杨凌南站房桩基试桩方案

1、目 录一、试桩依据1二、试桩地点、试验内容及目的1三、工程概况1四、施工安排2五、施工方案3六、钻孔桩常见事故的预防及处理。10七、钻孔桩断桩常见事故及处理13八、桩基检测16九、质量保证措施16十、施工安全保证措施17十一、环保水保措施17钻孔灌注桩试桩施工方案1、试桩依据1.1、新建铁路西宝客专杨凌南站站房施工图；1.2、混凝土结构工程施工质量验收规范GB50204-2002；1.3、建筑桩基技术规范JGJ94-2008；1.4、建筑地基基础设计规范GB50007-2002；1.5、建筑地基基础工程施工质量验收规范GB50202-2002；1.6、钢筋焊接及验收规程JGJ18-2003；1

2、.7、建筑桩基检测技术规范JGJ106-2003。2、试桩地点、试验内容及目的2.1、试桩地点：杨凌南站站房，具体位置见附图：杨凌南站站房试桩平面布置图2.2、实验内容：杨凌南站房桩基竖向承载力静载荷实验，试桩数量为5根，试桩1为3根，试桩2为2根，具体规格见表1.试桩表 表1编号桩型桩 顶标 高桩端持力层桩长m单桩竖向极限承载力桩径加密区La纵筋箍筋加劲箍试桩1抗压桩-3.3m砾砂135400KN700m3.5m8B168100/200B122000试桩2抗压桩-6.4m砾砂125000KN700m3.5m8B168100/200B1220002.3、试桩目的2.3.1、成桩工艺试验。检验施

3、工设备以及施工工艺的适用性；获取混凝土泵送速度，钻杆提升速度，混凝土坍落度、保水性以及不同深度土层的施工电流等数据，为施工工艺的合理选择提供依据；积累现场施工组织与管理经验，磨合施工队伍与施工机械设备。2.3.2、桩身质量检测。进行桩身完整性检测，桩身混凝土强度检测，为优化施工参数和混凝土配合比提供依据。2.3.3、单桩承载力检测。验算桩侧摩阻力、桩端阻力，了解桩的承载性能，为持力层的合理选择提供依据。2.3.4、试桩现场地质勘察。了解土层的分布情况以及各个土层的力学性能，为持力层的选择提供依据。2.3.5、通过钻孔灌注桩试桩施工，进行成桩工艺试验，以复核地质资料以及设备、工艺，确定混凝土配合

4、比、坍落度、搅拌时间、拔管速度、每延米混凝土用量、充盈系数等各项工艺参数，通过对试桩试件28d抗压强度平均值、单桩竖向承载力的检测，如达到设计要求，并将试桩总结报监理单位确认后，方可进行钻孔灌注桩施工。3、工程概况杨凌南站位于陕西省杨凌市杨凌区李台乡圪塔庙西侧，距城区南北主干道邰城路约2km。地形平坦，为中型铁路旅客车站。杨凌南站中心里程为DK558750，位于线路西南侧。站房建筑面积5998 m2。站房两端各3跨为2层钢筋混凝土框架结构，屋面外缘为悬挑6米变截面梁。中间候车厅为钢筋混凝土框架边柱+钢网架屋盖，30米72米，悬挑6米，支承在钢筋混凝土柱顶。局部区域有一层地下室，层高4米。站房主

5、体总长130.6m，总宽31.75m，站房的室内0.000绝对标高447.155米，建筑高度：从站前平台地面-0.015m标高起至站房屋面最高点高度为15.015m。站房桩基119根桩径0.7m；桩基计划采用旋挖钻机成孔施工工艺，桩身混凝土强度设计等级为C40。自然地理特征：表层为第四系全新统冲击黏质黄土，厚311m，可塑；冲击细砂，局部存在，厚度一般小于4m，中密；底部以冲击细圆砾土为主，厚度大于20m，其中有粉质黏土、中砂、粗砂、砾砂及粗圆砾土夹层，其中砾砂夹层较多，且厚度较大，局部可达13m。地下水埋深8.18.3m，地下水对混凝土结构具硫酸盐弱腐蚀性；对钢筋混凝土结构中的钢筋具微腐蚀性

