水泥稳定碎石基层施工技术规范与质量管理[优秀工程范文]

1、水泥稳定碎石基层施工技术规范与质量管理水泥稳定碎石一般适用于基层或底基层,厚度 一般在1522厘米,为保证其质量,规范施工过程,特制定了 水泥碎石的 施工技术交底.本技术交底仅是对JTJ034-2000公路路面基层施工技术规范、图纸、标书中技术规范、合同附件等中“水泥稳定土”一章的 补充,请各单位一并执行. 10 材料 1. 1 路用的 水泥、石子、砂等材料必须监理工程师批准. 未经批准的 不允许进场,更不准使用. 1. 2 水泥：选用终凝时间较长(宜在6小 时以上),且宜用325号矿渣及普通硅酸盐水泥.快硬水泥、早强水泥以及受潮变质的 水泥严禁使用.水泥品牌的 选用应考虑其质量稳定性、生产数

2、量、运距等各种因素.水泥每次进场前应有合格证书,每200T应对水泥的 凝结时间、标号进行抽检. 1. 3 碎石：要求其压碎值不超过30%,最大 粒径不大 于30米米.碎石的 颗粒组成应符合JTJ034-93中第2.2.1.6中2号级配要求.为了 施工方便,宜采用10-30米米的 粗集料、5-10米米的 中集料,0-5米米的 石屑细集料三种粒料配合.其粗集料的 压碎值、各种粒料的 筛分(主要检查所进料的 颗粒级配的 偏差情况),0.5米米以下细土的 塑性指数,小 于0.075米米的 颗粒含量应符合JTJ034-93中的 要求,上述材料进场后的 试验项目每2000米3做2个样品试验. 1. 4 水

3、：凡人或牲畜的 饮用水均可用于水泥碎石的 施工. 20 混合料的 组成设计 21 组成设计原则：粉料含量不宜过多.在达到强度 的 前提下,采用最小 水泥剂量,但不小 于4.0%.改善集料级配,减少水泥用量,使水泥用量不大 于6%. 22 水泥剂量的 配制可采用4%、4.5%、5%、5.5%、6%五种剂量. 23 每种剂量的 试件制取9个(最小 数量). 2. 4 试件必须在规定的 温度 (202)保湿养生6天,浸水养生1天后进行无侧限抗压强度 ,并计算试验结果的 平均值、偏差系数,并计算RX(1-1.645Cv)是否大 于Rd(本工程设计强度 为3.5米Pa).设计剂量要选用满足强度 的 最小

4、 剂量,并不超过6%. 2. 5 根据设计剂量做延迟时间对混合料强度 的 影响试验,并通过试验确定应该控制的 延迟时间. 26 工地实际采用的 水泥剂量较设计剂量增加0.5%. 30 水泥稳定碎石的 质量控制标准 . 3. 1 具体检测技术指标：(见后) 3. 2 每一作业段碾压完成后,立即各项指标的 检测,整理好内业资料向监理人员报验(24小 时内)强度 指标单独报验.监理人员应在现场及时抽检,发现问题及时通知处理. 3. 3 各分项工程按照河北省公路工程质量检验评定标准、河北省公路工程质量监督检查评比办法进行评分.各项工程评分必须在97分以上.达不到此要求的 不准交工. 4. 0 施工工艺

5、要点 4. 1 水泥碎石的 施工工艺详见JTJ034-93公路路面基层施工技术规范中2.5-2.7条中的 内容 4. 2 底基层检测及培土模 4.2.1在摊铺水泥稳定碎石基层前一定要对底基层进行全面的 检测,包括平面位置、高程、横坡度 、宽度 (强度 、厚度 已验过)及表面清洁情况,达不到要求者,采用合理的 办法进行处理(尤其厚度 不足处),特别是底基层的 松散及起皮材料要彻底清除,决不能留下软弱夹层.开始摊铺基层前在底基层上洒一遍水,保持表面湿润(不留明水). 项次检查项目规定值或允许偏差检查方法要求指标合格率 1. 压实度 代表值极值98%94%每200米每车道2处.按数理统计检查100%

