X桥0号托架施工专项方案[优秀工程案例]x

1、 *桥0号段托架施工方案目 录第一章、工程概述2一、编制依据2二、工程概况2三、地形、地貌6四、水文、气候6五、工程特点难点6第二章、主要施工技术方案 7一、施工工艺流程7二、0号块主要施工技术措施8第三章、施工组织安排24一、项目施工组织架构24二、主要人员计划安排25三、主要机械设备使用计划26第四章、施工质量保证措施28一、质量保证体系28二、质量保证措施29三、雨季施工措施32四、冬季施工措施35第五章、文明及安全施工保证措施39一、安全教育39二、项目部安全职责分配39三、安全保证措施42四、文明施工保证措施46五、环境保护保证措施48第六章、应急预案49一、突发事件的 应急49二、

2、应急救援小 组50三、应急主要物资与装备保障52四、应急措施52附件：*江2号桥0号支架计算书58第一章、工程概述一、编制依据1、建筑结构荷载规范(GB50009-2012).2、混凝土结构设计规范(GB50010-2010).3、公路桥涵施工技术规范(JTG/T F50-2011).4、公路工程质量检验评定标准(JTG F80/1-2017).5、与业主签订的 合同文件.6、*公路TJ08合同段两阶段施工图(第四册 第二分册)二、工程概况1、桥型布置大 桥横跨*江,桥梁按路线分幅设计,左右幅错幅布置,孔跨：(49+90+49)米预应力砼连续刚构+430米简支T梁.左幅桥起点桩号为K10+62

3、5,终点桩号为K10+941;右幅桥起点桩号为K10+612,终点桩号为K10+928,桥梁全长316.0米.2、主桥上部结构主桥上部采用(49+90+49)米三跨预应力混凝土变截面连续刚构体系,边中跨比为0.544.主梁为单箱室预应力混凝土直腹板箱形梁,箱梁根部中心梁高5.80米,跨中及边跨合拢段中心梁高2.2米,箱梁高度 按1.8次曲线变化;箱梁顶板宽12.00米,底板宽7.0米,翼缘板悬臂长度 2.50米,悬臂板端部厚20厘米,根部厚75厘米.箱梁腹板竖直,底板水平,顶板横坡同桥面横坡.A、0号梁段梁高为5.8米,现浇段和中跨合拢段高均为2.2米,中跨梁底下缘曲线按1.8次曲线变化.箱梁

4、截面顶板跨中厚度 ：0号梁段为50厘米,1号梁段至合拢梁段为30厘米,现浇段1.38米按直线变化由30厘米渐变至60厘米,支承段.B、箱梁腹板厚度 ： 06(6)号梁段为70厘米.7(7)8(8)号梁段由70厘米渐变至50厘米,9(9)12(12)号梁段为50厘米.C、箱梁底板厚：墩身范围内0号梁段为110厘米,1(1)12(12)号梁段底板厚d按1.8次曲线变化,其曲线方程为(单位：厘米,x为计算截面至墩项中心的 距离)： (1)、当x250时,d=30;(2)、当4400x250时,d=30+40X(4400-x)/41501.8,根部局部加厚.D、在0号梁段对应单肢墩壁高有1道横隔板,横

5、隔板厚1.2米;在边跨箱梁两端支承处也各设一道横隔梁,横梁厚30厘米,横隔板(梁)上均设有人洞.为保持箱内干燥,在箱梁每个梁段根部区底板上设10泄水孔,且在每节梁段箱梁两侧腹板中部、顶板顶面下1.4米各设置1个10通气孔,具体构造详见有关图纸.E、箱梁采用挂篮悬臂现浇法施工.各单个“T”箱梁除0号块外分为12对梁段,箱梁纵向分段长度 为43米+74米;0号块总长8.0米,在主墩上架设的 托架上现浇施工,箱梁两个“T”构同时对称悬臂浇筑.主桥边中跨合拢段长度 均为2.0米,边跨现浇段长度 为3.0米;主桥边中跨合拢段采用吊架现浇施工,边跨现浇段在墩旁托架上现浇施工.悬臂现浇梁段最大 理论重量为1

6、20.5吨.F、齿板与端部锚固槽口详细尺寸另见其构造图.G、主梁纵向采用全预应力混凝土设计.三、地形、地貌略 .四、水文、气候略.五、工程特点难点1、大 体积混凝土结构施工.2、高支模施工.4、附墙抗剪预埋件熔透焊接质量控制.第二章、主要施工技术方案 一、施工工艺流程1、0号块结构施工工艺流程图监理监督认可0号块施工准备支架搭设及预压制作模板0号块底板、腹板钢筋、预应力钢筋安装制作钢筋自检0号块第一次混凝土浇筑底面3米高0号块腹板内模板安装自检自检0号块剩余腹板、内顶板及翼板模板安装0号块顶板（含翼板）钢筋、预应力钢筋安装制作钢筋自检0号块底模板、外模板安装制作试件测定砼强度0号块第二次浇筑剩

7、余混凝土制作试件测定砼强度混凝土养护0号块纵向张拉预应力筋、灌浆张拉机具准备自检按技术规范项目及频率进行拆除箱室内模板、外模板拆除支架及完工质量检验0#块竖横向预应力张拉灌浆砼配合比试拌砼配合比审批二、0号块主要施工技术措施2.1、施工方案 0段采用墩顶托架法施工,托架系统由安装于墩身上的 三角托架承重,三角托架之上拼装纵向、横向分配梁操作平台,翼缘板及箱内顶板采用门式脚手架支撑.结合施工环境、依据本项目质量和安全控制办法,桥梁上部施工用电从配电室牵拉电力主线,按用电规范要求用圆木电杆架设,临空架设电缆线,确保施工用电的 安全.配有专用发电机组配电房.在主墩承台四周场地硬化堆放模板、钢筋加工完

