氧化铝试车方案模板

1、原料车间试车方案1 试车目的：本着“稳妥可靠、经济合理、缩短时间、一次成功”的总体思路，全面检验设计、设备安装、电气、仪表的可靠性，打通流程，强化训练岗位人员。2试车组织机构及责任2.1试车组织机构组长：车间主任副组长：车间副主任组员：车间技术员及班组长2.2职责2.2.1组长职责负责工艺流程、技术条件及试车方案的落实。负责试车期间安全措施的落实。在公司试车领导小组的领导和总调的协调下，负责组织、指挥、协调试车期间的各项工作。2.2.2副组长职责负责检查落实试车前的各项生产准备工作情况，协助组长组织、指挥、协调试车期间的各项工作。负责试车期间车间的生产安排。负责试车期间安全措施的落实。2.2.

2、3组员职责落实车间试车期间的工作安排。确认试车工艺流程、控制参数。负责现场的安全文明生产。负责操作记录、技术资料的收集整理。负责对工艺设备技术性能的测定和考核。负责对异常现象进行分析和处理。负责督查工艺纪律，保证正常操作。负责所辖范围的试车总结并向组长及副组长汇报。3.车间工艺流程描述原料制备是氧化铝生产的龙头车间，包括铝矿卸矿、输送及堆场和原料磨两大工序。主要任务是用循环母液、矿石通过磨机磨制合格的矿浆送到溶出工序，同时负责原矿储运，其主要流程概况如下：矿石卸入原矿仓内，通过中型板式给料机给料，经卸矿皮带、输送皮带和布料皮带将矿石布到均化堆场堆存，也可以通过输送皮带直接输送到磨头铝矿仓供磨矿

3、用。均化库堆场储存的矿石，由桥式取料机取料，经堆场取料皮带和输送皮带送到原料磨磨头铝矿仓供磨矿用。储存在磨头仓的铝矿通过皮带调速给料机、皮带输送机，与蒸发送来的循环母液按一定比例加入到溢流磨内进行磨矿作业，磨出的矿浆经中间泵池、中间泵打到水旋器分级，分级底流作为不合格矿浆，通过管道返回磨机再次进行研磨，分级溢流作为合格的矿浆经回转筛、成品矿浆槽、成品矿浆泵送往预脱硅槽进行预脱硅作业。4.试车须具备条件4.1试车准备整体要求1) 机构设置到位，人员培训、规程考核合格，持证上岗。2) 人员职责明确，工作范围确定。3) 流程确定（包括临时流程）。4) 作业指导书、试车方案、各项规章制度审查完毕。5)

4、 安全设施验收毕，劳保用品配备齐全。6) 事故应急流程完备。4.2试车物资的准备4.2.1试车生产物料准备4.2.2试车润滑油的准备4.2.3试车工器具的准备5.试车安全与环境保障5.1试车的安全措施及注意事项1) 在有粉尘噪音的环境作业必须按照标准正确穿戴劳动保护用品。2) 严禁从上面跨越或从皮带下穿过，禁止在皮带运行的情况下更换托辊。3) 严禁在皮带上坐、卧休息。4) 严禁皮带运行时，向皮带轮上塞东西、用手和铁锹清除堵塞物、排除故障。5) 料仓盖板必须完整并盖好。6) 在运行的布料和卸料小车旁边巡检时，禁止手放在钢轨上。7) 临时停车、清理破碎腔积料，应停启动开关并挂警告牌，并在两辊间加铁

5、楔防止设备意外伤人。8) 捅下料口时，禁止进入下料口内，手要握紧铁锹，脚要站稳、保持重心在料口外。9) 检修、焊齿、清理破碎腔，必须签订车间内部清理、检修、安措审批表，停电、挂“有人工作，禁止合闸”警告牌，确认无误后方可进行。10) 进入球磨机内修理时，首先应切断电源及物料源，挂上安全标志牌。必要时，用水冲洗工作面，待磨内温度降到40以下方可进人工作，采取好通风措施，同时设专人在外监护。11) 当情况紧急，需要及时恢复生产时，磨内温度没办法在短时间内降到 40以下，此时应采取强制降温措施，做好进磨内人员的及时轮换和，并12) 设专人进行监护。13) 磨机在进行更换衬板等大修工作时，必须停高压电

