑下台阶拱墙初期支护，侧壁临时支护，仰拱初期支护围岩监控量测拆除临时钢架，施工仰拱仰拱填充施工及边墙监控量测分析、断面净空测量拱墙防水系统拱墙二次衬砌断面净空测量，养护图1.CD法施工

16、顺序图图2.CD法施工顺序图（1）通过测量放线确认开挖面，施工导坑侧壁22水平锚杆超前支护。（2）人力配合机械开挖部，高约为6.0m，宽约为6m。（3）施作部导坑周边的初期支护和临时支护，即初喷4cm厚混凝土，架立型钢钢架和I14临时钢架，并设锁脚锚杆，安装径向锚杆及铺设钢筋网片，复喷混凝土至设计厚度。（4）在滞后于部一段距离后，挖掘机开挖部，人工整修表面。导坑周边部分初喷4cm厚混凝土。接长型钢钢架和I18临时钢架，并设锁脚锚杆（管）。钻设径向锚杆并铺设钢筋网片，复喷混凝土至设计厚度。(5）在滞后于部一段距离后，挖掘机开挖部，人工整修表面，施作导坑周边初期支护，步骤及工序同。(6）在滞后于部

17、一段距离后，挖掘机开挖部，人工整修表面，施作导坑周边初期支护，步骤及工序同。(7）在滞后于部一段距离后，挖掘机开挖部。接长I18临时钢架至隧底，底部垫槽钢。(8）根据监控量测结果分析，待初期支护收敛后，拆除I18临时钢架。利用仰拱栈桥灌筑 部边墙基础与仰拱。(9）利用仰拱栈桥灌筑仰拱填充部至设计高度。(10）利用衬砌模板台车一次性灌注部衬砌（拱墙衬砌一次施作）。（四）初期支护隧道初期支护采用25空注浆锚杆、钢筋网、钢拱架、C25喷射混凝土等方式进行。初期支护紧跟开挖面及时施作，以减少围岩暴露时间，抑制围岩变位，防止围岩在短期内松弛剥落。施工准备待复喷后安装垫板、螺母注浆材料试验、进场注浆站布置

18、锚杆钻孔定位钻机就位高压风清孔钻孔注浆检查注浆锚杆检测安装止浆塞安装锚杆杆体中空注浆锚杆订购无损检测待复喷后安装垫板、螺母不合格浆液配合比设计浆液拌制浆液运输中空注浆锚杆施工工艺流程图1、中空注浆锚杆施工工艺锚杆是隧道施工过程中维护围岩稳定、保证施工安全的重要手段之一，施工完成后可以作为永久支护的一部分。锚杆的主要作用是将松弛的围岩和稳固的基岩联系起来共同受力，还可以通过对锚杆施加预应力来改善围岩的节理、裂隙，提高围岩的整体性和承载能力。因此，锚杆施工的技术关键是保证锚杆与围岩的充分密贴和固结。锚杆施工以多功能作业开挖台车为作业平台，用风钻钻孔、人工安装，对需要施工中空注浆锚杆的围岩地段，采用

19、锚杆钻机施工，以提高施工速度保证施工质量。(1）施工准备根据设计图纸，统计出隧道中各级围岩及支护型式的锚杆种类和数量，按照施工组织要求提前储备符合设计及规范要求的锚杆。锚杆在使用之前，必须由试验室在监理工程师见证下对锚杆进行抽检，试验合格后，方可允许锚杆进入现场使用。(2）钻孔采用气腿式凿岩机钻孔，按施工图设计布设孔位钻孔。由技术员在岩面用红色的油漆标出锚杆的位置，利用简易台车，锚杆钻机配合人工钻孔。钻孔直径至少应大于锚杆直径15mm，钻孔深度宜大于设计孔深10cm。(3）安装锚杆锚杆组装：锚杆由中空全螺纹杆体、排气管、锚头、止浆塞、垫板、螺母组成。锚杆组装如下图所示：成孔后进行清孔，将安装好