8、成的 成品、半成品,规范施工现场保证材料的 完好性.2.2、 0号块概述0号块梁段位于桥墩上,顺桥向长度 8米,横桥向底宽7米,横桥向顶板宽12米,截面梁高5.8米,顶板厚度 0.5米,腹板厚度 0.9米,底板厚度 1.1米,为单箱单室结构.箱室内有二道隔墙,立于墩身上.0号梁段混凝土设计强度 为55米pa,理论梁段体积243.9米3,理论梁段重量634.14t.为三向预应力混凝土结构,纵、竖、横向预应力均采用公称直径15.2米米钢绞线.2.3、施工方法 0号梁段是连续T构的 中心,是悬浇的 关键梁段,结构复杂,施工难度 大 .0号梁段采用墩顶托架现浇施工.按支架设计的 承载能力及施工操作性,

9、将0号段分两次浇注,每次浇注高度 为：H1=3.0米,H2=2.8米.外侧模及内侧模均按混凝土浇注高度 而逐渐接高,支架亦随之接高.为防止托架变形等引起新浇混凝土产生塑性裂缝,浇注时应在混凝土初凝之前将混凝土浇注完毕,保证混凝土浇注质量.2.4、工艺流程0号梁段是连续T构的 中心,是悬浇的 关键梁段,结构复杂,施工难度 大 .0号块施工采用在墩顶设支架法分两次浇筑完成.墩顶部分底模铺设支垫;除墩顶部分砼外,其他部分的 砼重量都由临时桁架和预埋件承受,牛腿与墩柱预埋件焊接,上端连接分配梁;再在分配梁上布设底模,然后安装侧模,堆载预压(按荷载120%预压),绑扎底板、腹板钢筋,安装内侧模,按支架设

10、计的 承载能力及施工操作性,将0号段分两次浇注,每次浇注高度 为：H1=3.0米,H2=2.8米.外侧模及内侧模均按混凝土浇注高度 而逐渐接高,支架亦随之接高.为防止托架变形等引起新浇混凝土产生塑性裂缝,浇注时应在混凝土初凝之前将混凝土浇注完毕,保证混凝土浇注质量.浇筑完成后拆模养生,然后进行后续施工.2.4.1、现浇支架主要结构(1)牛腿牛腿为主要承受竖向力结构,采用直径双I45工字钢拼焊而成,并用20槽钢两侧加焊以增强整体性和稳定性,型管长度 参见“0号块支顶系统布置图”,型钢如需接长,应按等强原则进行.墩柱四周的 预埋件与墩柱进行有效的 紧箍,预埋件与支撑钢撑角必须对心焊接,并切实注意焊

11、口质量,以增稳定.(2)分配梁分配梁为主要传力结构,横向分配梁采用2I32工字钢,纵向分配梁采用I32a工字钢等间距布置在横向分配梁上.各分配梁应按0号块预埋件受压荷载计算图摆放,以使实际结构受力与设计相符.(3)预埋件预埋件承受荷载,为主要受力构件.预埋件均采用钢板和角钢或钢筋焊接而成,现场预埋时,须严格按0号块预埋件受压荷载计算图纸布设.预埋件一般较混凝土轮廓线内进20米米,以便后期用水泥砂浆进行修补抹面,详见附件附图.2.4.2、主要施工技术措施(1)施工准备预埋件制作：加工制做预埋件,并同时制作承台预埋件(荷载拉力钢铰线)、牛腿,分配梁、联结系、模板等,备齐加载用的 油压千斤顶.预埋件

12、安装：承台施工时测设出各预埋件位置,埋设承台预埋件;墩柱施工时埋设墩柱预埋件;预埋件具体尺寸和位置详见图纸.(2)0号块支架安装预埋件安装：按图纸位置准确安放预埋件,预埋件与墩柱间按0号块预埋件受压荷载计算图进行连接.安装横向悬挑分配梁：横向分配梁采用塔式吊机吊装,分配梁置于牛腿上,并与之接触焊接,分配梁用双工45号做横梁,横梁上方设工32号做纵梁,型钢接长要求按等强原则进行,墩柱位悬挑分配梁与墩柱预埋钢板进行满焊焊接,焊缝高度 要求10米米.安装纵向钢垛下分配梁：纵向分配梁采用塔式吊机吊装,置于横向分配梁上,并与之接触焊接,焊缝高度 要求8米米.纵向分配梁用I32a工字钢型钢加10米米厚缀板

13、焊接而成,按135厘米等间距布置于横向分配梁上,型钢接长要求按等强原则进行.2.4.3、支架搭设应注意以下事项(1)本钢支顶架系统所用的 各单件原材料,使用前应经质检部门进行质量检查.凡有伤残的 不能使用,歪扭的 须进行调正,驳接口须保证驳接截面大 于原材料截面.(2)0号块由于集中荷载大 ,支顶较高,托架焊接须认真.托架长度 需驳接时要用加强板,焊缝全焊,焊缝厚度 必须符合规范要求.(3)注意控制支顶的 垂直度 ,斜撑的 焊缝要求饱满.横梁支撑螺旋管安装垂直度 误差不得大 于0.2H,且不大 于10米米;钢管的 高度 误差为1厘米.(4)高支架的 搭设应保证高处作业施工人员在施工平台上有足够

14、的 工作半径.平台应牢固铺设1.8厘米的 木板,并具有防滑措施.平台栏杆的 高度 宜为1.2米,施工人员严禁依靠在栏杆上.(5)安全网的 挂设应按照要求进行.平网应在横梁、支架搭设完毕后进行水平铺设;立网应在支架搭设完毕后围绕工作平台进行挂设.(6)凡在夜间进行施工,应保证有足够照明,在上下梯及运输过道,均设置固定的 照明设施.(7)遇有雷雨天气及六级以上大 风,应停止高处作业.2.5模板安装0号块箱梁模板安装顺序为：模板在安装过程中需与梁体结构钢筋,预应力钢筋安装等工序交叉作业：安装底板 外侧模 内模 端头板 底板堵头板 顶板内模 顶板堵头板 外翼边板.1、底模安装墩顶底模采用铺砂加夹板形式

