丁辛醇项目压缩工段压缩机试车方案

1、目 录一、编制说明.1二、编制依据.1三、试车工作概况.1四、施工应具备的条件及施工准备工作.4五、压缩机无负荷试车.8六、压缩机的负荷试车.10七、压缩机常见故障及处理措施.14八、安全、文明施工管理措施.17九、工作危险分析（JHA）.19十、质量管理措施.20十一、主要施工计划.20十二、试车进度计划.21一、编制说明1.1.本方案用于山东蓝帆化工15万吨/年丁辛醇煤制气装置压缩工段压缩机单机试车，压缩工段厂房内共9台压缩机（其中三台4M32原料气往复压缩机，二台一氧化碳4M32往复压缩机，二台2D32氢气往复压缩机）；本试车方案内容主要包括压缩机循环油系统、水系统试运行和空、负荷试运转

2、。以检验除受介质影响外的机械性能和制造安装质量。为确保机组安全、可靠、正常的运行，特编制本施工方案。本方案仅适用于本项目内煤制气装置压缩工段的压缩机的试车。二、编制依据2.1.沈阳鼓风机（集团）有限公司4M32-334/0.2-8.5-BX型压缩机随机图纸、文件-2.2.沈阳远大压缩机股份有限公司4M32-142/0.1-26.5型，2D32-44/6-28型压缩机随机图纸、文件2.3.化工机器安装工程施工及验收通用规范HG20203-20002.4.化工机器安装工程施工及验收规范（对置式压缩机）HG204-19832.5.压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范GB50275-982.6.石油

3、化工施工安全技术规程SH3505-1999三、试车工作概况3.1.各压缩机组由主机部分、工艺气管路系统、冷却水系统、循环油系统等组成。试车工作包括：准备工作、水系统试运行、循环油系统试运行、无负荷试车、负荷试车。3.2.原料气压缩机机组各组成部分主要技术性能参数，见下表3-1项目性能参数及主要技术指标型号名称4M32-334/0.2-8.5-BX型（原料气）名称单位I级II级III级吸气压力Bar(G)0.120.3030.54排气压力Bar(G)0.3030.540.95吸气温度0C404040排气温度0C146104101安全阀开启压力MPa（G）0.310.550.95轴功率kw1863

4、排气量m3/min入口334循环润滑系统供油压力MPa(G)0.250.4循环润滑系统供油温度0C45冷却水总进/出水压力MPa(G)0.45/0.25冷却水出水温度0C40主轴温度0C70噪声dB/(A)85曲轴转速r/min375结构参数活塞杆行程mm320各级缸径mm1040/880/660传动方式刚性直联电机型号名称TAW2100-16/2150型式增安型无刷励磁同步电动机额定转速r/min375输出功率Kw2100重量Kg275003.3.一氧化碳压缩机机组各组成部分主要技术性能参数，见下表3-2项目性能参数及主要技术指标型号名称4M32-142/0.1-26.5（一氧化碳）名称单位

5、I级II级III级IV级吸气压力Bar(G)0.010.1510.471.201排气压力Bar(G)0.1510.471.2012.65吸气温度0C40404040排气温度0C138134132123安全阀开启压力MPa（G）0.260.61.322.轴功率kw1235排气量m3/min入口145.83636127.8412.51循环润滑系统供油压力MPa(G)0.350.4循环润滑系统供油温度0C45冷却水总进/出水压力MPa(G)0.45/0.25冷却水出水温度0C40主轴瓦温度0C60噪声dB/(A)85曲轴转速r/min333结构参数活塞杆行程mm280各级缸径mm1100/750/5

6、00/340传动方式刚性直联电机型号名称TAW1400-18/2150型式增安型无刷励磁同步电动机额定转速r/min333输出功率KW1400重量Kg295003.4.氢气压缩机机组各组成部分主要技术性能参数，见下表3-3项目性能参数及主要技术指标型号名称2D32-44/6-28型（氢气）名称单位I级II级吸气压力Bar(G)0.61.4排气压力Bar(G)1.42.8吸气温度0C4040排气温度0C114116安全阀开启压力MPa（G）轴功率kw985排气量m3/min入口44循环润滑系统供油压力MPa(G)0.45循环润滑系统供油温度0C45冷却水总进/出水压力MPa(G)0.45/0.2

7、5冷却水进出水温度0C32/42主轴瓦温度0C65噪声dB/(A)85曲轴转速r/min375结构参数活塞杆行程mm280各级缸径mm580/420传动方式刚性直联电机型号名称TAW1100-16/2150型式增安型无刷励磁同步电动机额定转速r/min375输出功率KW1100重量Kg28000四、施工应具备的条件及施工准备工作4.1.试车前期应具备的条件4.1.1.主机及附属机器及设备的二次灌浆层已达到设计强度等级，基础的抹面工作及其它建筑工程已结束。4.1.2.压缩机主机及附属设备的就位、找正、找平、检查及调试等安装工作全部结束，各种安装、调试记录齐全，并经检查合格。4.1.3.与试运转相