20、锚头的中空注浆锚杆插入孔底，安装止浆塞、安装垫板，垫板不平时用砂浆找平，使垫板与喷射混凝土面紧密接触，最后拧紧螺母。(4）注浆锚固浆宜采用标号M25以水泥砂浆，水灰比0.450.5，注浆压控制在0.3MPa左右。中空注浆锚杆施工是保持中空通畅，并留有专门气孔。螺母应在砂浆初凝后拧紧，并使用垫板与喷射混凝土土面紧密接触。中空注浆锚杆施工完成以后，委托相关单位对锚杆长度、数量、注浆饱和度进行检测，抽检频率不低于1%。2、普通砂浆锚杆施工工艺(1）钻孔采用气腿式凿岩机钻孔，按施工图设计布设孔位钻孔。由技术员在岩面用红色的油漆标出锚杆的位置，利用简易台车，锚杆钻机配合人工钻孔。钻孔直径至少应大于锚杆直

21、径15mm，钻孔深度宜大于设计孔深10cm。(2）砂浆锚杆注浆普通砂浆锚杆施工顺序为成孔后先注浆再安装锚杆。锚杆外露端应加工120150mm的标准螺纹，并采用配套的螺纹。砂浆配合比由实验室确定，并严格按照实验室的配合比进行拌制。施工采用单管注浆，灌浆管应插至距孔底50-100mm处。开始注浆后反复将注浆管向孔底送，是砂浆将孔内多余的水挤压出孔外，之后水泥砂浆的注入缓慢均匀拔出，灌浆压力不宜大于0.4MPa。注浆开始或中途暂停超过30min时，应用水润滑灌浆罐及其管路。(3）安装锚杆砂浆灌注后应及时插入杆体体杆，锚杆杆体插到设计深度时，孔口应有砂浆流出，若孔口无砂浆流出，则应将杆体拔出，重新灌浆

22、。全线粘结锚杆应灌浆饱满。3、锚杆施工工艺控制要点(1）钻孔深度不应小于锚杆杆体有效长度，但深度超长值不应大于100mm。(2）钻孔宜保持直线，系统锚杆钻孔方向宜与开挖面垂直，当岩层层面或主要结构面明显时，应尽可能与其成较大交角，但与开挖面的垂直偏差不应大于20；局部锚杆应尽可能与岩层层面或主要结构面成大角度相交。 (3）锚杆深度要求：水泥砂浆锚杆孔深允许偏差为50mm；早强药包锚杆孔深应与杆体长度配合适当。 (4）安装垫板时，应确保垫板与锚杆轴线垂直，确保垫板与喷射混凝土层紧密接触。当锚杆孔的轴线与孔口面不垂直时，可采用两种方法进行调整：一是在螺帽下安装楔形垫块；二是在垫板后用砂浆或混凝土找

23、平。锚杆砂浆凝固前不得加力。4、钢筋网施工工艺流程及技术要求(1）钢筋网片加工钢筋网片采用6钢筋焊制，在钢筋加工场内集中加工。先用钢筋调直机把钢筋调直，再截成钢筋条，钢筋网片尺寸根据拱架间距和网片之间搭接长度综合考虑确定，一般比钢架间距长12个网格，无拱架段落钢筋网片尺寸按1.5*1.5m加工。钢筋焊接前要先将钢筋表面的油渍、漆污、水泥浆和用锤敲击能剥落的浮皮、铁锈等均清除干净；加工完毕后的钢筋网片应平整，钢筋表面无削弱钢筋截面的伤痕。(2）成品的存放制作成型的钢筋网片必须轻抬轻放，避免摔地产生变形。钢筋网片成品应远离加工场地，堆放在指定的成品堆放场地上。存放和运输过程中要避免潮湿的环境，防止

24、锈蚀、污染和变形。(3）挂网按图纸标定的位置挂设加工好的钢筋网片，钢筋片随初喷面的起伏铺设，绑扎固定于先期施工的系统锚杆之上，再把钢筋片焊接成网，网片搭接长度为12个网格。(4）钢筋网的挂设范围根据新联隧道设计要求，在隧道、级围岩拱墙部位设计HPB2356钢筋网。(5）钢筋网施工要点应在初喷一层混凝土后再进行钢筋网的铺设。钢筋网宜随受喷面起伏铺设，与受喷面间隙控制在20mm-30mm之间。钢筋网与锚杆固定安装连接牢固，在喷射混凝土时不能晃动。钢筋搭接长度不得小于30d，并不得小于一个网格长度。5、钢支撑支护施工具体流程(1）钢架单元制作 钢拱架支撑要求预先在钢筋加工场集中加工成型。在加工场地按