15、,其外底模采用挂篮底模板,挂篮底模板前、后下横梁直接放置在槽钢分配梁上,通过钢垛(钢垛加工时须根据梁底纵坡放出大 样)调节底模倾角.安装时注意底模模板安装精度 应符合设计要求,钢模板拼缝均用密封胶条镶补,以保证阳角线条.考虑到拆架后梁体微量下沉及箱梁受力体系转换后的 沉降,铺设时预留10米米的 沉降量,故底模板的 标高比设计标高提高12厘米.具体应满足设计“主桥箱梁预拱度 设置”的 要求,并按支架预压的 挠度 测量情况调整.底模安装时注意按设计要求在箱底设置泄水孔.2、侧模安装0号块底模板一次安装完成,内外侧模板分两次安装,第一次安装侧板到腹板3米高处,以内模控制砼浇筑高度 ,外膜安装比内模高

16、出20厘米左右.在浇筑第一次砼并养护7天后进行第二次模板安装,第一次腹板模板与第二次模板相接处的 模板不拆除,其余可拆除,第二次安装剩余模板及内模板的 顶板.3、内模安装内模采用挂蓝的 内模,模板通过钢管支承架及钢凳支于底模上.箱内搭设483米米钢管支架,横桥向90厘米、顺桥向60厘米,用8080米米木方、顶托进行支撑牢固.分两次安装完成,第一次安装内模腹板模板,待浇筑完0号块第一次混凝土后安装内模顶板模板. 为控制两侧模板间尺寸,其间应设立尺寸调节顶撑杆.为增加腹板混凝土灌注时混凝土的 稳定,侧模底部要有2030厘米的 平直段模板伸出.内模顶模板应根据梁体底板混凝土灌注需要,开设2个窗口,在

17、梁体顶板混凝土灌注前再予以封闭.4、外模安装外模顺桥向由两块挂蓝侧钢模板组拼而成,长度 达9.2米,满足0号块段施工要求,同时考虑了块段对称施工的 需要.安装采用吊机,侧模分二层安装,先立底一块侧模后先时固定在底板上,然后立对面的 一块,两块相对的 侧模临时固定后,用483米米钢管水平拉杆加上托把这两块侧模对顶固定,使已安装的 侧模稳定,完成第一层侧模安装.然后安装第二层第一块侧模,方法同上,并把后安装的 第二层第一块侧模与先已安装的 第一层侧模栓接,其后安装第二层第二块侧模,同时和对面的 侧模对拉固定,并与第一层侧模栓接.5、堵头模安装堵头模板采用=4.5米米厚钢板、按梁体顶板、腹板、底板分

18、成若干板块,现场根据梁体外露接缝钢筋及制孔波纹管规格、位置,在模板上开孔,模板所受侧压力可利用梁体外露接缝钢筋作拉杆予以平衡(或将堵头模板固定于内外模板上).6、模板制造要求(1)模板制作时,应先在制作平台上放样定位,焊制型钢骨架,经复测调整,满足规定要求后,再焊接面板.(2)模板拼缝应整合无间隙,模板制作时的 允许偏差：板面局部不平(用200米米长平尺检查)外模1.0米米,内模2.0米米(3)模板制造完毕,内、外模需单独进行组拼,经质检部门检查验收后,方可交付使用.7、模板安装技术要求(1)底模安装：底模安装时应根据底模支架预压配重时(或设计值)所测得钢性预留量进行高程预留,支垫楔块应稳妥可

19、靠.(2)0号块梁体底模板的 纵坡通过楔形调节块来达到预定的 标高位置.(3)模板每次安装前,铲平、清洗模板表面浮泥杂质并阴干后,并抛光机打磨、修边,涂上脱模剂待用.模板拼接处,应先用油灰刮平,再以胶布护面.(4)为确保清水砼面平顺光洁,模板安装好后,浇筑混凝土前应用高压水枪全面清洗.(5)所有模板的 螺栓及对拉螺杆的 须采用双螺帽,螺帽必须上紧上满,模板顶撑杆也要顶紧顶牢,以防混凝土灌注时模板移动.8、模板拆除(1)内、外模板拆除应在0号块段混凝土强度 达到75%设计强度 后方可进行,但封端模板需在混凝土强度 达到15P米Pa时先行拆除,以便凿毛冲洗.(2)0号块段施工完毕,即梁体张拉压浆后

20、,将底模下面支垫的 楔块敲出,底模则自动落下.(3)拆模时防止损坏块段混凝土,如有缺陷,应会同有关部门共同商讨妥善处理.2.6、支顶架加载预压 1、预压目的 本方案 的 预压主要是针对0号块施工时支顶架承载力的 验证,并测量支架在施工荷载下作用下产生的 挠度 ,同时消除支架少量的 非弹性应变.支架预压的 最终目的 是保证支架的 强度 、刚度 及整体稳定性.除墩顶部分外0号块支架采用反支点预压,采取两侧对称加载的 方式,分级平衡加载.2、预压的 材料加载采用承台预埋预应力钢铰线、油压千斤顶拉加载的 方式,总重量为14257kN.根据各部位的 荷载分布情况布置油压千斤顶,加载时注意控制油压千斤顶的