6、。场地上部黏质黄土具湿陷性，经计算判定为级非自重湿陷性场地，湿陷性黄土厚1.85.3m。场地内无液化土层，不考虑地基地震液化问题。最大冻深深度为0.40m。4、施工安排4.1、施工人员及设备情况4.1.1、施工组织机构及人员配备情况杨凌南站站房桩基试桩设立由总工黄健伟任施工管理负责人，并配备技术负责人及若干技术施工人员，物资、设备均配有专人负责。人员配备情况详见 表2。主要管理人员一览表 表2 序号姓名性别职务备注1黄健伟男项目总工2贾国检男工程部部长3李德勇男安质部部长4刘一璐女专职安全员5李学民男试验室专工6吕太辉男测量工程师7刘世兵男施工队长8刘青男技术主管9张阳男材料员4.1.2、钻孔

7、灌注桩试桩点，拟安排一台旋挖钻机进行钻孔灌注桩施工。4.1.3、主要机具、设备详见表3。表3 主要机具、设备一览表序号设备名称及描述数量功率/能力(类别、型号)1旋挖钻机(RL-200)12汽车吊13砼输送车(QYZ5263GJB)34挖掘机（PC300）15发电机1200kw4.2、砼供应钻孔灌注桩试桩混凝土采用商品混凝土。4.3、内业资料4.3.1、现场技术员要及时填写原始资料，不得后补、修改原始资料；4.3.2、填写的原始资料内容要真实、齐全、整洁。5、施工方案5.1、施工部署5.1.1、施工前准备工作1）技术交底工作施工前首先熟悉施工设计文件，理解设计意图，做好技术交底。2）测量工作我

8、部组织精测人员对设计控制桩进行复测定位，并将测量成果向监理部门报验。经监理部门复测确认后，我部将以此为依据，对试桩段的中线和高程进行加密布桩，以满足施工要求。5.2、工期安排钻孔灌注桩试桩施工工期安排如表4所示： 表4 钻孔灌注桩试桩施工工期安排 序号工作内容工期备注1准备工作2012.3.162012.3.17测量放样、泥浆池开挖、钢筋加工等2钻孔灌注桩施工2012.4.132012.4.15钻孔、灌注、导管压浆3试桩检测2012.4.122012.4.13桩体检测5.3、施工方法及施工工艺5.3.1、施工准备1）测量准备:施工前测量班要精确的根据技术交底的桩位平面图放出施工桩位，桩位中心点

9、用钎子插入地下，并用白灰明示。2）技术准备：根据设计文件要绘制桩位平面布置图，制定合理的施工工艺，选定合理的施工机械，配备足够的技术人员。3）现场试验人员作好相关试验工作，包括现场塌落度及试块工作。5.3.2、工艺流程旋挖钻成孔灌注成桩工艺流程详见“旋挖机钻孔灌注桩施工工艺流程图”。通过钻孔灌注桩试桩施工，进行成桩工艺试验，以复核地质资料以及设备、工艺是否适宜，确定混凝土配合比、坍落度、搅拌时间、拔管速度、每延米混凝土用量、充盈系数等各项工艺参数，通过对试桩试件28d抗压强度平均值、单桩竖向承载力的检测，如达到设计要求，并将试桩总结报监理单位确认后，方可进行钻孔灌注桩施工。5.3.3、具体施工

10、方法钻孔灌注桩施打方法：一般应进行跳桩法施工，避免造成相临桩断桩，同时避免串孔现象出现。定桩位埋设护筒钻机就位钻孔第一次清孔测孔深、沉淤下钢筋笼下导管第二次清孔测沉淤 安放隔水球浇筑砼泥浆补充泥浆处理制作钢筋笼砼运输导管压浆清理现场旋挖钻机钻孔灌注桩施工工艺流程图5.4、施工准备5.4.1、测量放线定桩位先定出基础中心线，测量地面标高，桩孔中心外3m设置前后左右的桩孔定位护桩，施工时拉线确定桩位。桩孔定位后报监理工程师复核确认。 5.4.2、护筒的埋设1）钻孔前设置坚固、不漏水的孔口护筒。护筒内径大于钻头直径，埋设钢护筒，护筒内径比桩径大20cm，高出施工地面0.2-0.3m。护筒埋置深度符合