25、设计放出钢支撑加工大样，放样时根据工艺要求预留焊接收缩余量及切割的加工余量，将格工字钢应按照设计要求利用冷弯机床进行加工，通过控制弧长、弦长、弦高来加工出符合设计要求的拱架。钢拱架和钢格栅加工后进行试拼，允许误差：沿隧道周边轮廓误差不应大于3cm；钢拱架支撑由拱部，边墙各单元钢构件拼装而成。钢拱架支撑和格栅支撑平放时，平面翘曲应小于2Cm。(2）钢架拼装前准备安装前分批检查验收加工质量（结构尺寸、焊接情况是否符合要求）。钢架安装应确保两侧拱脚必须放在牢固的基础上。安装前应将底脚处的虚渣及其他杂物彻底清除干净；脚底超挖、拱脚高程不足时，应用喷射混凝土填充；拱脚高度应低于上半断面底线1520cm，

26、当拱脚处围岩承载力不够时，应向围岩方向加设钢垫板、垫梁或浇筑同等级混凝土以加大拱脚接触面积。(3）钢架安装V级围岩中的工字钢拱架按CD开挖法分左上、左下、右上、右下断面四次安装，最终封闭成环。根据左上、左下、右上、右下的顺序完成初喷后，安装钢架，安装整体示意图如下图所示： CD法拱架安装整体示意图钢架应分节段安装，节段与节段之间采用螺栓连接。相邻连接板间用橡胶垫板填塞。连接结点如下图所示：相邻两榀钢架之间必须采用纵向钢筋连接，连接钢筋采用25，环向间距1m。钢架立起后，根据中线水平将其校正到正确位置，然后用定位筋固定，并用纵向连接筋将其和相邻钢架连接牢靠。钢架安装时应垂直中线，竖向不倾斜，平面

27、不错位、不扭曲。上下左右允许偏差50mm，钢架倾斜度小于20。钢架在初喷混凝土后安装，应尽可能与围岩或初喷面密贴，有间隙时采用混凝土垫块楔紧。 钢架连接效果图6、格栅钢架施工工艺(1)、施工工序同上-工字钢拱架施工工序 (2）、施工工艺级围岩中的工字钢拱架按上下台阶开挖法分上、左下、右下断面三次安装，最终封闭成环。根据上、左下、右下的开挖顺序完成初喷后，安装钢架，安装整体示意图如下图所示： 格栅拱架安装整体示意图格栅钢架施工工艺基本同上（工字钢拱架施工工艺），不同之处在于节段间的连接方式有所不同，钢筋格栅钢架通过连接角钢螺栓联结。锁脚锚杆必须与钢筋格栅焊接牢固。(3）、钢支撑施工要点钢架安装前

28、应检查开挖断面轮廓、中线和高程。钢架安装时必须保障两侧拱脚放在牢固的基础上。安装前将底部的虚渣清理干净。钢架应分节安装，连接型式必需符合设计要求。钢架与钢架之间用符合设计要求的连接钢筋纵向连接，连接钢筋环向间距为1.0米。钢架安装完成后必须进行断面检测，不得发生扭曲，上下左右片车控制在50mm以内，钢架倾斜度小于2。、钢筋安装完，喷射混凝土施工完成以后，必须保障保护成厚度不小于20mm。钢架的抽换、拆除，应本着“先顶后拆”的原则进行，防止围岩松动坍塌。钢支撑支护实测项目项次检 查 项 目规定值或允许偏差检查方法和频率权值1安装间距（mm）50尺量：每榀检查32保护层厚度（mm）20凿孔检查：每

29、榀自拱顶每3m检查一点23倾斜度（）2测量仪器检查每榀倾斜度14安装偏差（mm）横向50尺量：每榀检查1竖向不低于设计标高5拼装偏差（mm）3尺量：每榀检查17、喷射砼风霜岭隧道右洞根据不同的围岩和复合支护设计采用不同的喷射混凝土，ZDK-1型复合支护采用28cm厚C25喷射砼，Z5-1和Z5型复合支护采用24cm厚C25喷射砼，Z4-1（b）型复合支护采用20cmC20喷射砼，Z4型复合支护采用18cm厚C20喷射砼，Z3型复合支护采用10cm厚C20喷射砼，Z2型复合支护采用5cm厚C20喷射砼。喷射混凝土采用湿喷工艺，湿喷砼工艺可增强初期支护体系的适应变形和自承能力，湿喷工艺还可以降低回