8、关的公用工程（水、气、汽等）及电气、仪表、通迅系统满施工完成，并满足试车要求。4.1.4.机组的润滑油系统的管道油循环已合格。4.1.5.氮气系统可提供压缩机试运行所需用的氮气量。4.1.6.压缩机的平台、梯子、栏杆和不利于安全操作的联轴器等外露转动部位的安全防护罩等已安装完毕。4.1.7.联锁保护装置及仪表信号装置系统已能满足试车要求。4.1.8.机组主同、异步电机，附属设备电机经4小时运转合格。4.1.9.机组试运行现场安全防护、消防等设施齐全，具备使用条件。厂房周围环境清洁，道路畅通。清除一切有碍试车的障碍物，达到文明试车的条件。4.1.10.压缩机组的单体试车方案已编制，并经审核批准。

9、参与试车的有关施工单位成立试车小组。并作好技术交底。4.1.11.试运行人员熟悉压缩机的运行规程、操作手册及有关的技术文件，全面了解机组的结构及其特性，有处理意外事件的能力。4.1.12.试车操作人员应熟悉试运转工艺系统，所有阀门应挂牌，防止误操作。4.2水系统试运行 4.2.1.冷却水管路系统是从压缩机进水总管阀门起至回水总管阀门止的全部管线、法兰、阀门及管件组成。 4.2.2.冷却水管路为有压循环系统，各冷却水腔的进、回水管上设有水流量控制阀门，回水管上还设有温度计，便于观察回水温度，阀门用于给停水和调节水量。在进水总管上设有放水阀，用于压缩机停机后排放管路系统内的存水。循环冷却水的水质应

10、符合下表4-1中规定的指标 表4-1项目单位含量指标悬浮机械杂质mg/l25有机物mg/l25暂时硬度mg/l10油分mg/l5含盐mg/l3.5氢离子浓度PH=6.59.5 4.2.3.冷却水系统通水试验前对冷却系统的管道逐级进行水冲洗，以出口的水色和透明度与入口处一致为合格。经检查合格后，方能与设备连接。 4.2.4.压缩机冷却水系统在通水试验以前，需要对冷却水系统的管道、管件、管卡等安装情况进行检查，在水管最低处必须有导淋口，将排水槽的排水阀门全部打开。按以下步骤：(1).通水后，当进水管压力达到3*105 Pa时，将总进水管的阀门打开，使水充满冷却水系统。(2).此时检查总进水管的水压

11、及进水情况，检查排水槽排水是否通畅，然后，将排水阀门顺次全部关闭，检查进水管水压及各处之漏水情况，再次将排水阀门打开，关闭总进水阀门，放掉冷却水系统全部冷却水。 (3).在整个通水试验中发现的一切故障必须及时排除。 4.2.5. 冷却水系统通水试运行应符合下列要求：.压力稳定在0.25MPa以上且供水回水正常、清洁、畅通；.顺次关闭回水阀，注意水压的变化，检查系统应无外泄漏；.往复式压缩机的气缸及填料函的内部不得有水漏入。4.3.循环油系统的试运行 4.3.1.循环油系统主要润滑主轴承轴瓦、十字头、滑道及等运动机构处，必须在压缩机组试运转前首先试运行合格。 4.3.2.油循环开启前先完成进行稀

12、油站油泵电机的单机试运转；确定电机转向正确，待电机运转合格后将电机与油泵联轴器对中找正恢复。 4.3.3.油系统的管道、管件、阀门，在油冲洗前，应检查清洗干净，并用压缩空气吹干；必要时将焊接配好的油管路拆除进行酸洗作业后再恢复以保证油管清洁度。 4.3.4.润滑油要符合技术文件的规定，原料气压缩机机组润滑油牌号为：GB12691-90 L-DAB 150空气压缩机油；一氧化碳和氢气压缩机机组润滑油牌号为：GB12691-90 L-DAB 100空气压缩机油。注入油箱前应逐桶进行目检，并对其粘度、灰分、水分、酸值、闪点等技术指标进行取样抽检，质量应符合相关标准的规定。 4.3.5.油箱清理并用面

13、团粘净后，经监理、业主检查合格后将冲洗油由带过滤网的注油口注入油箱，注入时要经180目200目的滤网过滤，注入量为油箱高度的2/3或符合制造厂技术文件的要求。4.3.6.原料气压缩机和一氧化碳压缩机均配有注油器，在压缩机试车前在注油器内注入煤油，用手转动盘车，清洗注油器内部各部件，然后放掉煤油。将紫铜油管从注油接孔和各级气缸及填料函供油点上拆开，用压缩空气吹通，清除堵塞物，然后再将油管接上，向注油器内注入气缸润滑油，拆掉注油器（接通减速器）与电动机靠背轮转动销，对注油器的电动机单独试车，电动机必须运转正常。用手摇柄盘动注油器，检查有无机械故障，各注油点滴油情况，在油管供油点敞开处检查出油情况。