6、 2. 平整度 (米米)8 3米直尺每100米处10尺 95% 3. 宽度 (厘米) 1200 尺量,每200米4处 100% 4. 纵 断 高 程 (米米) +5,-10 水准仪,每200米4断面(左中右三点高程) 85%(其中不合格点要在+10米米20米米内) 5. 横坡(%) 0.3 水准仪,每200米4个断面 95% 6. 厚度 代表值 -10米米 -20米米 每200米每车道一点,按数理统计法计算 100% 极值.7. 强度 (米Pa)大 于设计 每2000平方米1组(9个试件)按数理统计计算 100% 8. 水泥用量 +0.5%2%每2000平方米1组,6个样品 100% 9. 级

7、配 在规定范围内开始几盘必做,后按2000平方米一次做 100% 10. 延迟时间不超过规定时间 4.2.2 在摊铺水泥稳定碎石前,必须在两边培土模,土模宽度 比设计宽度 宽1020厘米,土模高同水稳虚铺高一致,土模必须拉线垂直切直,土模要有一定的 密实度 ,一般在80%左右,具体数据以试验段来定. 4.3 水泥碎石的 现场负责人员(工长、试验人员、质检员) 应选用事业心强、业务熟练、有管理才能的 人员担任.现场负责人要始终盯在施工现场,决不能有一时的 脱岗. 4.4 基准的 选用 4.4.1 放样前,经理部主管测量人员和内部监理要对工段技术员进行控制点、水准点交底,控制测量资料必需是监理认可

8、的 资料,并对测量、放样数据进行抽检. 4.4.2 选用 (23米米)的 钢丝作为基线. 4.4.3 张拉长度 100200米为佳,且须在两端用紧线器同时张紧,避免因钢丝不紧而产生挠度 ,张拉力为1KN. 4.4.4 钢钎选用具有较大 刚度 的 1618光圆钢筋进行加工,并配固定架.固定架采用丝扣为好,便于拆卸和调整标高;钢钎间距一般采用510米(直线段不长于10米,曲线段不长于5米).钢钎应打设在离铺设宽外30厘米40厘米处. 4.4.5 内外侧均用钢丝控制标高,标高误差控制在-2米米、+5米米间. 4.4.6 钢钎必须埋设牢固,在整个作业期间应有专人看管,严禁碰钢丝,发现异常时立即恢复.

9、4.4.7 测量人员应紧盯施工现场,经常复核钢丝标高. 4. 5 水泥稳定碎石的 拌和. 451 拌和设备的 选型 拌和装置宜选用性能好、拌和质量高的 设备,此设备配有电子剂量装置(属重量比控制材料配比).拌和设备的 台数、类型必须满足施工现场摊铺及施工进度 的 要求,并报监理工程师批准. 452 级配碎石集料的 质量控制 本工程采用规格分料掺配成混合料的 施工方法.在拌和之前,应反复检试调整,使其符合级配要求,同时,每天开始拌和前几盘应作筛分试验.如有问题及时调整,全天拌和料应按摊铺面积和规范要求检测频率(2000米2一次)进行抽检. 4. 5. 3 水泥剂量的 控制 施工用的 水泥剂量考虑

10、施工离散性的 影响,较设计值增加0.5%,在拌和过程中应随时观察混合料拌和后的 颜色,防止水泥堵塞不流动.按规定频度 抽检水泥剂量,每工作班,根据所用水泥、集料量计算一下总的 水泥用量是否满足要求. 4. 5 .4 含水量的 控制 含水量是水泥稳定级配碎石中一项重要控制指标,必须严格掌握.在炎热的 夏季施工,考虑到拌和、运输、摊铺过程中水分的 蒸发,可以在拌和时加大 水量,水量加大 值应由拌和出料时含水量和摊铺碾压含水量进行对比,损失多少补多少.根据施工经验,在夏季上午9点以前和下午5点以后,加水量比最佳含水量增加0.5%-1%左右,在上午9点到下午5点之间,加水量比最佳含水量可增加0.8%-