21、 读数.加载分级：按照50%、100%、120%预压荷载进行分级均匀两侧对称加载,每级工况至少维持半个小 时,最大 荷载持载要求2小 时.达到最大 荷载持荷时间后进行卸载,卸载按照100%、50%、0%进行.观测方法：采用精密水准仪或全站仪进行观测.加载过程中密切观测,记录挠度 数据,记录支架的 非弹性变形和弹性变形,作为混凝土浇筑时模板调整的 依据.3、预压时间0号块第一次浇注5米高,浇筑时间为10个小 时,混凝土的 初凝时间为10个小 时,故预压时间为由预压荷载加载完成后15小 时.4、预压堆载的 重量预压加载重量(现浇箱梁块浇筑自重+其他荷载+侧模板荷载)1.2节段混凝土方量(米3)混凝

22、土自重(kN)侧模板荷载(kN)其他荷载(kN)总重量(kN)堆载重量(kN)0号块243.96341367.567677681315、吊装预压堆载的 机械吊装及卸除预压堆载的 机械为一台25吨的 汽车吊,一台塔式吊机(吊装智能张拉设备).6、预压堆载的 顺序在0号块支顶架全部搭设完毕、底模板安装完毕验收后进行.加载时注意保持两边的 荷载平衡,不平衡荷载不大 于125KN.平面拉载顺序、拉载方式按照下图所示：7、预压堆载的 卸载预压堆载完成后,便可以用25吨汽车吊进行卸载,顺序与加载时相反,即最迟加载的 最早卸载,最早加载的 最迟卸载,注意保持两边的 荷载平衡,不平衡荷载不大 于122KN.8

23、、预压的 方法0号块托架反支点预压施工方法,包括以下步骤：A、按照现有技术施工建造承台,在承台内的 左右两侧沿前后方向分别预埋设一排以上的 钢绞线连接器,每排钢绞线连接器具有多个钢绞线连接器,每排钢绞线连接器中的 钢绞线连接器的 数量相等,每个钢绞线连接器分别与一个钢绞线的 底端固定相连,每个钢绞线沿垂直方向向上延伸穿出承台的 顶端;B、在建造完成的 承台的 上方按照现有技术建造托架;C、在托架的 顶部沿水平方向铺设托架载荷分配梁,托架载荷分配梁用工具锚和夹片与全部钢绞线的 上部固定相连,托架载荷分配梁可将钢绞线的 张拉力均勻地作用在托架的 顶部;D、从钢绞线的 顶端,先对托架顶部中间的 钢绞

24、线逐个实施第一级张拉,然后再逐个对与其相邻的 钢绞线实施第一级张拉,直至完成对全部钢绞线实施第一级张拉,第一级张拉力的 大 小 为预压荷载的 40%,选取托架上多个等距离分布的 点,观测该点在本次加载前、后的 位置变化,并进行记录;E、从钢绞线的 顶端,再次对托架顶部中间的 钢绞线逐个实施第二级张拉,然后再逐个对与其相邻的 钢绞线实施第二级张拉,直至完成对全部钢绞线实施第二级张拉,第二级张拉力的 大 小 为预压荷载的 70%,利用步骤D选取的 托架上多个等距离分布的 点,观测该点在本次加载前、后的 位置变化,并进行记录;F、从钢绞线的 顶端,再次对托架顶部中间的 钢绞线逐个实施第三级张拉,然后

25、再逐个对与其相邻的 钢绞线实施第三级张拉,直至完成对全部钢绞线实施第三级张拉,第三级张拉力的 大 小 为预压荷载的 100%,利用步骤D选取的 选取托架上多个等距离分布的 点,观测该点在本次加载前、后的 位置变化,并进行记录;G、从钢绞线的 顶端,再次对托架顶部中间的 钢绞线逐个实施第四级张拉,然后再逐个对与其相邻的 钢绞线实施第四级张拉,直至完成对全部钢绞线实施第四级张拉,第四级张拉力的 大 小 为预压荷载的 120%,利用步骤D选取的 选取托架上多个等距离分布的 点,观测该点在本次加载前、后的 位置变化,并进行记录;H、完成第四级张拉后,保持15小 时以上的 时间,并且每经过23小 时重复

26、测量一次利用步骤D选取的 点的 位置变化,并进行记录;I、从钢绞线的 顶端,先对托架顶部中间的 钢绞线逐个实施第一级卸荷,然后再逐个对与其相邻的 钢绞线实施第一级卸荷,直至完成对全部钢绞线实施第一级卸荷,第一级卸荷后钢绞线的 受到张拉力的 大 小 为预压荷载的 100%,利用步骤D选取的 托架上多个等距离分布的 点,观测该点在本次卸荷前、后的 位置变化,并进行记录;J、从钢绞线的 顶端,再次对托架顶部中间的 钢绞线逐个实施第二级卸荷,然后再逐个对与其相邻的 钢绞线实施第一级卸荷,直至完成对全部钢绞线实施第二级卸荷,第二级卸荷后钢绞线的 受到张拉力的 大 小 为预压荷载的 70%,利用步骤D选取

27、的 托架上多个等距离分布的 点,观测该点在本次卸荷前、后的 位置变化,并进行记录;米、从钢绞线的 顶端,再次对托架顶部中间的 钢绞线逐个实施第三级卸荷,然后再逐个对与其相邻的 钢绞线实施第三级卸荷,直至完成对全部钢绞线实施第三级卸荷,第三级卸荷后钢绞线的 受到张拉力的 大 小 为预压荷载的 40%,利用步骤D选取的 托架上多个等距离分布的 点,观测该点在本次卸荷前、后的 位置变化,并进行记录;N、从钢绞线的 顶端,再次对托架顶部中间的 钢绞线逐个实施第四级卸荷,然后再逐个对与其相邻的 钢绞线实施第四级卸荷,直至完成对全部钢绞线实施第四级卸荷,第四级卸荷后钢绞线不再受到张拉力,利用步骤D选取的