14、然后连接电动机与注油器，手动盘车3转以上，最后启动电动机，并检查下列内容： (1).在电动机与减速器的运转过程中，音响、温度是否正常，振动数值是否符合规定。 (2).检查注油器机组的工作是否灵敏，各输油管道连接接头是否严密，输油是否正常、清洁，能否调节油量。注油式润滑系统的试车时间应不少于2h，此时间内从各供油点敞开处流动的油必须清洁无污垢。而后再接上各供油点（在气缸及填料函上）上的接头做好开机前的准备工作，然后开动注油器机组，对压缩机进行盘车，检查和调整注油器润滑系统，使其达到正常工作状态。压缩机盘车器与注油器润滑系统应同时试车，试车时间应不少于30min。 4.3.7.油系统的冲洗 (1)

15、.油系统首次试运行时，润滑油不得进入轴承和滑道等运动部位。在润滑油进入轴瓦的注油口处与油管道断开，在回油总管的法兰处增设180目200目的临时检查滤网;将油滤器换向阀手柄扳到一个过滤器工作的位置。 (2).打开稀油站的油、水管路的阀门和压力表开关。启动油泵，运行时润滑油温度保持在300C左右，通过调节螺杆油泵的出口阀，油的冲洗流速应使油流呈紊流状态，油泵出口的流速应大于1.5m/s或压力维持在0.2MPa0.4 MPa之间，且应尽可能高。 (3).利用油加热器或冷却器对系统内的油进行加热或冷却，以达到管道的伸缩和剥离管内沉积物的目的，油的加热冷却曲线见图4-1所示，冲洗油温最高为750C，最低

16、为350C，交替循环进行。图4-1 润滑油加热、冷却曲线 (4).油冲洗自上游向下游按油的工艺操作流向对各油管道分段反复进行冲洗，先冲洗主管路再冲洗支管路，条件许可时可用间隔开停油泵或开闭阀门的手段产生冲击油流以提高冲洗效果。 (5).在油冲洗的过程中按油的流向用木锤沿管道敲击各焊缝、弯头和三通，并定期排放或清理油路的死角和最低处积存的污物。 (6).冲洗管道回路应使在每一管段全部管内壁都能接触冲洗油。 (7).油冲洗应连续进行。主油泵和辅助油泵应交替进行油循环（以每清理一次滤网为一周期），在油箱回油管处定期检查冲洗油杂质情况。当过滤网前后压差超过0.05MPa时及时切换清洗，清洗后的过滤网运

17、行4小时后拆下检查，每平方厘米面积上肉眼可见软性杂质不超过三点，并允许有微量纤维质杂物存在，但不允许存在颗粒、成片硬质杂物。符合要求即认为油系统第一阶段冲洗合格。 (8).系统油冲洗检查合格后，拆除临时滤网等临时设施，装好流量、温度、压力等检测部件，将油管道与压缩机润滑油系统进行连接，复位管线。 4.3.7.油系统按正式管线复位后，重新启动油泵，再进行第二阶段油冲洗，并应检查进行下列检查和试验： .检查各供油点，调整供油量和回油管的回油是否正常、畅通。 .检查油过滤器的工作情况。经12小时运转后，过滤器前后压差增加值不得超过0.100.15kgf/cm2，油站过滤器滤芯否则需重新进行冲洗，直至

18、合格为止。 .调试试验油系统的自动报警和运行保护的联锁仪表，直至动作准确可靠。 .启动盘车器，盘车2小时，检查各处油流量情况。 .对以上各项检查合格后，油系统的试运行方为合格。 4.3.8.油系统试运行合格后，应进行下列工作： (1).对油箱中的润滑油进行清洁度检查。经分析合格的润滑油，可经过滤重新灌入油箱，否则应更换新油。 (2).清洗油箱、油泵进口粗滤网和油过滤器； (3).油冲洗试运行结束后，若压缩机组暂不试运转，应定期启动齿轮油泵，进行1015分钟的油循环。五、压缩机无负何试车5.1.活塞式压缩机的无负荷试车，是在压缩机拆除气阀，即在不吸气，也不排气的情况下进行的。这种无负荷的试车目的