11、1.5%.在雨季施工期间,由于下雨的 影响,砂石料中占有一定水分,因此,在每天拌和前应对砂石料进行含水量测定,加水量应按最佳含水量减去砂石含水量进行控制,在其他季节施工可不考虑增加或少量增加,增加量控制在0.5%以内. 4.5.5 防止碎石集料串斗和大 于3厘米料进入拌和机. 国产稳定土拌和机料斗偏小 ,料斗间间距近,上料时常发生串斗现象,造成级配不准,为此,要将料斗用挡板隔开.13厘米的 石料中经常含有3厘米以上的 石块,为了 避免进入拌和机,在其出口处加设一层3厘米方格网,小 于3厘米的 料从网中漏下进入传送带,大 于3厘米的 料则在筛网上及时剔除. 4.6 水泥稳定级配碎石的 运输 4.

12、6.1 为了 节省倒车及水泥稳定碎石的 摊铺时间,一律采用15T以上自卸汽车,并要求车况良好.自卸汽车的 数量根据运距来定. 4.6.2 每天上班前应对车辆进行检查,排除故障,防止装好料后汽车不能自卸,使水泥稳定碎石混合料凝固造成浪费.还要考虑运输距离的 长短及天气情况决定是否用蓬布覆盖. 4.6.3 装车时,要不停地移动位置以使拌和楼拌卸中流出的 混合料不离析. 4.6.4 发料时应认真填写发料单,内容包括车号、拌和机出料时间、吨位以及采用的 水泥品种.由司机带至摊铺现场,应由收料人员核对查收,严格控制混合料从拌和到碾压终了 的 延迟时间不超过3小 时.否则,将全车料废弃. 4.6.5 自卸

13、汽车将混合料卸入摊铺机喂料斗时严禁撞击摊铺机. 4.7 水泥稳定级配碎石的 摊铺 4.7.1 摊铺机的 选型： 1. 优先选用ABG摊铺机全断面摊铺机,也可采用两台同种型号的 摊铺机同时摊铺,即：两台相距58米,同步向前摊铺混合料. 2. 应根据摊铺速度 、厚度 、宽度 等因素调整摊铺机夯锤频度 ,使其碾压前的 密实度 达80%以上. 3. 将螺旋送料器调整到最佳状态,使螺旋送料器中混合料的 高度 将螺旋器直径的 2/3埋设,以避免离析现象和大 料在底面现象发生,一般情况螺旋器轮边距底基层面为1517厘米. 4.7.2 在摊铺机就位前必须是下承层清扫干净并且洒水保持湿润,横向接头必须洒水泥浆.

14、 4.7.3 当拌和好的 混合料运至现场,应马上按松铺厚度 均匀摊铺.开始摊铺前,应将两侧分料器接头处(约5060厘米宽)离析混合料清除.摊铺中如有离析现象(尤其两侧边缘),应用人工进行找补,同时注意含水量大 小 ,及时反馈拌和场进行适当调整. 4.7.4 开始摊铺36米长时,应立即检测摊铺面的 标高和横坡,不符合设计要求时,应适当调整熨平板高度 和横坡直到合格,再进行摊铺.正常施工时,摊铺机每前进10米,检测人员应检测一次摊铺机的 标高、横坡.并做好虚铺厚度 记录.摊铺面上的 泥块及大 颗粒的 石块应人工拣除. 4.7.5 摊铺过程中要保持摊铺机的 速度 恒定,应考虑拌和场的 生产能力与摊铺