11、下列规定：将护筒埋置到较坚硬密实的土层中至少0.5m，在护筒四周回填黏土并夯实；护筒顶面中心与设计桩位偏差不大于5cm，倾斜度不大于1%。护筒顶面中心与设计桩位偏差不得大于5cm，倾斜度不得大于1%。 2）泥浆池钻孔施工前，选择适宜地点，开挖一个泥浆池用于泥浆的排放和存放，尽量减少泥浆循环造成的污染。5.5、钻机就位及钻孔5.5.1、钻机就位前，应对钻孔各项准备工作进行检查。钻机安装后的底座和顶端应平稳，在钻进中不应产生位移或沉陷。就位完毕，施工队对钻机就位自检。5.5.2、钻孔前，按施工设计所提供的地质、水文资料绘制地质剖面图，挂在钻台上。针对不同地质层选用不同的钻头、钻进压力、钻进速度及适

12、当的泥浆比重。5.5.3、钻孔作业应分班连续进行，填写钻孔施工记录，交接班时应交待钻进情况及下一班应注意事项。应经常对钻孔泥浆及钻机对位进行检测，不符合要求时，应及时改正。应经常注意地层变化，在地层变化处应捞取样渣保存。5.5.4、钻孔过程中应观察主机所在地面和支脚支承地面处的变化情况,发现沉降现象及时停机处理。因故停机时间较长时，应将套管口保险钩挂牢。5.5.5、当钻孔深度达到设计要求时，对孔深、孔径、孔位和孔形等进行检查，确认满足设计要求后，立即填写终孔检查证，并经驻地监理工程师认可，方可进行孔底清理和灌注混凝土的准备工作。5.6、清孔5.6.1、钻孔达到设计要求深度后，应采用泥浆泵、掏渣

13、工具及时进行清理，避免延时过长，泥浆、钻渣沉淀，造成清孔困难或坍孔。5.6.2、清孔注意事项：在清孔排渣前，必须注意保持孔内水头在地下水位或地表水位1.5-2.0m以上，防止坍孔；清孔后的泥浆性能指标应符合质量标准要求，孔径、孔形、倾斜度及孔底沉渣厚度应符合规范要求。5.6.3、清孔后灌注前，报驻地监理工程师检查验收，孔底沉渣50mm。5.7、钢筋骨架的制作和安装5.7.1、对于18.5m的桩基，钢筋笼制作成整体，一次吊装就位。对于23.5m的桩基，钢筋笼需要现场焊接的，钢筋笼分段长度不少于12米，以减少现场焊接工作量。现场焊接须采用单面帮条焊接。5.7.2、制作时，按设计尺寸做好加强箍筋，标

14、出主筋的位置。把主筋摆放在平整的工作平台上，并标出加强筋的位置。焊接时，使加强筋上任一主筋的标记对准主筋中部的加强筋标记，扶正加强筋，并用木制直角板校正加强筋与主筋的垂直度，然后点焊。在一根主筋上焊好全部加强筋后，用机具或人转动骨架，将其余主筋逐根照上法焊好，然后吊起骨架阁于支架上，套入盘筋，按设计位置布置好螺旋筋并绑扎于主筋上，点焊牢固。5.7.3、钢筋骨架保护层的设置方法钢筋笼主筋接头采用单面搭接焊，每一截面上接头数量不超过50%，加强箍筋与主筋连接全部焊接。钢筋笼的材料、加工、接头和安装，符合要求。钢筋骨架的保护层厚度可用焊接钢筋“耳朵”或转动混凝土垫块，见下图。设置密度按竖向每隔2m设

15、一道，每一道沿圆周布置4个。6158.5108.5105.7.4、骨架的运输无论采取何种方法运输骨架，都不得使骨架变形，当骨架长度在6m以内时可用两部平板车直接运输。当长度超过6米时，应在平板车上加托架。如用钢管焊成一个或几个托架用翻斗车牵引，可运输各种长度的钢筋笼，或用炮架车采用翻斗车牵引或人工推，也可运输一般长度的钢筋笼。5.7.5、骨架的起吊和就位钢筋笼制作完成后，骨架安装采用汽车吊，为了保证骨架起吊时不变形，对于长骨架，起吊前应在加强骨架内焊接三角支撑，以加强其刚度。采用两点吊装时，第一吊点设在骨架的下部，第二点设在骨架长度的中点到上三分点之间。对于长骨架，起吊前应在骨架内部临时绑扎两