19、如下： (1).使金属填料函的填料与活塞杆通过相对运动达到严密贴合，消除隐患。使曲轴、连杆等运动机构通过运转达到严密转合。 (2).在压缩机运转过程中检验两个润滑系统（循环油润滑系统和填料函与气缸注油系统）工作情况是否良好。 (3).消除无负荷试车中发现的问题，为压缩机转入负荷试车创造条件。5.2.无负荷试车的准备工作 5.2.1.机组底座及地脚螺栓的二次灌浆强度达到设计要求。 5.2.2.完成压缩机组的安装、定心和调整工作，并经检查合格，有关的安装记录齐备。 5.2.3.与试运转相关的公用工程（水、气、汽等）及电气、仪表、通迅系统满施工完成，并满足试车要求。 5.2.4.压缩机各转动与静止机

20、件的连接、定位与防松制动装置已可靠紧固。 5.2.5.在下列各处应装设控制仪器仪表： (1).主轴承装温度计； (2).循环润滑系统上装温度计与油压力计； (3).金属填料函上装温度计。 (4).机身滑道顶部装温度计。 (5).准备齐全检修压缩机可能出现的故障所必须使用的全套工具、材料和润滑油等。 5.2.6.公用公程的投用 (1).开启冷却水上水阀和各处回水阀，并检查冷却水的压力及回水情况。压力稳定在0.42MPa以上且供水回水温度正常、清洁、畅通。 (2).启动循环油泵，将油压稳定在 0.25MPa0.35 MPa之间，油温在45检查各润滑点的供油及回油情况是否正常。 5.2.7.压缩机机

21、组及其周围现场清扫干净，除去污物灰尘和一切杂质；在气缸出入口附近地面上洒水，以防止灰尘吸入气缸。 5.2.8.检查电动机、压缩机各连接件及锁紧装置是否拧紧、锁牢。 5.2.9.取下各级气缸出入口的排气阀、进气阀，拆开气体出入口管道，然后按顺序进行下列工作： (1).检查气缸内是否清洁，将其中的污垢、杂质、积油清除干净； (2).在气缸阀门口及吸排气管道接口处装上10目的过滤网。并进行适当加固。 (3).通过盘车电机盘动压缩机数转，确认运动部件无不正常声响及松动现象。5.3.启动试运转 5.3.1.按电气操作规程，瞬间点动电动机，检查压缩机曲轴转向是否正确，电动机、压缩机各运动部件有无异常声响或

22、阻碍现象。如无异常现象可进行第二次启动。 5.3.2.第二次启动压缩机运转5min，检查压缩机各运动部位有无异常声响，各部位温度有无过热及振动异常等情况，若发现有异常现象，应立即停机查明原因，及时排除。停车后检查轴承活塞杆的发热情况，在十字头窗口及气阀孔口检查有无随机带出的金属颗粒。若情况正常可进行第三次启动。 5.3.3.第三次启动压缩机进行压缩机的空负荷试运转，在此期间，密切注意各磨擦副的发热程度，检视压缩机在运转中的声响、振动情况，及时处理故障，每隔半小时记录各部位的温度以及事故处理缺陷修补的详细过程。压缩机空负荷试车需运转4小时以上。5.4.无负荷试运转应满足要求5.4.1.无负荷试车

23、应该严格控制下列技术指标：(1).滑动轴承温度不超过700C，主轴承温度不得超过650C；(2).同步电动机温度升高不得超过700C，电流不得超过规定值；(3).金属填料函温度不得超过600C；(4).机身十字头滑道温度应不超过600C；(5).所有压缩机机组运动件与静止件之间应无碰撞现象，运动机构无敲击或碰撞等异常音响；(6).气缸、填料及循环油润滑系统应运转正常；循环油的压力和温度应在规定范围内，油过滤器压降增值不得超过0.4kgf/cm2，否则应撤换清洗；(7).气缸金属填料与活塞杆的接触应严密不漏气；(8).压缩机所有电气仪表、调节装置等均应符合有关专业技术规程的技术要求；5.5 .无

24、负荷试运转停车 5.5.1.正常停车：(1)按电气操作规程停止同步电动机的运转；(2)主轴完全停止转动5min后，再停止循环油泵的运转；(3)关闭进出水总管阀门，排尽机组和管道内的存水。 5.5.2、事故停车：(1).当压缩机及电动机、附属装置在动转中发生人身、机械等事故时，应立即进行事故停车。(2).在发生事故停车时，除按正常停车步骤停车外，还应采取为制止事故扩大和消除事故所必须的其它措施。5.5.3.在压缩机无负荷试车过程中所发现的问题，在停车后应及时地消除，经检查合格后，方可进入下一阶段的试车。六、 负荷试运转6.1.压缩机负荷试车是试车过程中是最主要的一个阶段，其目的在于检查压缩机各级