15、速度 相匹配,避免中途不必要的 停机,摊铺速度 在1.0-3.0米/分钟.另外,也要保证摊铺机的 夯锤或夯板的 震捣频率均匀一致,这些数据均可通过试验段总结出来,一旦得到可靠数据,就要恒定使用,不得随意调整. 4.7.摊铺机摊铺混合料时,因故中断然2小 时或一天的 工作段结束时必须设置横缝,摊铺机应驶离混合料未端. 4.7.7 横接缝的 处理方式是将已压密实且高程、平整度 符合要求的 未端拉成一横向(与路中心垂直)垂直向下的 断面,所有不满足压实度 高程和平整度 的 端部混合料应予以铲除. 4. 8 水泥稳定碎石的 碾压 4.8.1 压路机的 选择：建议采用配备较大 吨位的 振动压路机(如YZ

16、18)两台,三轮光碾胶轮压路机各一台. 4.8.2 碾压顺序：先用振动压路机,不开振动,稳压1-2遍,然后振动碾压3-4遍,再用三轮光碾(18T以上)碾压1-2遍,最后由胶轮压路机碾压1-2遍赶光成活(以上所述一遍指压路机在同一轨迹上一进一退为一遍).具体压实遍数以满足压实度 为准. 4.8.3 碾压速度 ：稳压阶段应控制在1.5千米/H.压实联合体速度 控制在2千米/H,光面阶段行走速度 应控制在2.5千米/H,起步和制动应做到慢速起动,慢速刹车,杜绝快速起动,紧急刹车现象. 4.8.4 碾压方式： 碾压时,应遵循先外后内侧的 原则,外侧碾压必须压在土模上10厘米以上.纵向应压成锯齿状(最小

17、 错开一米),不能在同一条线上压齐,压路机要在已压实的 路面上开启振动碾压到稳压处前三米时返回,错半轴,碾压接头处应错成横向45度 的 阶梯形状;稳压和微振前后错一米,微震和重震错一半,光面和重震错一米,水稳碎石两侧应多压23遍;严禁压路机在已完成或正在碾压的 路段上“调头”和急刹车,也不准停放在未压实的 路段上. 4.8.5 横向硬接头处理： 每天开始施工前先在横向硬接头上洒水,在碾压前必须先处理硬接头,横向硬接头必须横压来保证平整度 ,硬接头横压也必须分稳压和微震,稳压和微震前后要错半米. 4.8.6 平整度 控制： 为了 保证沥青砼面层的 平整度 要求,水泥稳定碎石基层平整度 必须控制在

18、0.8厘米以内,在碾压过程中及时检查(设专人负责)及时处理不合格地方. 49 水泥稳定碎石的 养生 养生工作设专人负责,监督洒水车经常洒水,使水稳表面保持潮湿状态,不受遍数和用水量的 影响,另外洒水时要注意洒匀洒足,特别上边缘一定要注意洒到位,养生5天后,可洒布透层油或封层油,否则应一直养生至透层油喷洒后. 50 有关要求 5.1 摊铺及辗压过程中,专职质检员跟班作业,及时检测并反馈标高、横坡、平整度 、厚度 等情况,发现问题及时处理. 5.2 试验检控与指导施工 水稳碎石检测的 主要指标：集料的 压碎值、含泥量、水泥初终凝时间、水泥剂量、施工集料组成级配、施工含水量、成型压实度 、无侧限抗压强度 等指标.试验人员应跟班作业,按频率检测,及时反馈,及时调整. 53 对经监理工程师签认的 工程,施工单位要及时申请水稳碎石的 阶段鉴定.(一般完工后7天以内)市局质监站将对水稳碎石作详细检测(标高、横坡、平整度 、宽度 、外观等,用钻孔方式)对于钻孔松散、各项指标达不到质量目标的 ,一律进行处理或返工. 6.0 质量管理点 6.1 施工单位要配备业务熟练,政治素质高的 工长和技术人员担任拌和、摊铺、检测等工序负责人,并落实责任,制定责任