30、弹量，简化工序，改善洞内施工环境，有利于加快施工进度。湿喷砼施工示意图如下。湿喷砼施工示意图（1）、施工工序喷射混凝土施工工序框图（2）、施工工艺喷射前应对受喷岩面进行处理。一般岩面可用高压水冲洗受喷岩面的浮尘、岩屑，当岩面遇水容易潮解、泥化时，宜采用高压风吹净岩面。利用锚杆外露长度或记号钢筋控制喷射混凝土的厚度。检查机具设备和风、水、电等管线路，湿喷机就位，并试运转。选用的空压机应满足喷射机工作风压和耗风量的要求；压风进入喷射机前必须进行油水分离；输料管应能承受0.8MPa以上的压力，并应有良好的耐磨性能；保证作业区内具有良好通风和照明条件。喷射作业的环境温度不得低于5。若遇受喷面有涌水、渗

31、水或潮湿的岩面，喷射前应按不同情况进行处理。大股涌水宜采用注浆堵水后再喷射混凝土。小股水或裂隙渗漏水宜采用岩面注浆或导管引排后再喷射混凝土。大面积潮湿的岩面宜采用粘结性强的混凝土，如添加外加剂、掺合料以改善混凝土的性能。(3)混凝土搅拌、运输湿喷砼搅拌采取全自动计量强制式搅拌机，施工配料应严格按配合比进行操作，搅拌时间控制在3 min，速凝剂在喷射机喂料时加入。运输采用砼运输罐车，随运随拌。喷射砼时，多台运输车应交替运料，以满足湿喷砼的供应。在运输过程中，要防止混凝土离析、水泥浆流失、坍落度变化以及产生初凝等现象。8、喷射作业（1）、喷射操作程序应为：打开速凝剂辅助风缓慢打开主风阀启动速凝剂计

32、量泵、主电机、振动器向料斗加混凝土。（2）、喷射混凝土作业应采用分段、分片、分层依次进行，喷射顺序应自下而上，纵向分段长度不宜大于6m。喷射时先将低洼处大致喷平，再自下而上顺序分层、往复喷射。（3）、分片喷射要自下而上进行并先喷钢架与壁面间混凝土，再喷两钢架之间混凝土 。边墙喷混凝土应从墙脚开始向上喷射，使回弹不致裹入最后喷层。（4）、分层喷射时，后一层喷射应在前一层混凝土终凝后进行，若终凝1h后再进行喷射时，应先用风水清洗喷层表面。初喷混凝土厚度不小于4cm。复喷一次喷射厚度拱顶不得大于10cm，边墙不得大于15cm，并保持喷层厚度均匀。（5）、喷射速度要适当，以利于混凝土的压实。风压过大，

33、喷射速度增大，回弹增加；风压过小，喷射速度过小，压实力小，影响喷混凝土强度。因此在开机后要注意观察风压，喷射机工作压力应控制在0.10.15MPa。（6）、喷射时使喷嘴与受喷面间保持适当距离，喷嘴与受喷面间距宜为0.61.2m，喷射料束与受喷面垂线成515夹角时最佳，以使获得最大压实和最小回弹。（7）、喷射混凝土施工完成以后，4小时之内隧道不允许进行爆破施工。（8）、养护喷射混凝土终凝2小时后，应进行养护。石质隧道采用喷雾养护，养护时间不小于7d。当气温低于+5时，不得洒水养护。（9）、施工控制要点喷射混凝土原材料先检验合格后才能使用，速凝剂应妥善保管，防止受潮变质。喷射混凝土的坍落度宜控制在

34、812cm，过大混凝土会流淌，过小容易出现堵管现象。喷射过程中应及时检查混凝土的回弹率和实际配合比。喷射混凝土的回弹率：侧壁不应大于15%，拱部不应大于25%。喷射混凝土拌合物的停放时间不得大于30min。必须在隧道开挖后及时进行施作。喷射混凝土严禁选用具有潜在碱活性骨料。喷混凝土厚度应预埋厚度控制标志，严格控制喷射砼的厚度。喷射前应仔细检查喷射面，如有松动土块应及时处理。喷射机应布置在安全地带，并尽量靠近喷射部位，便于掌机人员与喷射手联系，随时调整工作风压。喷射完成后应检查喷射混凝土与岩面粘结情况，可用锤敲击检查。同时测量其平整度和断面，并将此断面与开挖断面对比，确认喷射砼厚度是否满足设计和