25、压力增加、作用力加强之后，还存在哪些故障，及时地进行排除。因此必须仔细检查，观察压缩机运转情况，为其正常运转创造条件。6.2.无负荷试运转合格，系统设备、管道吹扫完毕后，进行有负荷试运转。负荷试运转的介质为空气。6.3.压缩机负荷试车前机组的管道安装工程应符合下列要求：(1).有关机组试运行的各类管道及支吊架均已安装完毕，弹簧支吊架已按设计文件要求调整完毕；(2).压缩机的各工艺管道均已试压吹扫完毕，严密试验全部合格；(3).机组系统用的安全阀已按设计文件要求进行整定；(4).机组及管道的隔热、防腐蚀工程已基本完成（有碍试运转检查的部位除外）。6.4.将压缩机吸排气阀用柴油清洗干净后即可进行安

26、装，在阀组件装上气缸时，要特别注意进、排气阀的安装位置，不要弄反。如将进、排气阀的位置互相装反，将会使压缩机的气体分配发生混乱，造成生产率降低和一系列机件损坏事故。要在气阀的非工作面上作出标志记号，将气阀装入气缸前，用螺丝刀顶动阀片试验几次，气缸的进、排气 口是否正确。如是进气阀，则螺丝刀应从阀的外侧能顶开阀片，若从外侧顶不开就是排气阀。6.5.启动试运转(1).开启冷却水上水阀和各处回水阀，检查冷却水的压力及回水情况。压力稳定在0.42MPa以上，进水温度320C，回水温度400C,且供水回水正常、清洁、畅通。(2).启动循环油泵，待油泵运行正常，油压稳定在 0.25MPa0.35 MPa之

27、间，供油温度450C，检查各润滑点的供油及回油情况是否正常。(3).启动盘车器将压缩机盘车3转以上，检查压缩机组的运转情况，检查完毕后，停止盘车。(4).启动前先进行阀门的调整，关闭暂不试运转的另两台机组的四出阀、排污阀、放空阀、使试车系统与其它外系统断开。全开一入阀、四出阀，再打开各级回路阀、放空阀、总放阀也打开，再打开各级全部排污阀，使压缩机在运转时处于空负荷状态，不得带压启动。(5).将盘车器手柄移至开车位置后，启动压缩机空运转20分钟，然后分3次逐步加压至规定压力。每次升压必须低于0.3MPa，每间隔半小时升压一次，加压方法为，顺次关闭级缓冲罐、分离器排污阀，再顺次关闭一回一、四回一阀

28、，同时通过缓慢关闭四出阀、总放阀调节加压。(6).加压时应缓慢进行，缓慢调节各阀门，每次压力稳定后应连续运转2小时，无异常现象，管道系统经检查无泄漏再升压。当级出口压力达到规定值后，机组应连续运转24小时。(7).试车工作介质为空气时，各压缩机加压的压力（绝压）、温度、轴功率、活塞力值如下 原料气压缩机试车压力、温度、参数一览表 表6-1次序级出口级出口级出口运转时间h第一次加压（ MPa）常压0.00.00.5第二次加压（ MPa）03030.540.9526.6 负荷试运转中的检查6.6.1.负荷试运转中，在升压时及达到规定压力后，应经常进行下列项目的检查：(1).检查各级冷却器、气缸和填

29、料的冷却水温度，水温应符合规定。水流应正常，没有断断续续的流动和产生气泡、堵塞等现象。(2).检查压缩机油系统各供油点漏油的情况。应符合技术要求。(3).检查压缩机各压力和各级温度分配情况，检查摩擦部分（指机身、滑道、填料函、轴承）发热情况；压力和温度均应符合各压缩机技术参数要求。(4).检查各处仪表及自动控制装置的灵敏度。(5).检查各部分有无撞击声、杂音或振动现象。各连接部分不得有松动。(6).所有连接处有没有松动的现象。检查各部分螺栓的紧固情况。 (7).全面检查电动机各部分情况，电动机温升及电流值应在规定范围之内。(8).检查全部管路有无振动和摩擦现象。(9).各连接法兰部分、轴封、进

30、气阀、气缸盖和水套等不得漏气、漏油或漏水。(10).进、排气阀的工作应正常，安全阀应灵敏。(11).在运转中每隔30min作记录一次，将运转中发现的问题及时报告并作记录，以便检修。a.各部分有无撞击声、杂音和异常振动现象；b.轴孔、填料函和滑道的温升情况；c.各运动部件的供油情况；d.各级气缸进、出口的气体温度和冷却水温度；e.各级气缸吸入及排出压力；f.各处密封情况；g.各级缓冲器及分离器的排油、水情况。 6.6.2.压缩机组的所有电气、仪表及联锁装置部分，应达到各专业技术规定的要求。 6.6.3.检查本机组各部分管道的振动，如过大时，应予消除，合理加固或增设管架，无法消除时应迅速减压或停车