6、，切断物料源。运输皮带、磨机、中间泵等设备开关归零并挂警示牌。配合检修需要14) 启动慢拖时，必须有人在现场监护。15) 进入磨内作业时，首先打开人孔，进行通风，注意防止衬板滑落造成人身事故。16) 往磨内装钢球时，应注意装球斗不宜装得过满，在吊装过程中，斗下不许站人。17) 磨机启动或打慢转前，必须确保磨机上下，四周无人，确认无人后方准作业。18) 紧磨机螺丝只能使用呆板手。5.2试车环保保障措施试车过程中，原料制备车间对环境存在污染的主要为物料输送过程中粉尘排放不达标造成空气污染，但我们皮带四周有皮带廊，基本不会对环境造成污染，皮带廊若有损坏，及时修理。6.试车总体思路车间包含干法系统和湿

7、法系统，干法系统有铝矿卸矿、输送及堆场，湿法系统有原料磨。干法系统试车过程分为3步：1、单体试车；2、无负荷联动试车；3、负荷试车。考虑新厂、新人、新设备，必须争取时间锻炼操作人员和有足够的时间对试车期间暴露出的问题处理和调试，同时由于流程相互独立，采取交工换岗一个接手一个，对流程进行单体试车和无负荷试车，试车按照正常生产模式进行组织（条件允许则每班开停三次以上）。通过单体试车和无负荷试车强化操作人员的设备操作、检查、事故判断处理能力，熟悉轮班生产工作程序；检验、完善设计、设备、控制系统及安全设施等问题。干法负荷试车按50%、100%两个步骤进行。干法50%负荷试车利用母液、浆液制备时进行，干

8、法系统在原料磨投料试车前进行100%投料试车。湿法系统试车过程分为4步：1、单体试车；2、水冷试；3、水热试；4、投料试车。单体试车按设备说明要求进行操作。水冷试、水热试在试车期间磨机内不配球，采用如下方案实施：水冷试以车间为单位独立进行，原料磨试车用水从预脱硅的返沙流程进到中间泵池。原料磨接临时流程：成品矿浆泵出料管短接到对应的循环母液管上。水从预脱硅的返沙流程进到1#中间泵池，有一定的液位（约五分之一）后，堵塞旋流器溢流管路，打开对应旋流器，启动中间泵和磨机，使水在磨机系统内循环累计，当累计一定量后打开旋流器溢流管路，关闭旋流器，水将从旋流器溢流到1#成品矿浆槽，成品矿浆槽水满后停止进水，

9、启动成品矿浆泵将水送到中间泵池，开始系统循环。8小时后将水转到2#成品矿浆槽（1#成品矿浆泵出料管短接于2#成品矿浆槽的溢流法兰），恢复1#成品矿浆泵正常流程。开始2#磨系统试车，水量不足从预脱硅的返沙流程进行补水，照此方法进行3#磨试车。最后恢复3#成品矿浆泵正常流程将水送到预脱硅槽，原料磨冷试完毕。热试按照冷试流程进行，只是在热试过程中水温将下降，需不断从预脱硅的返沙流程进行补水，系统多出的水通过3#成品矿浆泵返回预脱硅槽从新加热。3#磨热试时多出的水通过1#成品矿浆泵返回预脱硅槽从新加热。每台磨热试72小时后，热试结束。原料磨投料试车分50%、80%和100%三个阶段进行，每个步骤连续试

10、车时间分别为8小时、48小时和72小时。7.参与试车的设备明细8.试车方案8.1单体试车方案8.1.1单体试车的要求8.1.2单体试车的检查标准8.1.3单体试车方案8.2无负荷联动（带水试车）试车方案8.2.1无负荷试车的要求8.2.2无负荷试车的检查标准8.2.3无负荷试车方案8.3带负荷投料试车方案8.3.1带负荷投料试车的要求8.3.2带负荷投料试车的检查标准8.3.3带负荷投料的技术标准8.3.4带负荷投料试车方案8.1单体试车方案8.1.1单体试车的要求1) 工程按设计要求施工完成并验收合格；2) 具有完善的领导指挥协调机构体系； 3) 具有一支非常熟悉工艺、设备的技术队伍；4)