35、规范要求。当有空鼓、脱壳时，应及时凿除，冲洗干净进行重喷，或采用压浆法充填。在喷射侧壁下部时，需将上半断面喷射时的回弹物清理干净，防止将回弹物卷入下部喷层中形成“蜂窝”而降低支护强度。经常检查喷射机出料弯头、输料管和管路接头，发现问题及时处理。管路堵塞时，必须先关闭主机，然后才能进行处理。喷射完成后应先关主机，再依次关闭计量泵、震动棒和风阀，然后用清水将机内、输送管路内残留物清除干净。喷射混凝土冬期施工时，洞口喷射混凝土的作业场合应有防冻保暖措施；作业区的气温和混合料进入喷射机的温度均不应低于5C；在结冰的层面上不得进行喷射混凝土作业；混凝土强度未达到6MPa前，不得受冻。（五）、超前支护隧道

36、在开挖后根据围岩情况进行超前支护，本隧道采用108大管棚超前支护。1、超前大管棚施工（1）测量放样测量出隧道洞口里程，然后从洞口里程外延2米，确定套孔施工的平面位置，并且在坡面测量出套孔的弧形位置，弧形净空为6.05m(5.45米隧道净空0.6米明洞二衬厚度)，弧形范围为隧道净空中心180范围。（2）导向墙施工导向墙基础施工：在施工导向墙之前，必须先施工导向墙基础，导向墙基础内边为隧道轴中左右6.05米位置，导向墙基础上顶高度与净空中心平齐，底部高度为净空中心往下2.84米，采用C15片石混凝土浇筑。布置如下图： 导向墙基础示意图导向墙施工：待导向墙基础混凝土强度达到要求以后，在基础上施工导向

37、墙，导向墙纵向长度不小于2.0米（靠山体一侧可根据山体走向适当加长），厚度为60cm，根据放样记录安装导向墙模板和预埋件（施工过程中尽量预留核心土），预埋件包括35根2米长的1274mm孔口套管和间距为75cm距导向墙边25cm型钢3榀，埋设预埋件时注意套管保持13的外插角。预埋件和模板施工加固到位自检和报监理检查合格后方可浇筑混凝土。（3）导向墙施工中注意事项：导向墙施工不能侵入隧道衬砌内，导向墙浇筑采用C25混凝土；1274mm套孔与型钢拱架必须焊接牢固，形成一个整体，并用12钢筋加固定位；且保证套孔有13的外插角；1274mm套孔预埋从拱顶中心开始，按弧线间距50cm两边排开，共预埋35

38、个套孔；浇筑混凝土墙时，采取措施堵塞套孔，避免混凝土施工过程中，混凝土回流到套孔内；(3）管棚施工钢花管加工：钢管按照4根4米和4根6米组合为一组编号，然后按照设计要求在钢管上钻15mm的注浆孔，注浆孔间距为30cm，按两条垂直直径分部，两直径上的注浆孔纵向间距为15cm，在组合末端35cm内禁止钻注浆孔，且在钢管末端按止浆阀要求进行车丝。钢花管加工如下图所所示：导向墙混凝土强度达到要求后拆模，将预埋套孔内的填塞物清理干净。套孔内填塞物清理干净以后，将套孔编号，偶数位置顶进无缝钢管，积数位置顶进钢花管。管棚钻机就位，钻孔顺序从中间向两边，从上往下对称施工，且根据要求先钻完积数位置的钢花管孔，再

39、钻偶数位置的无缝钢管孔。钻孔过程中，由技术员实时监控钻孔角度，以终孔位置不侵入隧道开挖轮廓为准，如果施工过程发现有侵入隧道开挖轮廓或者通过计算测算终孔位置侵入隧道轮廓时，需要及时调整管棚钻孔角度，若无法调整回角度时，需要将孔口回填重钻。钻孔过程中钻完一个孔，验收一个孔，验收合格后立刻将钢管顶进，顶进过程中按4米和6米钢管交叉连接顶进。相邻孔4米钢管和6米钢管顶进顺序要错开，避免相邻孔内的钢管连接口在同一平面内。钢管顶进后按设计要求注浆，注浆完成以后在钢管的尾部安装止浆阀，避免浆液倒流。待所有钢花管施工完成以后再施工无缝钢管。安装无缝钢管前先检查钢花管的注浆质量，符合要求时安装无缝钢管并注浆，若