16、根杉木杆以加强其刚度。起吊时，先提第一点，使骨架稍提起，再与第二吊同时起吊。待骨架离开地面后，第一吊点停吊，继续提升第二吊点。随着第二吊点不断上升，慢慢放松第一吊点，直到骨架同地面垂直，停止起吊。解除第一吊点，检查骨架是否顺直，如有弯曲应整直。当骨架进入孔口后，应将其扶正徐徐下降，严禁摆动碰撞孔壁。然后，由下而上地逐个解去绑扎杉木杆的绑扎点及钢筋十字支撑。当骨架下降到第二吊点附近的加强箍接近孔口，可用木棍或型钢（视骨架轻重而定）等穿过加强箍筋的下方，将骨架临时支承于孔口，孔口临时支撑应满足强度要求。将吊钩移到骨架上端，取出临时支承，将骨架徐徐下降，骨架降至设计标高为止。将骨架临时支撑于护筒口，

17、再起吊第二节骨架，使上下两节骨架位于同直线上进行焊接，全部接头焊好后就可以下沉入孔，直至所有骨架安装完毕。并在孔口牢固定位，以免在灌注混凝土过程中发生浮笼现象。骨架最上端定位，必须由测定的孔口标高来计算定位筋的长度，并反复核对无误后再焊接定位。在钢筋笼上拉上十字线，找出钢筋笼中心，根据护桩找出桩位中心，钢筋笼定位时使钢筋笼中心与桩位中心重合。然后在定位钢筋骨架顶端的顶吊圈下面插入两根平行的工字钢或槽钢，在护筒两侧放两根平行的枕木（高出护筒5cm左右），并将整个定位骨架支托于枕木上。钢筋骨架的制作和吊装的允许偏差为：主筋间距10mm；箍筋间距20mm；骨架外径10mm；骨架倾斜度0.5；骨架保护

18、层厚度20mm；骨架中心平面位置20mm；骨架顶端高程20mm；骨架底面高程50mm。5.8、设立砼浇筑导管导管采用200mm钢管，每节23m,配12节11.5m的短管。钢导管内壁光滑、圆顺，内径一致，接口严密。导管直径与桩径及混凝土浇筑速度相适应。使用前进行试拼和水密、承压和接头抗拉试验，按自下而上顺序编号和标示尺度。导管组装后轴线偏差，不超过钻孔深的0.5%并不大于10cm，试压力为孔底静水压力的1.5倍。导管长度按孔深和工作平台高度决定。导管安装后，其底部距孔底有 250 400mm 的空间。5.9、混凝土灌注5.9.1、二次清孔浇筑混凝土前应检查沉渣厚度，沉渣厚度应满足设计要求；如沉渣

19、厚度超出规范要求，则利用导管进行二次清孔。5.9.2、混凝土浇灌桩基混凝土采用罐车运输配合导管灌注，灌注开始后，应紧凑连续地进行，严禁中途停工。在灌注过程中，应防止混凝土拌和物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底，使泥浆内含有水泥而变稠凝结，致使测探不准确；应注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内混凝土面高度，正确指挥导管的提升和拆除；砼浇筑导管的埋置深度应控制在24m。同时应经常测探孔内混凝土面的位置，即时调整导管埋深。导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。如导管法兰卡挂钢筋骨架，可转动导管，使其脱开钢筋骨架后，再移到钻孔中心。拆除导管动作要快，时间一般不宜超过15min。

20、要防止螺栓、橡胶垫和工具等掉入孔中。要注意安全。已拆下的管节要立即清洗干净，堆放整齐。循环使用导管48次后应重新进行水密性试验。在灌注过程中，当导管内混凝土不满，含有空气时，后续混凝土要徐徐灌入，不可整斗地灌入漏斗和导管，以免在导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡皮垫，而使导管漏水。当混凝土面升到钢筋骨架下端时，为防钢筋骨架被混凝土顶托上升，可采取以下措施：尽量缩短混凝土总的灌注时间，防止顶层混凝土进入钢筋骨架时混凝土的流动性过小。当混凝土面接近和初进入钢筋骨架时，应使导管底口处于钢筋笼底口3m以下和1m以上处，并慢慢灌注混凝土，以减小混凝土从导管底口出来后向上的冲击力；当孔内混凝土进入钢筋骨架