11、控制系统能够正常运行；各种电气设备性能良好； 5) 水、电保证能够稳定供给。6) 各种安全装置、安全防范技术措施完整齐全。7) 生产指挥系统、试车组织机构、后勤安全保障系统健全，通讯系统畅通。8) 岗位所用的操作、润滑、维护等工具器，数量上满足需要。8.1.2单体试车的检查标准8.1.2.1离心泵1) 检查各润滑点，要求油质合格，油量适宜。2) 检查地脚螺丝，对轮螺丝、销子、法兰螺丝，要求紧固、齐全无缺。3) 泵进出口管道畅通，法兰罩齐全，有关阀门灵活好用。4) 攀车检查传动部分及泵内，要求无摩擦声，盘根松紧合适。5) 检查格兰要求松紧合适无歪斜，且不得与轴相碰。8.1.2.2胶带输送机和调速

12、给料机皮带称1) 检查各处基础螺栓是否紧固，无损。2) 检查各处托辊，挡轮是否齐全。3) 检查皮带上有无杂物。4) 检查皮带上有无破损。5) 检查事故开关是否齐全、好用。6) 检查拉紧装置是否好用。7) 检查各处接口是否良好。8) 检查主被动轮固定情况是否牢固。9) 检查各处润滑点润滑油是否充足。10) 检查各处电机接地线是否完整，绝缘是否良好。8.1.2.3槽、罐、箱1) 检查各槽、罐、箱焊接牢固无泄漏，基础连接良好。2) 检查各槽、罐、箱进出口管道法兰螺丝、人孔螺丝和观察孔螺丝及密封垫子要齐全平整，紧固均匀无偏斜。3) 检查搅拌减速机润滑点，要求油质合格，油量适宜，转动齿轮无缺齿，攀车无问

13、题。8.1.2.4原料磨8.1.2.4.1试车前检查标准1) 润滑系统：各润滑油油站冷却水畅通，用手摸有细微振动，观察口有水流动；润滑油管网油流畅通，观察孔有油流动，油压正常，检查设备的润滑油油站压力、油位及油质情况，现场手动切换运行油泵，检查油泵运行情况及压力情况；磨机大瓦低压油泵压力标准：0.3 MpaP0.18 Mpa；减速机油泵压力标准：0.6 MpaP0.4 Mpa；磨机主电机油泵压力标准：1.5 MpaP0.3 Mpa；磨机高压油泵压力标准：5.0 Mpa；油位1/3-2/3；油质无变黑、无泡沫；无漏油现象；油表显示清晰，指针灵活；油泵电机运行无异常振动，温升正常，手背触摸能停留6

14、秒以上；2) 冷却水系统：水路系统应配备两个供水管路，循环水和新水，新水作为备用，通过进水总阀控制，循环水正常供应时关闭新水出口阀门，一旦循环水出现断水现象，立即切换新水，确保试车的正常稳定进行。冷却水路畅通的检查标准：用手触摸管道有细微的振动，各观察孔有水流动，能听到水流声响，水路管道无漏水、观察孔无冒水现象；3) 磨机主体设备：磨机1#和2#润滑油油泵能同时备用，确保手、自动切换正常，磨机两端大瓦上油正常，油流能布满轴面，高压油泵能正常启动；球磨机启动前必须盘磨2.5圈以上；观察磨机传动部件无异响、无异常振动；磨机大齿圈油站能正常喷油，喷油时观察孔处油如伞状喷出；磨机减速机上油正常，通过油