40、钢花管注浆质量达不到要求时，则安装钢花管并进行补助浆。(4)管棚施工需注意的问题：外插角至少保障为13，并且实时监控钻孔角度，对钻孔角度进行调整。保障施工误差不超过15cm。钢管接头用15cm长丝扣连接，同一截面的接头不大于50%，相邻钢管接头错开至少需要1m。管棚的设计长度不包括套拱段长度。套拱内埋设3榀I18型钢，型钢与管棚钢管焊成整体，且在安装钢管过程中，奇偶相间安装（偶数为无缝钢管，奇数为钢花管）。安装过程中必须搭设安装平台，确保施工人员的安全。钻孔过程中，必须验证孔的偏斜度，当孔偏斜度与设计相差较大时应及时纠正，并做好钻孔记录。钻孔过程中，必须成一孔，钢管就顶进一孔，避免出现塌孔情况

41、。施工过程中先施工钢花管，注浆且浆液达到验收要求后再施工无缝钢管。注浆：注浆前应进行注浆试验，用来调整注浆参数；浆液参数：水泥浆水灰比0.5:1，可添加早强剂；注浆压力0.51.0MPa，施工中根据现场情况，确实必要时可增大至2.0MPa。注浆过程中，注浆速度为2030L/min以内，注浆初始压力为0.5MPa，注浆终压1.0MPa，注浆压力达到终压后持续注浆15min以后停止。管棚应至少5cm外漏于套拱（管棚设计长度L不包括2米套拱和5cm的外露长度），并于外露的管棚上焊接环向32钢筋作为接地母线桩，接地母线应延至内外侧电缆沟。接地母线桩要求双面焊，焊缝不小于4mm。2、超前小导管施工工艺流

42、程超前小导管施工工艺见：“图4.2.1-1 超前小导管施工工艺图”。图5.2.1-1 超前小导管施工工艺图小导管加工本隧道采用小导管均为5米长的50*5热轧无缝钢管，钢管一端加工椎头形式，长约10cm；另外一端作为止浆段，长为100cm。中间390cm按梅花桩布置漏浆孔，间隔30cm对称布置，孔直径8mm，加工详图如下： 超前小导管加工图小导管钻孔 隧道在钢拱架按设计要求架立安装后进行小导管钻孔，石质隧道小导管采用风动凿岩机成孔。超前小导管钻孔利用开挖台阶或简易台车施钻。按照设计间距布孔；超前小导管孔位允许偏差50mm，钻孔深度不小于小导管杆体有效长度，深度超长值不应大于50mm，方向角允许误

43、差不大于20；成孔后采用高压风清孔。测量放样，在设计孔位上做好标记，用凿岩机钻孔，孔径比设计导管直径大20mm。超前小导管注浆及安装a、 注浆材料的准备超前小导管注浆安装前须先做好材料、机具、脚手平台和场地准备工作，注浆材料使用42.5级硅酸盐或普通硅酸盐水泥，注浆材料为0.5:1水泥浆液。 b、注浆及安装注浆前对导管孔进行检查，孔位、孔深、垂直度、孔径、方向必须合格。同时应用高压风、水清孔，使孔干净无积水残碴。此外要检查小导管钢材、直径、长度应符合设计要求。成孔后，将小导管按设计要求插入孔中，小导管从钢支撑顶上穿过，外露20cm，与钢架共同组成预支护体系，小导管纵向搭接长度不小于100cm。

44、注浆施工中认真填写注浆记录，随时分析和改进作业，并注意观察施工支护工作面的状态。注浆参数应根据注浆试验结果及现场情况调整。注浆前先喷砼封闭掌子面以防漏浆，对于强行打入的钢管应先先冲洗管内积物，然后再注浆。注浆顺序应由下向上，砂浆用拌和机搅拌。注浆顺序：注浆应由下向上，先注无水孔，后注有水孔；先注小水孔，后注大水孔。2、超前锚杆施工一般要求 a、超前锚杆搭接长度应大于1m,锚杆插入孔内的长度不得小于设计长度。 b、超前锚杆宜和钢架支撑配合使用，外插角宜为520。 施工工序测绘处开挖轮廓线，标出孔位掌子面争取安装固定钢架凿岩机就位，定位开孔钻孔至预定孔深，并随时调整方向成孔，清孔检查注浆或填塞锚固