21、4m5m以后，适当提升导管，减小导管埋置长度，以增加骨架在导管口以下的埋置深度，从而增加混凝土对钢筋骨架的握裹力。混凝土灌注到接近设计标高时，要计算还需要的混凝土数量（计算时应将导管内及混凝土输送泵内的混凝土数量估计在内），通知拌和站按需要数拌制，以免造成浪费。在灌注将近结束时,由于导管内混凝土柱高减小,超压力降低,而导管外的泥浆及所含渣土稠度增加,相对密度增大.如在这种情况下出现混凝土顶升困难时,可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土，使灌注工作顺利进行。在拔出最后一段长导管时，拔管速度要慢，以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管下形成泥心。在灌注混凝土时，每根桩应至少留取一组试件，对于桩长较长、桩径

22、较大、浇筑时间很长时，根据规范要求增加。如换工作时，每工作班都应制取试件。试件应施加标准养护，强度测试后应填试验报告表。强度不合要求时，应及时提出报告，采取补救措施。有关混凝土灌注情况，在灌注前应进行坍落度、含气量、入模温度等检测；在各灌注时间、混凝土面的深度、导管埋深、导管拆除以及发生的异常现象等，应指定专人进行记录。5.9.3、灌注砼测深方法灌注砼时，应经常探测孔内混凝土面至孔口的深度，以控制导管埋深。如探测不准确，将造成埋深过浅，导管提漏，埋管过深拔不出或短桩事故。因此，在钻孔灌注桩中是一项非常重要的工作，一定要由具有高度责任心的人来操作。目前测深多用重锤法，重锤的形状是锥形，底面直径不

23、小于10cm，重量不小于5kg。用绳系锤吊入孔内，使之通过泥浆沉淀层而停留在砼表面（或表面下1020厘米）根据测绳所示锤的沉入深度作为砼灌注深度。本方法完全凭探测者手中所提测锤在接触顶面以前与接触顶面以后不同重量的感觉而判别。测锤不能太轻，而测绳又不能太重，否则，探测者手感会不明显，在测深桩，测锤快接近桩顶面时，由于沉淀增加和泥浆变稠的原因，就容易发生误测。探测时必须要仔细，并以灌注砼的数量校对以防误测。5.9.4、泥浆清理钻孔桩施工中，产生大量废弃的泥浆，为了保护当地的环境，这些废弃的泥浆，经泥浆分离器处理后，运往指定的废弃泥浆的堆放场地，并做妥善处理。5.9.5、施工质量检验标准钻孔桩钻孔

24、允许偏差 表5成孔方法桩径偏差垂直度允许偏差桩位允许偏差(mm)13根桩、条形桩基沿垂直轴线方向和群桩基础中的边桩条形桩基沿轴线方向和群桩基础中的中间桩泥浆护臂钻孔桩孔径1000mm50mm1%d/6且不大于100d/4且不大于150钻孔桩钢筋笼制作允许偏差 表6序号项 目允许偏差（mm）1钢筋骨架在承台底以下长度1002钢筋骨架外径103主钢筋间距104加强筋间距205箍筋间距或螺旋筋间距206钢筋骨架倾斜度05%7骨架保护层厚度208骨架中心平面位置209骨架顶端高程2010骨架底面高程506、钻孔桩常见事故的预防及处理常见的钻孔（包括清孔时）事故及处理方法分述如下：6.1坍孔各种钻孔方法