15、镜观察，有油流流动；磨机主电机瓦供油平衡，通过油镜观察油位保持在2/3处，无较大波动；启动磨机前必须先退出慢拖，同时检查磨机内，磨机大瓦观察孔处的有无杂物，磨机周围是否有人等不安全的因素；磨机主电机必须测绝缘10M。8.1.2.4.2试车中检查标准1) 润滑系统：各润滑油油站冷却水畅通，用手摸有细微振动，观察口有水流动；润滑油管网油流畅通，观察孔有油流动，油压正常，4）、检查设备的润滑油油站压力、油位及油质情况，磨机大瓦油泵压力标准：0.3 MpaP0.18 Mpa；减速机油泵压力标准：0.6 MpaP0.4Mpa；磨机主电机油泵压力标准：1.5 MpaP0.3 Mpa；磨机高压油泵压力标准：

16、5.0 Mpa；油质无变黑、无泡沫；油位充足：1/3-2/3油位；无漏油现象；油表显示清晰，指针灵活；油泵电机运行无异常振动，温升正常，手背触摸能停留6秒以上；油站版式热交换器正常工作,检查标准：电机运行一段时间后，用手磨油站上油和回油管，或者板式热交换器的进水管和出水管，有明显的温度差异；2) 水系统：冷却水路畅通的检查标准：用手触摸管道有细微的振动，各观察孔有水流动，能听到水流声响，水路管道无漏水、观察孔无冒水现象，进水温度不大于正常空气温度；3) 磨机主体设备：磨机两端大瓦上油正常，油流能布满轴面，磨机大齿圈油站能正常喷油，喷油时观察孔处油如伞状喷出；磨机减速机上油正常，通过油镜观察，有

17、油流流动；磨机主电机瓦供油平衡，通过油镜观察油位保持在1/3-2/3处，无较大波动；磨机主电机、减速机、大瓦及各滚动轴连接部位无异响及异常振动，各测温点温升正常，其检查标准为：磨机进出料端大瓦温度60oC；主电机定子温度、微拖端轴承温度、主减速机端轴承温度分别75oC、80oC 、80oC；减速机及磨机端轴承温度75oC（手能停留6秒以上）；8.1.3单体试车方案结合单体试车检查标准，按相关设备的操作说明试车。8.2系统无负荷联动（带水试车）试车方案8.2.1干法系统无负荷联动试车方案在单体试车合格的基础上进行无负荷联动试车。8.2.1.1干法系统无负荷试车的要求1) 检查并调试设备安装质量直

18、到符合技术标准以及满足运行安全性的要求。2) 检查并调试设备的连锁情况和控制系统，直至达到设计要求。3) 进行联动开停车、流程切换的模拟练习，培训操作人员,为投料生产做准备。8.2.1.2干法系统无负荷试车的检查标准8.2.1.2.1试车前检查事项接到值班室准备试车指令后，做如下检查。1) 确保流程畅通，确认无检修、清理作业，无影响设备开停的杂物，人员等。2) 皮带无严重跑偏，托轮无损坏、卡死、缺失。3) 皮带刮料器确保松开。4) 手动开、停布料小车，检查布料小车的抱闸情况，确保正常后开关打回自动位置。5) 主控室配电柜及控制电脑上无报警信号，同时设备均处于正常备用状6) 态。7) 所有电机在

19、启动之前需要测绝缘，要求绝缘要求0.05M。8) 所有安全防范措施及安全装置完善。8.2.1.2.2试车过程中的检查标准试车时间为 24 小时连续，试车过程中的检查标准如下表序号检查项目检查标准1仪器仪表显示准确、清晰；指针转动灵活2控制系统连锁及控制正常3中型板式给料机1、电机温度、声音、振动正常；2、减速机油量充足、无泄漏，油质良好；运行无异常振动； 各部位螺栓、联轴器柱销等无松动、脱落；3、本体的走轮、链条、链板无损坏和异常磨损；尾部装置无变形；各部位螺栓无松动、脱落；4胶带输送机1、电机温度、声音、振动正常；2、减速机油量充足、无泄漏，油质良好；运行无异常振动；各部位螺栓、联轴器柱销等