28、托架上多个等距离分布的 点,观测该点在本次卸荷前、后的 位置变化,并进行记录,通过上述预压施工,即可有效消除托架的 非弹性变形,并可根据掌握观测记录的 数据,根据现有技术计算得出托架的 弹性变形值,从而为0 号块施工底模立模标高提供准确的 参数. 2.7、钢筋制作安装0号块的 钢筋分两次安装,第一次安装底板和3.5米高腹板的 钢筋,预留焊接位置,在第一次浇筑底板及3.0米高腹板砼后,安装剩余腹板钢筋,然后安装剩余腹板模板及内顶模板后,再进行顶板的 钢筋安装.1、材料技术要求 钢筋在进场时,需具备出厂质量证明书,使用前,应按规定分批进行抽验,其各项性能指标应符合钢筋混凝土用热轧带肋钢筋与钢筋混凝

29、土用热轧光圆钢筋之规定.2、钢筋加工(1)钢筋在加工成型前,应将表面油渍、漆皮、鳞锈、泥土等清除干净.(2)钢筋在加工成型前,应平直、无局部弯折,成盘的 钢筋和弯曲的 钢筋均应作调直后使用.(3)钢筋的 弯制和未端的 弯钩应符合设计要求.(4)钢筋加工后,应分类挂牌存放,且应架离地面,以防锈蚀.(5)钢筋加工的 允许偏差：受力钢筋顺长度 方向加工后的 全长+5米米-10米米.弯起钢筋各部分尺寸20米米箍筋各部分尺寸5米米3、钢筋安装(1)钢筋安装顺序：基本安装顺序为“梁体底板腹板顶板”.(2)钢筋安装方法：钢筋安装采用现场散扎的 方法,腹板及部分隔墙钢筋绑扎时,应搭设简易工作平台.(3)钢筋安

30、装要求腹板内竖向“U”形筋成型高度 宁低勿高,可取其允许误差的 下限.现场绑扎时更应如此,以免桥面建筑高度 超限.普通钢筋与预留孔道波纹管相碰时,可调整钢筋的 位置.钢筋的 交叉点应用铁丝绑扎结实,必要时也可用点焊焊牢.为保证保护层厚度 ,应在钢筋与模板间设置砼垫块,垫块应与钢筋扎紧,并相互错开.钢筋安装位置允许偏差：(米米) 两排以上受力钢筋的 钢筋排距5 同一排受力钢筋的 钢筋间距10 钢筋弯起点位置20 箍筋、横向筋、拉筋间距20 保护层厚度 5(4)定位网施工：定位网应在胎模上点焊成片,网格要准确,允许误差为-2米米、+0 米米.定位网安装位置要准确,其上下左右安装偏差不大 于6米米,

31、顺管道方向偏差不大 于10米米,定位网应与四周钢筋绑扎或点焊固定,以加强定位准确性.4、预埋件安装1、预埋件安装要求(1)预埋件安装前应检查其结构尺寸,焊缝等连接是否满足设计要求.(2)预埋件设置时应与周围钢筋和模板予以固定,以防混凝土灌注时位置错动.(3)安装偏差：偏离设计位置10米米,不垂直度 10米米.2.8预应力筋安装1、纵向预应力筋安装0号块段纵向预应力筋含有顶板预应力筋和腹板预应力筋,规格主要为19s15.2米米钢绞线和17s15.2米米钢绞线,波纹管均采用内径100米米或90米米波纹管.0号块梁段内需按设计预埋以后梁段张拉的 预应力管道.(1)波纹管使用前,应按规定进行抽样检验,

32、其各项技术性能满足相应技术标准后,方可投入使用.(2)波纹管沿长度 方向通过定位钢筋网控制横向位置尺寸,内置PE管作芯棒.(3)波纹管接头采用套接方法,套接波纹管长度 300米米,每侧套入长度 150米米,套接管规格应比制孔规格大 一号,套接两端均用胶布密封,波纹管套入喇叭管内长度 50 米米,为防止渗浆,应在喇叭管内波纹管口上用棉花和棉纱塞实,并用胶布封裹.(4)波纹管应按设计图纸尺寸下料并编号.(5)制孔偏差：安装位置在端模板处允许偏离设计位置5米米,其它部位10米米. 锚垫板平面和孔道轴线,两者必须垂直,否则应纠正,锚垫板高度 范围内的 不垂直度 1米米.(6)纵向预应力钢筋安装在普通钢

33、筋布好后,进行纵向预应力管道的 波纹管安装,先在底层钢筋上每隔80100厘米按管道高度 焊接“井”字架定位钢筋,然后通过端模上的 孔口将波纹管穿入,按设计尺寸调整后用铁丝将其绑扎牢固.波纹管要求绑扎牢固,防其移位和上浮,对于接头和有小 孔处要缠绕胶布,并有专人负责检查.波纹管的 接头采用套接法,套管长约30厘米,波纹管应互相转接吻合.定位筋应按设计图纸给出钢绞线的 坐标,算出波纹管底部定位筋的 坐标,划出定位筋的 位置,再焊牢定位筋.特别注意的 是箱梁端锚垫板安装时,锚垫板平面应与预应力孔道中轴线互相垂直,锚垫板必须牢固地固定在端模板上.2、竖向预应力筋安装竖向预应力粗钢筋施工采用为3s15.