25、都可能发生坍孔事故，坍孔的特征是孔内水位突然下降，孔口冒细密的水泡，出渣量显著增加而不见进尺，钻机负荷显著增加等。6.1.1、坍孔原因1）泥浆相对密度不够及其它泥浆性能指标不符合要求，使孔壁未形成坚实泥皮。2）由于出渣后未及时补充泥浆（或水），或河水、潮水上涨，或孔内出现承压水，或钻孔通过砂砾等强透水层，孔内水流失等而造成孔内水头高度不够。3）护筒埋置太浅，下端孔口漏水、坍塌或孔口附近地面受水浸湿泡软，或钻机直接接触在护筒上，由于振动使孔口坍塌，扩展成较大坍孔。4)在松软砂层中钻进进尺太快。5)提出钻锥钻进，回转速度过快，空转时间太长。6)水头太高，使孔壁渗浆或护筒底形成反穿孔。7)清孔后泥浆

26、相对密度、粘度等指标降低，用空气吸泥机清孔泥浆吸走后未及时补浆（或水），使孔内水位低于地下水位。 8)清孔操作不当，供水管嘴直接冲刷孔壁、清孔时间过久或清孔停顿时间过长。 9)吊入钢筋骨架时碰撞孔壁。6.1.2、坍孔的预防和处理1)在松散粉砂土或流砂中钻进时，应控制进尺速度，选用较大相对密度、粘度、胶体率的泥浆或高质量泥浆。2)发生孔口坍塌时，可立即拆除护筒并回填钻孔，重新埋设护筒再钻。3)如发生孔内坍塌，判明坍塌位置，回填砂和粘质土（或砂砾和黄土）混合物到坍孔处以上1m-2m，如坍孔严重时应全部回填，待回填物沉积密实后再行钻进。4)清孔时应指定专人补浆（或水），保证孔内必要的水头高度。供水管

27、最好不要直接插入钻孔中，应通过水槽或水池使水减速后流入钻中，可免冲刷孔壁。应扶正吸泥机，防止触动孔壁。不宜使用过大的风压，不超过1.5-1.6倍钻孔中水柱压力。5)吊入钢筋骨架时应对准钻孔中心竖直插入，严防触及孔壁。6.2钻孔偏斜各种钻孔方法可能发生钻孔偏斜事故。6.2.1、偏斜原因1)钻孔中遇有较大的孤石或探头石2）在有倾斜的软硬地层交界处，岩面倾斜钻进；或者粒径大小悬殊的砂卵石层中钻进，钻头受力不均。3）扩孔较大处，钻头摆动偏向一方。4）钻机底座未安置水平或产生不均匀沉陷、位移。5）钻杆弯曲，接头不正。6.2.2、预防和处理1）安装钻机时要使转盘、底座水平，起重滑轮缘、固定钻杆的卡孔和护筒

28、中心三者应在一条竖直线上，并经常检查校正。2）由于主动钻杆较长，转动时上部摆动过大。必须在钻架上增设导向架，控制杆上的提引水龙头，使其沿导向架对中钻进。3）钻杆接头应逐个检查，及时调正，当主动钻杆弯曲时，要用千斤顶及时调直。6.3掉钻落物钻孔过程中可能发生掉钻落物事故。6.3.1、掉钻落物原因1）卡钻时强提强扭，操作不当，使钻杆或钢丝绳超负荷或疲劳断裂。2）钻杆接头不良或滑丝。3）电动机接线错误，钻机反向旋转，钻杆松脱。4）转向环、转向套等焊接处断开。5）操作不慎，落入扳手、撬棍等物。6.3.2、预防措施1）开钻前应清除孔内落物，零星铁件可用电磁铁吸取，较大落物和钻具也可用冲抓锥打捞，然后在护

29、筒口加盖。2）经常检查钻具、钻杆、钢丝绳和联结装置。6.3.3、处理方法掉钻后应及时摸清情况，若钻锥被沉淀物或坍孔土石埋住应首先清孔，使打捞工具能接触钻杆和钻锥。6.4糊钻和埋钻糊钻和埋钻常出现于正反循环回转钻进中，糊钻的特征是在细粒土层中钻进时进尺缓慢，甚至不进尺出现憋泵现象。预防和处理办法：对正反循环回转钻，可清除泥包，调节泥浆的相对密度和粘度，适当增大泵量和向孔内投入适量砂石解决泥包糊钻，选用刮板齿小、出浆口大的钻锥；严重糊钻，应停钻，清除钻渣。对钻杆内径、钻渣进出口和排渣设备的尺寸进行检查计算。6.5扩孔和缩孔扩孔比较多见，一般表局部的孔径过大。在地下水呈运动状态、土质松散地层处或钻锥