20、无松动、脱落；逆止器温升正常；3、滚筒轴承座温度正常、滚筒表面无损坏；4、托轮转动灵活，无损坏；5、皮带无严重跑偏和异常磨损；检查完毕后汇报值班室可以试车。8.2.1.3干法系统无负荷试车步骤接到值班室开始试车的指令后启动系统。1) 通过现场开关对设备进行测试，首先将转换开关转到“零位”的情况下按现场“启动”按钮；再将转换开关转到“自动”的情况下按现场“启动”按钮；最后转换开关转到“手动”的情况下按“启动”按钮，只有在该状态下可现场启动皮带，否则需要对控制系统进行检查整改。2) 在上述测试完后，将所有设备的转换开关转到“自动”状态，由主控室分别进行集中启动，此时现场皮带应按照启动顺序依次启动，

21、否则需要对控制系统进行检查整改。3) 在系统启动完毕后，由现场人员逐台对皮带实施故障拉停（通过拉现场拉绳开关以及将转换开关转到零位）。在拉停某条皮带时，在此皮带流程之前的连锁设备均应立即停止，否则需要对控制系统进行检查整改。4) 在测试连锁启动时，同时对皮带启动的预警铃声进行检验，检验以手动试音及自动启动前的连锁预警两种方式进行确认。5) 电脑控制画面主要检查控制信号是否正确，画面上设备的编号及代码是否正确，设备开停的颜色显示状态是否一致等。试车结束后汇报值班室试车情况。8.2.2原料磨系统无负荷联动（水试）试车在单体试车合格的基础上进行无负荷联动（水试）试车。原料磨系统无负荷联动（水试）试车

22、包括水冷试和水热试两个步骤。8.2.2.1原料磨系统无负荷联动（水试）试车的要求1) 检查并调试设备安装质量直到符合技术标准以及满足运行安全性的要求。2) 检查并调试设备的连锁情况和控制系统，直至达到设计要求。3) 进行联动开停车、流程切换的模拟练习，培训操作人员,为投料生产做准备。8.2.2.2 原料磨无负荷联动（水试）试车的检查标准8.2.2.2.1 试车前检查事项接到值班室准备试车指令后，做如下检查。1) 检查流程及设备，确保流程畅通，无影响设备开停的杂物。2) 要启动的流程及设备无人员停留或正在进行检修作业。3) 检查流程设备的连锁情况，确保连锁正常。4) 各冷却水系统，确保水量充足，

23、无泄漏，如影响到系统正常运行立即处理。5) 启动磨机所有润滑油油站，运转正常，油位、油压、油量正常。6) 所有的泵进口已经加装筛网。7) 所有电机在启动之前需要测绝缘，要求绝缘合格。8) 主控室配电柜及控制电脑上无报警信号，同时设备均处于连锁控制状态。8.2.2.2.2试车过程中检查标准原料磨单组系统的水冷试时间为 8 小时连续，水热试时间为 72 小时连续，整个原料磨水试期间需水 1400 m3；水试过程中的检查标准如下表序号检查项目水试要求1槽罐、管道及溜槽无泄漏2阀门及开关开关灵活、到位3仪器仪表显示准确、清晰；指针转动灵活4控制系统连锁及控制正常5泵类设备运行平稳、无异响及轴承温度超标

24、现象；流量达标6搅拌1、支架无松动，运行平稳，无异响及轴承温度超标现象；2、减速机油量充足，温度正常，油质良好，运转平稳无异响。7磨机1、磨机大瓦、减速机、主电机定子和各轴承温度正常；中空轴表面光滑无损伤。2、各油站系统油位、油温、油质、上油情况、油压等正常；油箱及管路无泄漏。3、冷却系统水路畅通，无泄漏。4、各设备轴承、减速机齿轮无异常振动。5、磨机筒体无泄漏。6、磨机伸缩膨胀率正常。检查完毕后汇报值班室可以试车。8.2.2.3 原料磨无负荷联动（水试）试车步骤8.2.2.3.1 水冷试步骤接到值班室试车指令。1) 联系调度，要求溶出用返砂流程送水进到1#中间泵池。2) 中间泵池液位达到3/