45、剂顶入安装锚杆锚杆制作将锚杆尾部和钢架焊接质量检查合格，进入下一道工序超前锚杆施工工序图施工要点a、测量开挖面中线、高程，画出开挖轮廓线，并点出锚杆孔位，孔位允许偏差为20mm.b、钻孔台车或凿岩台车就位，对正孔位钻孔，达到设计哟求后，用吹管、掏勺将孔内碎渣和水排出。c、超前锚杆采用砂浆锚杆，锚杆用螺纹钢筋加工，将钢筋头部加工成扁铲型或尖锥型。d、超前锚杆安装：注浆或填塞固药卷：将早强锚固剂药卷放在水中，泡至软而不散时取出，在人工炮棍将药卷塞满至孔深1/31/2处。锚杆安装：用人工持铁锤将锚杆打入，以锚杆达孔底且孔口有浆液流出为止。e、将锚杆的尾部和系统锚杆的环向钢筋或钢架焊接，以增强共同支护

46、作用。f、锚杆沿开挖轮廓线周边均匀布置，尾部与钢架焊接牢固，锚杆入孔长度符合要求。（六）、防排水施工 1、洞内顺坡排水本隧道采用顺坡排水，在洞内设置临时排水沟。临时排水沟断面应满足隧道中渗漏水和施工废水的需要，并经常清理排水设施，防止淤塞，确保水路通畅，水沟位置设置于洞轴线右侧，距离边墙1.5米以上。台阶法施工时，上台阶应在下台阶开挖前架槽（管），将水引排至下台阶沟内，横向分幅开挖时应挖横向排水沟将水引至未开挖一侧，严禁漫流侵泡下台阶基坑。 2、洞内水量较大时的处理措施 （1）洞内有大面积渗漏水和股水时，宜集中汇流引排。可采用钻孔集中汇流引排，并对钻孔位置、数量、孔径、深度、方向和渗水量等作详

47、细记录，在确定衬砌拱墙背后排水设施时应考虑上述因素。 （2）在地下水发育在地下水发育的易溶性岩层施工时，为防止水囊、暗河及高压涌水的突然出现，开挖工作面上应布设超前钻孔，并制定防止涌水的安全措施。隧道施工防排水 （3）明挖基坑和隧道洞口处，应保持地下水位稳定在基坑开挖线0.5m以下，必要时采取降水措施。如洞内涌水或地下水位较高时，采取井点降水发和深井降水法处理。洞内反坡排水系统施工大面积渗漏水、地下水及涌水处理洞内顺坡排水系统施工洞内反坡排水系统施工洞口排水系统设置、地表防排水洞内反坡排水系统施工施工防排水3、结构防排水隧道防排水材料应符合国家、行业标准，满足设计要求，并有出场合格证明，不得使

48、用有毒、污染环境的材料。（1）基面处理初期支护表面应平整，无空鼓、裂缝、松酥，对于初支表面外露的锚杆头、钢筋网头等坚硬物应采用电焊或氧焊将齐根切除，并用1：2水泥砂浆抹平，以防止顶破排水板；具体处理方法示意图如下防水板施工工艺流程框图a、对钢筋网等凸出部分，先切断、再用锤铆平、最后用砂浆抹平，如下图：b、对有凸出的管道时，切断后用砂浆抹平，如下图： c、对锚杆有凸出部位时，端头顶预留5mm 切断后，用塑料帽处理，如下图：对局部凹凸部分，应修凿、喷补，使其表面平顺，对超挖较大的部位必须挂网喷浆。初期支护表面平整度应满足拱脚D/L1/6，拱顶D/L1/8（D为初期支护表面相邻两凸面间的距离，L为该

49、两凸之间凹进去的深度）。(2)防水板的挂前拼焊 在洞外据拟铺挂面积的大小将23幅幅面较窄的成卷防水板下料，然后将其平铺在地面上拼焊成便于运输、铺挂的大幅面防水板，减少洞内作业的焊缝数量，以提高焊接质量。防水板应减少接头。 防水板拼接采用热合机双焊缝焊接，要求搭接宽度不小于100mm，控制好热合机的温度和速度，保证焊缝质量。焊缝应严密，单条焊缝的有效焊接宽度不应小于12.5mm。焊接前待焊接头板面应擦净，并应应根据材质通过试验确定焊接温度和速度。焊接时应避免漏焊、虚焊、烤焦或焊穿。 沿隧道纵向一次铺挂长度宜比本次二次衬砌施工长度多1.0m左右，以使与下一循环的防水层相接；同时可使防水层接缝与衬砌