31、。 6.6.4.试运转中应每隔30min记录一次运行情况，并及时处理运行中发现的问题。 6.6.5.在规定压力下经4小时连续运转，各项参数值检查符合技术文件规定格，即认为压缩机组有负荷试运转合格。6.7. 负荷试运转的停车6.7.1.负荷试车的正常停车顺序：(1).有负荷试运转结束后，应从末级开始，依次缓慢地开启卸载阀门（总放空阀、四回一阀、四出阀、一回一阀），逐级降低各级的排出压力。卸压后，由电气人员停止电动机的运转。(2).在有负荷试运转中，不得带压停车，当发生和将要发生有损伤人身、机械及工艺系统的紧急事故时，可紧急带压停车，但停车后必须立即卸压。(3).主轴停止转动后立即进行盘车，停止盘

32、车5min后，循环油泵停止运转。(4).压缩机组停止运转后，关闭冷却水的上水总阀门，排尽机器、设备及管道中的存水。(5).有负荷试运转结束后，抽检主轴瓦、连杆轴瓦、十字头滑板和填料函的磨合情况，并通过各吸、排气阀孔检查各级气缸镜面有无划痕及损伤。发现有问题，应抽出活塞，对活塞、活塞环及气缸镜面进行详细检查，并消除存在的缺陷。(6).抽检并消除负荷试运转中存在的缺陷后，再进行不少于4小时的有负荷试运转。试运转结束后，检查油箱内的润滑油，酌情更换新油及清洗油系统。6.8.压缩机紧急停车当压缩机出现非停机不可的故障时，应对压缩机紧急停车，及时地将主电机电源切断，并及时地打开放空阀门及关闭总排、进气阀

33、门，使压缩机脱离系统，停车后立即卸压。停止运转后，应进行下列工作：(1).盘车，停注油器，停止盘车5min后停润滑油泵。(2).停冷却水。(3).停通风机(4).根据试车情况可对以下部位拆检：a.主轴瓦b.连杆轴瓦c.十字头滑板d.填料函e.活塞、活塞环及气缸镜面。6.9.再次试车 6.9.1.为检查再装配的可靠性，在负荷试车中所发现的故障是否已排除，因此，必须再次试车。其方法是使压缩机在全负荷下连续运转!0，将各级安全阀调整准确后即完成试车。 6.9.2.压缩机试车合格后，即更换润滑油。由于压缩机初次运转后，机件各处进行磨合和润滑油的清洗作用，有大量细碎金属粉进入润滑油内，因此压缩机经负荷试

34、车后应更换全部润滑油。运转200 后，再次更换油一次。更换两次后可按定期维修要求换油。为了使磨合均匀，初次运转时，必须使磨合处有充分的润滑油。 6.9.3.这里必须指出，当压缩介质不是空气的压缩机，采用空气进行负荷试车时，必须控制各级排气温度，最高排气温度不得超过1600C，冷却水的排出温度不高于400C。停机程序 ：逐渐打开回路阀门、放油水阀门 关闭排气总管阀门 停主电机 关闭进气阀门 过5分钟关闭润滑油泵 关闭总进水管阀门 放空气体、放水七、 压缩机常见故障及处理措施 表7-11.滤清器故障（1）滤清器因冬季结冰或积垢堵塞，阻力增大，影响吸气量（2）滤清器装置的集团不当，吸入不清洁的气体而

35、被堵塞（1)按规定时间清洗滤清器（2）在安装空气滤清器时选择合适的位置，保证吸入洁净的气体2.气缸的故障（1）气缸磨损或擦伤超过最大的允许限度，形成漏气，影响排汽量（2）气缸盖与气缸体结合不严，装配时气缸垫破裂或不严密形成漏气，影响排气量（3）气缸冷却水供给不良（冷却水管堵塞或气缸水套水污过多），气体经过阀室进入气缸时形成预热，影响排汽量（1）刮削气缸，经过研磨修理磨损、拉伤的气缸，并更换加大的活塞、活塞环，重新进行装配（2）刮研气缸盖与气缸体结合面或换气缸垫（3）保证合适的冷却水，不使气缸超过规定的温度3.吸、排气阀的故障（1）吸、排气阀装配不当，彼此的位置相互弄错，不但影响排气量，还会引起

36、压力在各级中重新分配，温度也有变化。（2）阀座和阀片之间掉入金属碎片或其它杂物，关闭不严，形成漏气，影响排气量，影响级间压力和温度（3）阀座与阀片因接触不严形成漏气，影响排气量（4）吸气阀弹簧不适当，弹力过强则吸气时开启迟缓，弹力太弱则吸气终了时关闭不及时，影响排汽量（1）应立即更正装错的吸、排气阀（2）分别检查吸、排气阀，若吸气阀盖发热，则吸气阀有故障，其它各阀也照此方法检查，检查出问题后拆开气阀修理（3）刮研接触面，或更换新的阀座、阀片（4）检查弹簧，按出厂规定的弹簧弹力选择使用弹簧（5）吸气阀弹簧折断，压缩时也会产生关闭不严和不及时现象，影响排汽量（6）阀座与阀片磨损，密封不严，形成漏气