25、4后，启动中间泵及磨机，通过控制旋流器只有底流的方式，使水在磨机系统内循环累积。3) 系统水量满后控制旋流器出溢流，将水转移到1#成品矿浆槽，待成品矿浆槽水满后，中间泵池停止进水。4) 启动成品矿浆泵，通过成品矿浆泵出口到对应循环母液管的临时流程将水送到磨机进口和中间泵池，联通成品矿浆槽到磨机的闭路循环流程，对整个系统进行试车。5) 系统循环2小时后1#磨系统水冷试完毕，将水转到2#成品矿浆槽。开始2#磨系统的试车，水量不足从预脱硅的返砂流程进行补水。6) 待试车2小时后将水改进3#成品矿浆槽，2#磨系统水冷试车完毕。7) 照此方法进行3#磨试车，最后用3#成品矿浆槽泵将水送到预脱硅槽。8)

26、另外通过成品矿浆槽和中间泵池放料到污水槽，通过污水泵打水到中间泵池循环的方式对污水槽系统水冷试。试车结束后汇报值班室试车情况。8.2.2.3.2 水热试步骤水热试用的水需要在溶出预脱硅槽预先加热到90。接到值班室试车指令。1) 值班室联系调度，要求溶出用返砂流程送热水进到1#中间泵池。2) 当中间泵池液位达到3/4后，启动中间泵及磨机，通过控制旋流器只有底流的方式，使水在磨机系统内循环累积。3) 系统水量满后控制旋流器出溢流，将水转移到2#成品矿浆槽,用2#成品矿浆泵送回预脱硅槽加热。4) 当1#磨系统试车达到72小时后，启动1#成品矿浆泵通过到循环母液总管的临时流程，对原料磨母液流量计及母液

27、管道进行试车，结束后停1#磨机系统，5) 将预脱硅送来的热水改进入2#中间泵池，照1#磨热试的方法依次进行2#、3#磨系统的试车。6) 另外通过成品矿浆槽和中间泵池放料到污水槽，通过污水泵打到中间泵池循环的方式对污水槽系统水热试。试车结束后汇报值班室试车情况。8.3带负荷投料试车方案8.3.1带负荷投料试车的要求在水热试合格后进行负荷试车，并有如下要求：1) 检验原料制备整个生产管网在投料情况下的通过能力，根据情况不断调试，使之达到满足生产、工艺要求的标准。2) 检验原料制备车间相应来料系统的输送能力，确保外部条件稳定供给。3) 检验设备投料情况下符合安全、稳定运行要求，运行参数达到设计标准。

28、4) 进一步检查并调校仪器、仪表系统。摸索操作条件及产品质量的控制方法。5) 建立正常生产秩序，达到安全、连续、稳定生产。6) 进一步锻炼作业人员的操作技能和水平。8.3.2带负荷投料的技术标准8.3.2.1干法系统铝矿进厂粒度：20mm含水率：11%14%8.3.2.2原料磨磨矿产品粒度：+60#(245)20% -200#(74)70% 循环母液浓度：Na2Ok 230g/l ，Rp：0.594入磨母液温度：908.3.3带负荷投料试车的检查标准8.3.3.1干法系统投料试车检查事项接到值班室准备试车指令后作如下工艺流程检查：1) 确保流程畅通，确认无检修、清理作业，无影响设备开停的杂物，

29、人员等。2) 使用倒用流程时需检查对应下料口的电液动三通翻板是否在正确的流程上。3) 确保流程设备连锁正常。4) 皮带托轮无损坏、卡死、缺失。5) 皮带刮料器能正常使用，确保无过磨或无刮料现象。6) 收尘器运行正常，收尘风口各阀门的打开关闭正确。7) 手动启动破碎皮带机和破碎机，检查运行情况是否正常。8) 手动开布料小车到相应的堆场限位以内，同时检查布料小车的抱闸情况，确保正常后开关打回自动位置。9) 手动开卸灰和卸矿小车到对应的卸料口，确保对准卸料位置。10)主控室配电柜及控制电脑上无报警信号，同时设备均处于正常备用状态。干法系统投料试车检查标准和其无负荷试车检查标准一致。检查完毕后汇报值班