34、2米米钢绞线,竖向预应力钢绞线的 绑扎采取就地绑扎法,用塔吊吊装.具体为：将锚固端、锚板、螺旋筋、钢绞线、压浆管、排气管安装配套后,用塔吊吊装到待安装位置,安装前事先划好的 定位线,校核底部标高后就位.管道采用内径50米米波纹管.(1)竖向预应力钢绞线下部通过挤压固定后,分别穿过固定端垫板、固定端螺旋筋、约束圈、波纹管、张拉端垫板后一起预埋在梁体的 混凝土内,浇注混凝土后,固定端垫板、张拉端垫板与混凝土一起构成承力架构.(2)预应力管道之间相碰时的 处理：纵竖相碰,移竖保纵,竖向筋尽可能横向移动,保证竖向筋间距不变.(3)用钢筋焊成的 “井”字架钢筋定位,限制波纹管移动.2、横向预应力筋安装横

35、、竖向预应力粗钢筋施工采用为3s15.2米米钢绞线,横向预应力钢绞线的 绑扎采取就地绑扎法,用塔吊和人工配合安装.具体为：将锚固端、锚板、螺旋筋、钢绞线、压浆管、排气管安装配套后,用搭吊吊装到待安装位置,安装前事先划好的 定位线,校核底部标高后就位.,箱梁横向预应力管道采用50米米波纹管,顶面横向预应力管道采用50X22米米扁波纹管.2.9混凝土浇筑0号块砼浇筑分两次浇筑,第一次浇筑0号块的 底板以上3米高腹板处,第二次浇筑0号块的 剩余腹板及面板.梁体混凝土的 浇筑采用混凝土泵进行泵送.1、模板支撑、钢筋通过检查验收后,清除干净钢筋上污垢、焊渣及模内杂物之后方可浇筑砼.2、0号块为大 体积砼

36、,为防止水化热影响,产生表面裂纹,拟采取以下措施：(1)配合比采用PC-I高效减水剂,掺量为2以内,对水泥的 水化热有延时时、降峰的 作用,可降低砼的 温度 应力,提高其抗裂性能.(2)水胶比控制在0.38以内.(3)砼的 浇筑应在早晚上即一天中气温较低时进行,混凝土入模温度 控制在28以内.(4)白天浇筑时,泵送管道应采用麻包覆盖,淋水降温.(5)加强养护,特别是箱梁底板的 养护一定要保持湿润到位.3、浇筑砼时加强对砼质量检查,对拌和质量和坍落度 严格控制,砼泵送坍落度 16-20厘米,以防止砼表面出现水泡汽孔等现象.4、箱梁0号块砼浇筑采用二次成型,砼采用分层连续浇筑法施工.纵向浇筑底板、

37、腹板位置由墩轴线向两端同时浇注,顶板由两端向中间浇筑,以减少变形.箱梁砼纵向浇筑顺序具体见下图.5、横向砼浇筑按桥墩中线保持对称浇筑,先浇筑中线位置,再对称浇筑两边的 翼板,即：底板(分层对称)腹板面板、翼板6、在底板砼浇筑后稍停2030分钟,才开始腹板砼施工,以免混凝土浇进梁肋后由底板反涌并使腹板内模板上浮.腹板分层浇筑,两箱腹板对称浇筑混凝土.首次砼浇筑至腹板2.5米高,养护14天后进行第二次砼浇筑,中间设置施工缝.7、砼分层浇灌,每层砼厚度 控制在3040厘米范围内.浇筑腹板砼时,三个腹板应对称进行,以防模板体系整体倾斜.8、面板砼由纵轴线两边向中间均匀摊铺至设计标高.砼初凝后,用竹扫帚

38、扫毛,使其表面粗糙,加大 铺装层的 附着性,同时注意面板平整度 的 控制.9、砼浇筑振捣时采用插入式振捣器,面板砼浇筑振捣时配合采用平板式振捣器,砼振捣严格按操作规程要求执行.10、混凝土的 浇筑应连续进行,如遇特殊情况,必须间歇时,其间歇时间不应超过所用水泥的 初凝时间.11、混凝土浇筑过程中,应注意模板支架有无下沉、鼓突、撑开、倾侧、预埋件有无移位等情况.如有发现立即停止操作,进行补救处理.12、当箱梁浇筑混凝土达到初凝后,应开始对构件进行养护,在梁顶及箱梁内部用麻包袋或土工布覆盖,每小 时淋水湿润,箱梁外侧面、底面采用雾化喷头,接潜水泵抽河水养护,养护时间为7天以上.拆模尽量延后,防止出

39、现表面裂纹.翼板底模、顶板内模需在砼强度 达到85方可拆除.2.10、预应力筋张拉施工0号块的 预应力张拉包括纵向预应力张拉、横向预应力张拉以及竖向预应力张拉,张拉采取应力控制为主、伸长量校核的 双控制的 张拉原则.张拉顺序为纵向顶板及腹板钢束,再横向预应力,后竖向预应力.混凝土强度 达到设计强度 的 95以上且满足7天龄期后,方可进行纵向预应力张拉工作;对于0号块,纵向预应力张拉后再进行横向预应力的 施工,最后进行竖向应力的 施工.竖向预应力应尽早进行,不得拖延,竖向预应力必须在挂篮移动前张拉,靠近施工接头的 最后一排竖向预应力筋待1号块浇注完毕后再予以张拉.预应力钢绞线张拉采用合适张拉吨位

40、的 钢绞线张拉千斤顶,千斤顶与油压表使用前必须进行校核标定,确定油压表读数与张拉力的 关系曲线.竖向预应力的 张拉采用专用的 张拉千斤顶.1、纵、横向预应力钢绞线的 张拉(1)锚具、夹片的 安装工艺：锚具安装时,锚板的 中心、管道的 中心和喇叭管中心三者应同心.特别在最初建立油压时应及时调中,方法可在锚垫板上用螺栓拧上临时定位环,或在垫板上加工定位槽.若喇叭管预埋板的 端面有较大 的 偏斜时,应使用钢锲片衬垫,使锚板与钢绞线束轴线保持垂直.夹片装入时要均匀推入,同一个夹片之间的 端面应保持齐平,外露长度 一致.锚板与千斤顶之间应装上配套的 限位板,限制工作锚夹片的 伸出长度 ,以保证锚固时夹片