37、，影响排气量（7）吸气开启高度不够，气体流速加快，阻力增大，影响排汽量（8）在往气缸体上阀口处装配气阀时，没有装正而漏气（9）阀弹簧卡住或倾斜，使阀片关闭不严（10）气阀结碳过多，影响开、关（11）排气量减少，排气阀盖特别热，这是排气阀有故障（12）排气量减少，中间冷却器中的压力下降，低于正常压力（由压力表上看出），同时在前级气缸的排气阀盖发热（13）排气量减少，中间冷却器中的压力高于正常压力，后级气缸的排气阀盖发热（14）排气量减少，中间冷却器中的压力高于正常压力，但是前级气缸的排气阀并不特别发热，而后级气缸的吸气阀发热，说明后级吸气阀发生故障（5）更换折断的弹簧（6）以研磨的方法加以修理或

38、更换新的阀座、阀片（7）调整升程开启高度（8）详细检查在装配吸、排汽阀座与气缸体上阀口处装置是否正确，如有装偏时，重新装正（9）把弹簧取出来倒个头或换新的（10）打开气阀清洗结碳（11）把排气阀盖特别热的那个拆开检查修理（12）前级气缸的排气阀有故障，把前级气缸上发热的排气阀拆开检查修理，并要同时检查垫片是否损坏或没有垫好（13）后级气缸的排气阀有故障，把后级气缸发热的排气阀拆开检查修理，检查垫片是否损坏或没有装好（14）检查后级气缸吸气阀和垫片（15）排气量减少，但是前、后级气阀盖不过分发热。负荷调节系统压开进气阀装置的小活塞发生故障，把阀片压开致使空气压缩机吸不了气，而由于吸气量不足，造成

39、排气量减少（15）检查装在前、后级阀盖上的负荷调节系统中的压开进气阀装置中的小活塞间隙是否合适，是否漏气，对不符合要求的进行修理或更换4.活塞环的故障（1）活塞环因润滑油质量不良或注入量不够，使气缸内温度过高，形成咬死现象，使排气量减少，而且可能引起压力在各级中重新分配（2）活塞环使用时间长了有磨损，造成排汽量减少（3）活塞磨损或气缸磨损，其圆锥度、椭圆度超过公差太大，而产生漏气（1）把活塞拆出来检查活塞环，并清洗活塞上的槽，把清洗好的活塞环再用，损坏严重的更换。检查注油器及油管路，保证气缸中有良好的润滑油（2）更换新的活塞环（3）修理气缸和活塞，使其达到规定的间隙，或更换新的气缸、活塞、活塞

40、环等5.填料函不严，漏气（1） 填料函中密封盘上的弹簧损坏或弹力小，使密封盘不能与活塞杆完全密封（2）填料函中的金属密封盘装置不当，不能串动，与活塞杆有缝隙（3）填料函中的金属密封盘内径磨损严重，与活塞杆密封不严（4）活塞杆磨损、拉伤，部分磨偏不圆等也会产生漏气（5）润滑油供诮不足，填料函部分气密性恶化，形成漏气（1）检查弹簧是否有折断，对弹力小不合格的弹簧要更换新的（2）重新装配填料函中的金属密封盘，使金属密封盘在填料函中能自由串动并与活塞杆密封（3）检查或更换金属密封盘（4）重新修理活塞杆或更换新活塞杆（5）保证填料函中有适当的润滑油6、余隙卸荷阀漏气严重（1）阀体装配倾斜余隙卸荷阀与气缸

41、壁锥面密封不良（2）阀与缸壁锥面，正圆度和粗糙度不够（3）阀体杆密封盘根塞线不严密（1）检查和装配时一定要装正，不得倾斜（2）研磨阀与缸壁的锥体面（3）装配时密封盘根塞线要塞严，不得漏气7.气缸过热排气温度上升（1）冷却水不足，或冷却水中断（2）后级气缸过热，可能是中间冷却器缺水，由前级气缸排出的压缩空气得不到冷却，或中间冷却器冷却效果不好（3）硬水中的沉积物太多（水污），附于气缸壁上影响冷却（4）活塞、活塞环发生故障或气缸中缺油引起干摩擦（5）气缸余隙过小，使死点压缩比过大，或气缸余隙过大，残留在气缸内的高压气体过多，而引起气缸内温度升高（6）运动机构中的活塞杆弯曲，使活塞在气缸中不垂直度超