30、室可以试车。8.3.3.2原料磨系统投料试车检查事项接到值班室准备负荷试车指令后作如下工艺流程检查：1) 检查流程及设备，确保流程畅通，无影响设备开停的杂物。2) 检查成品泵出口流程，确保水试时的临时流程已拆除且恢复正常流程。3) 检查灰乳泵出口流程，确保水试时的临时流程已拆除且恢复正常流程。4) 要启动的流程及设备无人员停留和正在进行检修作业。5) 流程设备的连锁情况，确保连锁正常。6) 皮带无严重跑偏，托轮无损坏、卡死、缺失。7) 皮带刮料器安装好并运行正常。8) 收尘器运行正常，收尘风口各阀门的打开关闭正确。9) 各类电机绝缘合格，磨机主电机15M。其它电机0.05M。10)所有安全防范

31、措施及安全装置完善。11)各冷却水系统，确保水量充足，无泄漏，如影响到系统正常运行立即处理。12)启动磨机所有润滑油油站，运转正常，油位、油压、油量正常。13)主控室配电柜及控制电脑上无报警信号，同时设备均处于连锁控制状态。原料磨系统试车检查标准和其无负荷试车检查标准一致。检查完毕后汇报值班室可以试车。8.3.4带负荷投料试车方案8.3.4.1干法投料试车步骤干法部分投料试车分为 50%和 100%投料试车，试车时间分别为 8 小时和72 小时连续，按照正常的生产组织方式进行，试车步骤按照正常开、停车程序进行。启动程序接到值班室同意启动指令输送皮带堆场出料皮带布料皮带卸料皮带中型板式给料机停用

32、程序接到值班室同意停机指令中型板式给料机卸料皮带布料皮带堆场出料皮带输送皮带8.3.4.2原料磨投料试车步骤原料磨投料试车分为 50%、80%和 100%三个阶段进行，试车时间分别为8 小时、48 小时和 72 小时连续，试车按照正常的生产组织方式进行，试车步骤按照正常的开、停车程序进行。1) 磨机系统开车程序接到值班室同意启动指令联系送循环母液打开入磨母液阀门并调整流量磨机打开中间泵轴封冷却水启动中间泵中间泵调速铝矿皮带机铝矿定量给料机电机开车正常后汇报值班室。2) 成品泵系统启动程序关接到值班室同意启动指令关闭泵放料阀打开泵进料阀以及矿槽出料阀打开机封冷却水启动泵电机调速开车正常后汇报值班

33、室。3) 磨机系统停车程序接到值班室同意停车指令铝矿定量给料机电机铝矿皮带停循环母液磨机中间泵各油站系统停车正常后汇报值班室。4) 成品泵系统停车程序接到值班室同意停车指令泵调速调零停泵电机关阀断料放料停机封冷却水停车正常后汇报值班室。磨机投料试车各阶段磨机球配9.应急响应措施9.1突发事故处理程序1) 发生突发事故时，必须立即汇报调度、车间，启动应急处理程序，并立即查清事故发生点及性质，按相关事故应急预案要求果断采取应急措施，尽量尽快切断事故源。2) 发生突发事故时，若发生人身伤害立即通知医院，在医院救护人员未到的情况下，采取可行的现场救护措施，对伤病人员进行抢救。有火灾爆炸，通知消防队，并派人到厂门迎接引路。在紧急电话中要报告事故的时间、地点、性质、以及具体情况，简单明了重复 2 次，保证汇报清楚。3) 发生突发事故时要做好现场的警戒、防护工作，若事故不可控，要及时疏散人员，防止二次伤害的发生等。4) 发生紧急事故后，现场管理人员在做好汇报及抢救伤员的同时，要组织人员尽量维护好其他的生产平衡调整，控制和预防事故的再扩大。5) 突发事故应急领导小组要组织人力、物力，对生产现场进行保护，做好生产恢复工作。6) 保护事故现场及相关原始记录。7) 突发