41、均匀一致,且与预计的 回缩量相符.张拉完成后,夹片应稍有外露量,其值宜在7米米以下,过长则易折断.(2)张拉顺序按设计钢束编号进行,采取两端同时逐级张拉的 方法进行,钢丝束应以渐进的 和均匀的 速度 张拉.钢丝束伸长值与设计、监理确认的 计算伸长值相差不应超出6.如果计算伸长值与实际伸长值有明显的 出入,继续张拉前通知监理工程师,并考虑做一组孔道摩阻参数试验.(3)张拉程序尽量减少力筋与孔道摩擦,以免造成过大 的 应力损失或使构件出现裂缝、翘曲变形.力筋的 张拉顺序应按设计规定进行.第一步先将钢丝束略微予以张拉,以消除钢丝松弛状态,并检查孔道轴线、锚具和千斤顶是否在一条直线上.并要注意钢丝束中

42、每根钢丝受力要均匀.张拉时采用张拉力、伸长量双控,实测的 伸长量不应超过设计计算的 6%.准备工作就绪后,两端人员使用对讲机互打招呼,大 缸缓缓进油,用锤轻轻敲击锚环,调整位置,使孔道、锚圈、千斤顶的 轴互相重合,避免断丝,从而调整钢丝的 长度 ,便于正式张拉时钢铰线受力均匀.到达初应力时,千斤顶受力一定程度 后尾端开始上翘,此时应放松悬吊千斤顶的 手动葫芦,停止进油,在千斤顶的 端处钢丝上划线作记号,作为测量钢丝张拉伸长值的 基点.为减少压缩应力损失,插垫应尽量增加厚度 ,并将插口对齐,实测K值时的 空隙量减去放松后的 插垫厚度 不大 于1米米,插垫可在张拉应力大 于K时进行.在任何情况下,

43、预应力筋的 K不得大 于0.8最大 张拉应力.由初应力到设计张拉应力分级(级差100150KN)进行,两端千斤顶同时分级张拉,由专人指挥,尽量做到同步进行,每增加一级力,吹哨挥旗为号,使升压速度 接近相等,拉到超张拉力时,关掉电机稳住进油量,以减少钢丝松弛的 影响,使钢丝应力趋于稳定状态,并应检查钢绞线有无滑丝,如有则应及时按规范处理.锚固控制张拉.为减少预应力损失,可先压紧一端锚塞,另一端补足张拉控制力后再压紧锚塞,测量钢绞线伸长值,量出的 两次钢绞线束伸长量之差即为自锚作用产生的 回缩量.此值与锚具生产厂提供的 数值及设计单位采用的 计算数值比较,应在容许范围之内.为卸锚方便,工具锚板孔中

44、和夹片锥面,应均匀涂抹石蜡(蜡烛).拆卸工具锚时,若夹片不易脱离锚板孔,应锤击锚板振落夹片,绝不可敲击夹片.张拉时,如果锚头处出现滑丝,断丝或锚具损坏,应立即停止操作进行检查,并作出详细记录.当滑丝、断丝数量超过规定的 容许值时,应抽换钢丝.2.11、孔道压浆及锚具封闭箱梁结构的 预应力孔道灌浆均采用真空灌浆工艺,其使用的 设备包括：排量为2立方米米in的 SZ-2水环式真空灌浆泵1台;真空压力表1个,QSL-20型空气过滤器1个,15千克左右秤1台;灌浆泵1台,配套高压橡胶管1根;灰浆搅拌机1台.真空灌浆工艺对浆体特性要求如下：流动度 要求：搅和后的 流动度 为3050s.水灰比：为满足可灌

45、性要求,一般选用425号普硅水泥,水灰比应在0.30.4之间.泌水性：小 于水泥浆初始体积的 2.初凝时间：3h.体积变化率：02.强度 ：7天龄期强度 40米Pa.浆体对钢绞线无腐蚀作用.1、灌浆前锚头一定要密封好,最好在密封后24h开始灌浆.灌浆时,首先连接装好真空灌浆施工工艺所需各部件,见下图：2、试抽真空：将灌浆阀、排水阀全部关闭,将真空阀打开;启动真空泵抽真空,观察真空压力表读数,即管内的 真空度 ,当管内的 真空度 维持在0时(压力尽量低为好),停泵约1分钟时间,压力能保持不变即可认为孔道已达到并维持真空.3、搅拌水泥浆：搅拌水泥浆之前,要求加水空转数分钟,将积水倒净,使搅拌机内壁

46、充分湿润.搅拌好的 灰浆要作到基本卸尽.在全部灰浆卸出之前不得再投入未拌合的 材料,更不能采取边出料边进料的 方法.4、装料：首先将称量好的 水(扣除用于溶化减水剂的 那部分水)、水泥、膨胀水泥、粉煤灰倒入搅拌机,搅拌2分钟;将溶于水的 减水剂倒入搅拌机中,搅拌3分钟出料.水泥浆出料后应马上进行泵送灌浆,否则要不停地搅拌.必须严格控制用水量,否则多加的 水泌出后,易造成管道顶端有空隙.对未及时使用而降低了流动性的 水泥浆,严禁采用增加水的 方法来增加灰浆的 流动性.5、灌浆(1)将灰浆加到灌浆泵中,在灌浆泵的 高压橡胶管出口打出浆体,待这些浆体浓度 与灌浆泵中的 浓度 一样时,关掉灌浆泵,将高

47、压橡胶管此端接到孔道的 灌浆管上,扎牢.(2)关掉灌浆阀,启动真空泵,当真空度 达到维持在-0.06-0.09米pa值时,启动灌浆泵,打开灌浆泵,开始灌浆,当浆体经过空气滤清器时,关掉真空泵及抽气阀,打开排气阀.(3)观察排气管的 出浆情况,当浆体稠度 和灌入之前稠度 一样时,关掉排气阀,仍继续灌23分钟,使管道内有一定的 压力,最后关掉灌浆泵.6、清洗：拆下抽真空管的 两个活接,卸下真空泵;拆下空气滤清器和灌浆泵、搅拌机、阀门以及粘有灰浆工具.7、真空泵放置应低于整条管道,启动时先将连接的 真空泵的 水阀打开,然后开泵;关泵时先关水阀,后停泵.8、灌浆工作宜在灰浆流动性没有下降的 30分钟内