30、摆动过大，易于出现扩孔，扩孔发生原因与坍孔相同，轻则为扩孔，重则为坍孔。若只孔内局部发生坍塌而扩孔，钻孔仍能达到设计深度则不必处理，只是混凝土灌注量大大增加。若因扩孔后继续坍塌影响钻进，应按坍孔事故处理。缩孔即孔径的超常缩小，一般表现为钻机钻进时发生卡钻、提不出钻头或者提外鸣叫的迹象。缩孔原因有两种：一种是钻锥焊补不及时，严重磨耗的钻锥往往钻出较设计桩径稍小的孔；另一种是由于地层中有软塑土（俗称橡皮土），遇水膨胀后使孔径缩小。各种钻孔方法均可能发生缩孔。为防止缩孔，前者要及时修补磨损的钻头，后者要使用失水率小的优质泥浆护壁并须快转慢进，并复钻二三次；或者使用卷扬机吊住钻锥上下、左右反复扫孔以扩

31、大孔径，直至使发生缩孔部位达到设计要求为止。对于有缩孔现象的孔位,钢筋笼就位后须立即灌注,以免桩身缩径或露筋.6.5钻孔漏浆6.5.1、漏浆原因1）在透水性强的砂砾或流砂中，特别是在有地下水流动的地层中钻进时，稀泥浆向孔壁外漏失。2）护筒埋置太浅，回填土夯实不够，致使刃脚漏浆。3）护筒制作不良，接缝不严密，造成漏浆。4）水头过高，水柱压力过大，使孔壁渗浆。6.5.2、处理办法1）凡属于第一种情况的回转钻机应使用较粘稠或高质量的泥浆钻孔。冲击钻机可加稠泥浆或回填粘土掺片石、卵石反复冲击增强护壁。2）属于护筒漏浆的，应按前述有关护筒制作与埋设的规范规定办理。如接缝处漏浆不严重，可由潜水工用棉、絮堵

32、塞，封闭接缝。如漏水严重，应挖出护筒，修理完善后重新埋设。7、钻孔桩断桩常见事故及处理7.1首批混凝土封底失败7.1.1事故原因和预防措施1）导管底距离孔底大高或太低原因：由于计算错误，使导管下口距离孔底太高或太低。太高了使首批砼数量不够，埋不了导管下口（1米以上）。太低了使首批砼下落困难，造成泥浆与混凝土混合。预防措施：准确测量每节导管的长度，并编号记录，复核孔深及导管总长度。也可将拼装好的导管直接下到孔底，相互校核长度。2）首批砼数量不够 原因：由于计算错误，造成首批砼数量不够，埋管失败。预防措施：根据孔径、导管直径认真计算和复核首批砼数量。3）首批混凝土品质太差原因：首批砼和易性太差，翻

33、浆困难。或坍落度太大，造成离析。预防措施：搞好配合比设计，严格控制混凝土和易性。4）导管进浆 原因：导管密封性差，在首批砼灌注后，由于外部泥浆压力太大，渗入导管内，造成砼与泥浆混和。7.1.2、处理办法 首批混凝土封底失败后，应拨出导管，提起钢筋笼，立即清孔。7.2、供料和设备故障使灌注停工7.2.1、事故原因和预防措施原因:由于设备故障，混凝土材料供应问题造成停工较长时间，使混凝土凝结而断桩。预防措施：施工前应做好过程能力鉴定，对于部分设备考虑备用；对于发生的事故应有应急预案。7.2.2处理方法1）如断桩距离地面较深，考虑提起钢筋笼后重新成孔。2）如断桩距离地面较浅，可采用接桩。3）如原孔无

34、法利用，则回填后采取补桩的办法。7.3灌注过种中坍孔7.3.1事故原因和预防措施原因：由于清孔不当、泥浆过稀、下钢筋笼时碰撞孔壁、致使在灌注过程中发生坍孔。预防措施：详见第6.1.1节。7.3.2处理办法1）如坍孔并不严重，可继续灌注，并适当加快进度。2）如无法继续灌注，应及时回填重新成孔。7.4导管拨空、掉管7.4.1事故原因和预防1）导管拨空原因：由于测量和计算错误，致使灌注砼时导管拨空，对管内充满泥浆；或导管埋深过少，泥浆涌入导管。预防措施：应认真测量和复核孔深、导管长度；应对导管埋深适当取保守数值。2）掉管 原因：导管接头连接不符合要求；导管挂住钢筋笼，强拉拉脱等。预防措施：每次拆管后