42、过规定而引起活塞与气缸镜面倾斜摩擦加剧产生高温（1）适当加大冷却水的流量，调节冷却水的进水温度不要太高，检查供水管道，堵塞时要进行清洗（2）除按（1）检查外，必须检查中间冷却器和清洗冷却器（3）检查气缸水套，清洗气缸水套水污，除去水污（4）检查活塞、活塞环和注油泵给气缸注油情况（5）调整气缸的死点间隙，保持间隙在规定的标准内（6）检查活塞在气缸中的运动情况，如果跑偏磨损气缸一个侧面时，应将整个活塞组帛出，检查活塞杆是否弯曲。弯曲的活塞杆应修理或更换8.排气温度过高，吸排气阀过热（1）前级吸气温度高（2）冷却器效率低，后级进气温度高（3）气阀有漏气现象，排出的高温气体漏进气缸，再压缩后排气温度就

43、高（4）在装配气阀组件时，没将气缸体上阀口处残留硬化的旧石棉填料清除干净，而在重新装配气阀组件时，使其不能与气缸上的阀止口严密配合，留有小缝隙，致使高压气体串回气缸而引起排气温度过高（5）活塞环磨损或质量不好，吸、排气互相窜气（6）气缸水套及冷却水管上有沉淀物及浮沫层，影响冷却效果（1）降低前级吸气温度（2）检修冷却器，使冷却器起到冷却作用，使其排气温度不要超过规定（3）检修研磨气阀座与阀片使接触严密或更换新的阀片、阀座，防止窜气（4）将气缸上阀口处原残留的石棉填料清除干净，在装配气阀组件充填石棉绳等填料时，也要垫平，防止阀组件倾斜而产生漏气（5）检修或更换活塞环（6）清洗气缸水套及冷却水管的

44、水污9.冷却水排出有气泡（1）冷却器内垫破裂漏气（2）气缸垫破断或检修安装时没压紧，产生漏气（3）冷却器中的水管破裂，封口破断或管板没紧牢而窜气（1）更换新垫（2）更换新气缸垫或重新将缸盖螺栓紧住（3）修理或更换水管，把没紧牢而窜气的管子重新紧牢10.中间冷却器冷却效率低（温度高）、排水有气泡等（1）冷却水进水温度过高，冷却效率低（2）冷却器上水垢和油污太多，降低热传导效果（3）冷却器中间隔板损坏水量减少（4）冷却器管子破裂（1）应调节进水温度，控制在规定范围以内，环境温度高的地方更要加大冷却水量（2）清洗冷却器的水垢和油污（3）将损坏的隔板修理好或更换（4）检查冷却器水管，将破裂的管子换掉1

45、1.活塞环磨损过快或咬住漏气（1）活塞环与活塞上的槽间隙过大（2）活塞环装入气缸中的热间隙（开口间隙）过小，受热膨胀卡住（3）气缸内温度过高，形成咬住，不但影响排气量，还可能引起压力在各级中重新分配，同时也加剧活塞环的磨损（4）气缸、活塞杆、活塞安装时对中不好（1）选配合适的活塞环（2）装配活塞环时，开口间隙要合适（3）咬住的活塞环取出来修理、清洗或更换新的活塞环（4）安装时要使气缸、活塞杆、活塞的对中在规定的范围内八、安全、文明施工管理措施8.1.根据工程的具体情况，有针对性的编制施工方案和安全操作规程，经批准后，向每一名职工进行安全技术交底。8.2.建立、完善的安全管理体系。现场设立专、兼

46、职安全员，组织制定施工现场的各项安全管理制度、办法，并监督实施。8.3.所有特殐工种施工人员必须有上岗证，并应有相应的上岗培训。8.4.进入施工现场必须佩带安全帽，登高作业的人员应经过健康检查，合格者才能登高，超过2m应系安全带，安全带的系挂应符合要求。8.5.高空作业时其临边危险处禁止操作或设防护栏，以防滑脱坠落。8.6.施工用脚手架、跳板须绑扎结实，不允许有探头板。8.7.作业时必须戴齐防护用具，严禁酒后作业。8.8.设备吊装时应遵守起重规程，非行车操作人员严禁操作行车，严禁任何人在起吊荷载下行走、工作或停留。8.9.所有受力杆件、起升动力及锚固设施均应校算其受力强度，安全系数不小于3.0，钢丝绳安全系数按用途不同选择610。8.10.压缩机二层平台承重时不得超过其有效承重荷载。8.11.做好防火措施，现场配备一定数量的消防器材，并严格遵守厂内动火规定。8.12.清洁用的洗油应注意防火，已用过的污油、破布应集中处理，不得随意倾倒。8.13.操作地与易燃、易爆物品有不小于10米的距离，必要时设围栏。乙炔瓶、氧气瓶不得靠近热源，与明火距离一般不小于10米。8.14.现场用电气设施应有良好的绝缘并进行保护性接地或接