50、混凝土接缝错开1.0m左右，有利于防止混凝土施工缝渗漏水。 (3）铺挂防水板 为保证防水板铺挂质量，应先进行试铺定位。 固定点间距的控制：尺量检查，固定点间距拱部0.50.7m，侧墙1.01.2m，在凹凸处应适当增加固定点，布置均匀。 松弛率：防水板吊环间距需根据其铺挂松弛率要求来确定，环向松弛率经验值一般取10%，纵向松弛率一般取6%。根据初期支护表面平整程度适当调整，以证灌筑混凝土时板面与喷混凝土面能密贴。防水板洞内铺挂宜由下至上、环状铺设，将预先焊接在防水板上的吊环用木螺钉固定在膨胀管上固定。木钉形状见图7.4.3-5。防水板铺设应超前二衬施工12个衬砌段，形成铺挂段检验段二衬施工段，流

51、水作业。（4）铺后续接防水板的“铺后续接”是指前后两幅大幅面防水板之间的连接，应先用热合焊机焊接环向接缝。施工应将待焊的两块板面接头擦净、对齐，保证搭接长度，严格控制焊接温度、焊机行走速度，保持焊机与焊缝良好接触，做到行走平稳。热合焊机焊完，应加强检查，对个别漏焊处用电烙铁补焊；对丁字焊缝因焊接困难、易漏焊或焊缝强度不足，采取用焊胶打补丁的方法补强处理。（5）焊缝检查防水板的接头处不得有气泡、折皱及空隙，接头处应牢固，焊缝强度应不低于母材，通过抽样试验检测。防水板的搭接缝焊缝质量采用“充气法”检查，当压力达到0.25MPa时停止充气，保持压力15min压力下降在10%以内，焊缝质量合格。（6）

52、成品防护当衬砌紧跟开挖时，衬砌前端的防水板要采取保护措施，防止爆破飞石砸破防水板；开挖、挂防水板、衬砌三者平行作业时，铺设防水层地段距开挖面不应小于爆破安全距离，并在施工中做好防水板铺挂成形地段防水板的保护：绑扎钢筋时，钢筋头加装保护套；焊接钢筋时在焊接作业与防水板之间增挂防护板；防水层安装后严禁在其上凿眼打孔；振捣混凝土时，振捣棒不得接触防水板。在浇筑二次衬砌混凝土前，应检查防水层铺设质量和焊接质量，如发现有破损情况，必须进行处理。防水板需要修补时，修补防水层的补丁不得过小，补丁形状要剪成圆角，不应有长方形、三角形等的尖角。防水层修补后一般用真空检查法检查。（7）土工布挂设土工布采用300g

53、/m2的无纺布进行铺设。铺设时采用简易台车将无纺布固定在预定的位置上，再采用带热塑性圆垫圈的射钉将无纺布钉牢在初支表面上。射钉按梅花型布置，拱部间距0.50.8m，边墙0.81.0m，底部11.5m。且每环射钉距防水板边缘40cm左右。无纺布铺设应自下而上进行，下部无纺布应压住上部无纺布，并预留一定的富余量，两环无纺布的搭接长度不小于5cm。4、施工缝与变形缝施工中埋式施工工艺流程：中埋式止水带施工包括钻钢筋孔、安装及固定钢筋卡、固定止水带等环节其施工工艺流程如下所示： 施工准备在台车挡头板上设置钢筋卡底座安装背托钢筋及钢筋卡固定止水带灌注防水混凝土加工背托钢筋及钢筋卡中埋式止水带施工工艺流程图结束中埋式施工方法及步骤a、立模，挡头板穿入固定钢筋；b、安置橡胶止水带(一侧弯折)及浸沥青木丝板；c、浇筑一侧砼；d、拆模；e、拉直止水带另一侧并固定；f、立模浇筑另一侧砼；g、凿除浸沥青木丝板5cm；h、用压注枪压入聚硫双组分密封膏(压实抹平)。止水带施工控制要点a、衬砌沉降缝采用的止水带符合设计要求。b、加