35、应仔细重新连接导管接头；导管埋深较大时应及时拆管。7.4.2处理办法1）混凝土面距离地面较深时应重新成孔。2）混凝土面距离地面较浅可采取接桩办法。7.5灌注过程中混凝土上升困难、不翻浆7.5.1事故原因1）混凝土供料间隔时间太长，灌注停顿，混凝土流动性变小。2）混凝土和易性太差。3）导管埋深过大。4）在灌注将近结束时,由于导管内混凝土柱高减小,超压力降低。5）导管外的泥浆及所含渣土稠度增加,相对密度增大。7.5.2补救措施1）提起导管，减少导管埋深。2）接长导管，提高导管内混凝土柱高。3）可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土。7.6灌注高度不够7.6.1事故原因和预防原因：测量不准确；桩头预

36、留量太少。预防措施：可采用多种方法测量，确保准确；桩头超灌预留量可适当加大。7.6.2处理办法挖开桩头，重新接桩处理。8、桩基检测根据验标要求，钻孔灌注桩由有相关资质的第三方检测单位采用低应变检测桩身质量和完整性。成桩28天后及时进行桩基竖向承载力静载荷实验，检测前，应做好各项准备工作，从而保证检测工作有序、及时的进行，具体检测内容与设备由检测单位现场确定。9、质量保证措施在施工过程中，严格按照设计和规范要求，认真接受业主及监理的指导、检查，在施工过程中抓好以下几方面的工作：9.1、严格执行“自检、互检、专检”的三检制，自检项目不达优质不交班，隐蔽工程未经监理检查及签证不隐蔽。9.2、进行详细

37、的技术交底，让施工人员明确各项工作的技术标准，在施工中认真贯彻执行。9.3、建立健全内部质量保证体系，做好技术保证工作，以测量、试验为主。9.4、在施工中，不断采用新工艺，新技术，实行质量与承包挂钩，奖优罚劣，举行观摩比赛活动树立精品意识。9.5、在施工中，杜绝使用不合格材料，所有原材料、成品进场时必须有合格证，钢筋、水泥必须做二次复试，符合设计和规范要求时才能投入使用。10、施工安全保证措施10.1、以分部经理为首，由安全、工程、技术质量、专职安全员等各方面的管理人员组成安全保证体系，建立项目经理部安全工作委员会，领导和组织实施安全工作。10.2、分析安全难点,确保安全管理重点，在施工现场设

38、置安全标识牌。10.3、现场电气设备均作漏电保护装置，配电线采用三相五线制。10.4、施工机械的使用严格按照有关规定执行，无关人员严禁使用。10.5、建立严格的安全教育制度，坚持入场教育、坚持每周按班组召开安全工作教育研讨会，增强安全意识，使安全工作落到广大群众基础上。10.6、编制安全技术交底，设计和购置安全设施。10.7、强化安全法制观念，严格执行安全工作文字交底，双方认可，坚持特殊工种持安全操作证上岗制度等。10.8、加强施工管理人员的安全考核，增强安全意识，避免违章指挥。10.9、钻机应放置平稳，安装后钻杆中心线的偏斜应小于全长的1%。10.10、钻孔中如遇卡钻，应立即切断电源、停止下钻，在未查明问题前不得强行启动。10.11、钻孔过程中遇有机架晃动、移动、偏斜应立即停钻。10.12、清洗泵管时，出口方前方10m内不得有人。10.13、钻机作业中，施工人员必须佩戴安全帽。10.14、钻机作业中，应有专人负责电缆的收放。10.15、钻孔时，严禁用手清除螺旋片上的泥土。11、环保水保措施坚持做到“少破坏、多保护，少扰动、多防护，少污染、多防治”，使环境保护和水土保持监控项目与监控结果达到设计文件及有关规定，教育