48、连续进行.灌浆管应选用牢固结实的 高强橡胶管,抗压能力1米Pa,带压灌浆时不能破裂,连接要牢固,不得脱管.灰浆进入灌浆泵之前应通过1.2米米的 滤网进行过滤.9、为了保护外露的 锚具不致锈蚀而失效,当灌浆完毕后,应清洗外露部分,将端面凿毛,绑扎钢筋,然后安装模板,按设计规定浇筑混凝土封头.2.12、模板和支架的 拆卸1、模板和支架的 拆除期限,应根据结构物的 特点,模板部位和混凝土所达到的 强度 来决定.(1)在混凝土抗压强度 达到2.5米pa时,方可拆除侧模板.模板拆除时应能保证混凝土表面及棱角不致受损.(2)钢筋混凝土结构的 承重模板和支架,应在混凝土强度 能承受其自重力及其他可能的 迭加

49、荷载时方可松顶,按设计强度 值的 85计算.在张拉完毕后再拆除整个支顶架.达到该强度 所需的 时间必须通过试验决定.支架在使用完成后, 尽快进行拆除, 拆除之前确认结构已经不需要支架支撑, 可以拆除支架.2、 拆除前对支架进行安全检查, 确认不存在安全隐患. 如果存在影响拆除支架安全的 隐患, 应先对支架进行修整和加固, 以保证支架在拆除过程中不发生危险.3、 在拆除支架前, 应先清除支架上的 垃圾、 杂物, 清除时严禁从高空向下抛掷, 大 块的 装入容器内由起重设备向下运送, 小 块的 集中到容器内向下运送.4、 在拆除支架前, 应先明确拆除范围、 数量、 时间和拆除顺序、 方法, 物件垂直

50、运输设备的 数量, 支架上的 水平运输、 人员组织、 指挥联络的 方法和用语, 施工现场做出明确的 警戒区域, 坠落范围内设置明显的 “禁止入内” 的 标志, 派专人进行警戒, 保证拆支架时无其他人员入内.5、 支架拆除时严格遵循拆除顺序, 禁止在垂直方向上上下同时作业. 由上而下, 后搭的 先拆, 先搭的 后拆, 同一部位的 拆除顺序是： 防护栏杆模板模板调节块分配梁牛腿支架.6、 拆下的 支架材料运至地面后,及时进行清理,将合格的 、 需要整修后才可以使用的 和应该报废的 加以区分, 分类、 分规格堆放.7、 拆除时如果遇到大 风、 大 雨、 大 雾天气时停止作业, 现场进行封闭, 禁止任

51、何人员入内.8、 进行拆除作业的 人员要系好安全带, 穿软底的 防滑鞋, 扎紧裤腿.防止钩挂.9、 支架拆除过程中, 中途不允许换人, 如果必须换人, 应对新换入的 人员进行安全技术交底后再进入拆除现场.拆除时严禁用猛烈地敲打和拧扭等粗暴的 方法进行.10、模板和支架拆除后,应将表面灰浆、污垢清除干净,并应维修整理,分类存放,防止变形开裂,以提高模板和支架的 周转率.拆除各分配梁和支架,进行1号梁段悬臂挂篮拼装、浇注施工.第三章、施工组织安排项目经理： 项目技术负责人： 安全群工科： 质检科： 工程科： 机料科： 计量科： 综合办公室： 业 主工程项目经理部项目副经理： 施工作业班组一、项目施

52、工组织架构二、主要人员计划安排主要人员安排表序号工种人数序号工种人数1技术员29普 工102质检员210电 工23试验员211起重工44材料员312司索工45调度 员113钢筋工80人6测量工214模板工20人7安全员215混凝土工20人8施工员216预应力张拉灌浆工10人1、根据劳动力计划,必须做好一切准备保证劳动力能及时到位,确保施工工期.根据目前我方自有施工力量的 情况,在施工准备阶段,即落实各专业施工队伍,如混凝土施工班组、钢筋施工班组等,保证开工后及时入场,准时开工.2、项目经理部进行劳动力的 统一调配,既防止劳动力不足引起施工停顿,又防止劳动力过多引起劳动力的 浪费;加强技术工人的

53、 培训工作,以提高工人的 操作技能,确保劳动效率;项目部工会组织随时掌握施工队伍劳动力的 动向,医疗室配备足够的 医药,及时对发生疾病的 工人进行治疗或转院治疗.由于施工期间为24小 时轮流作业,工人需采用换班制度 ,根据施工强度 确定每天的 换班制度 ,如三班制、两班制等,确保劳动力得到充分的 休息,提高劳动效率.三、主要机械设备使用计划主要机械设备安排表序号设备名称规格型号数量国别产地额定功率(KW)生产能力备注1挂篮菱形4山东滨州2挂篮模板4山东滨州3香蕉式爬梯2广东4挖掘机PC2201日本991米35自卸汽车K291中国青岛21319T6塔吊QTZ60122中国山东3260KN7装载机XG955H2中国广西2358洒水车东风1401中国十堰9910米39水泵KWPK200-40012中国淄博200400米3/h10千斤顶YC15032中国广西150t11混凝土振捣机具ZN-70 ZN-904012龙门吊DCW51中国河南10t13砼泵车ZJ5280THB125-374中国长沙287125米3/h14钢筋镦粗机GDCJ328河北太行15钢筋弯曲机GW408中国韶关2.240米米16钢筋切断机QJ-406中国四川2.240米米17钢筋调直机GT6-124中国沈阳2.218钢筋套丝机