HVAC系统验证中的风险管理--徐影.ppt

1、,HVAC系统 验证中的风险管理,徐影,背景 药品生产对环境的要求, ,要求“洁净”生产，甚至“无菌”生产 要求防止交叉污染，特别是人员对产品的污染 物料、产品需要合适的贮存条件 需要防止有害物质对人员的危害 。,背景 HVAC系统能做什么, ,控制药品及生产过程中的环境，保证产品质量； 帮助预防交叉污染 防止有害物质对人员及环境的影响 提供新鲜空气，使人员舒适 。,HVAC系统对药品生产如此重要，其本身的性能必须通过验证来加 以确认，而验证将贯穿于系统的整个生命周期，有必要对系统的验证进 行风险控制。,内容, ,一、概述 二、设计中需要关注的风险 三、安装过程的风险控制 四、运行测试的风险控

2、制 五、性能测试的风险控制,HVAC的构成及工作原理 GMP对HVAC的要求,1 2,一、 概述,系统构成及工作原理,典型的HVAC系统示意图,系统构成及工作原理, ,空气处理单元 辅助单元：冷却、冷冻系统、加热系统等 管道系统：新风、回风、送风、排风 控制系统,空气处理单元,风门,混和段,回风,初效 过滤,预热段,风机,消声,缓冲空段,去湿 表冷器 冷却,送风、去HEPA过滤器 中效,结构与原理,空气处理单元,三级过滤器,初效过滤器, ,材质：无纺布、尼龙网、活性碳滤材、金属孔网等，外框材 料可选纸框、铝框、镀锌板框 结构：板式、折叠式、袋式 作用：过滤5um以上尘埃粒子 质量标准： GB/

3、T14295-93空气过滤器、 JG/T22-1999一般通风用空气过滤器性能试验方法, ,初始压差：50Pa 过滤效率：对5微米粒子，过滤效率80%E20%,空气处理单元,空气处理单元,中效过滤器, ,材质：有机玻璃纤维、无纺布 结构：板式、折叠式、袋式 作用：过滤1-5um尘埃粒子 质量标准： GB/T14295-93空气过滤器、JG/T22-1999 一般通风用空气过滤器性能试验方法, ,初始压差：80Pa 过滤效率：对1微米粒子，过滤效率70%E20%,有隔板高效过滤器,空气处理单元,高效过滤器（HEPA）, ,材质：玻璃纤维 结构：有隔板、无隔板,作用：过滤 1um尘埃粒子,无隔板高

4、效过滤器,与有隔板过滤器的矩形通道相比，,无隔板过滤器的V形通道进一步改善 了容尘的均匀性，延长了使用寿命,空气处理单元,高效过滤器（HEPA）,质量标准： GB13554-92高效空气过滤器, ,初始压差：220Pa 过滤效率：按GB6165规定的钠焰法测试，其效率如下：,级别 A B C D,过滤效率 对0.5微米粒子，E99.9% 对0.5微米粒子，E99.99% 对0.5微米粒子，E99.999% 对0.1微米粒子，E99.999%,主要为空气处理装置提供冷、热源的辅助设施，通常 包括：, ,冷源：冷水（风冷）机组、冷却塔 热源：蒸汽、电加热器 洁净区化学试剂熏蒸设施,辅助单元 制冷机

5、组,风管系统,分类：, ,按作用分为：新风、送风、排风、回风 按系统分为：高压、中压、低压,控制系统,控制系统类型：,基本控制系统：单一的控制单元或单一的组合控制单元，如：,温湿度控制单元；或许具有报警功能，但没有监测系统运行、 分析趋势或系统内部件状态的功能；,控制系统,控制系统类型：, ,中央集成控制系统：如建筑管理系统（BMS）或自动化系统 （BAS），专有集合系统。 由大量的局部独立控制板、现场控制板或远距离控制板组成。 系统中的各种控制板被网络缆线连接到一个或多个“监督 者”终端电脑。 终端电脑能够使工作人员看到输入输出信号，建立记录系统，,使工作人员检查运行数据和趋势，改变初始设置

6、点，在中心 位置生成报警报告。,控制系统,通常具有以下功能：,参数与设备状态检测、显示,参数和设备显示，通过集中监控系统主机系统的显示或打印单 元以及就地控制系统的光、声响等器件显示某一参数是否达到 规定值，或显示某一设备运行状态。,自动调节与控制,参数自动调节与控制，使某些运行参数自动的保持规定值或按 预定的规律变动，如：自控加热、制冷、调节风量,工况自动转换,工况自动转换，如：生产间隙变频运行,控制系统,通常具有以下功能：,设备连锁与自动保护, ,连锁功能，使相关设备按某一指定程序顺序启停，如送风机和 排风机的启停顺序； 自动保护功能，如：系统的电加热器应与送风机联锁，并应有 无风断电、超

7、温断电保护装置；电加热器的金属风管应接地。,报警功能,自动保护和报警：指设备运行状况异常或某些参数超过允许值,时，发出报警信号或使系统中某些设备及元件自动停止工作。,控制系统,通常具有以下功能：,记录功能, ,每个公司都对记录有自身的个性要求有可能只是对制造过 程中警报的记录，或甚至不记录警报！而是批次记录表的记录。 推荐进行实际记录。 以目前的数据资料记录系统而言，实际记录一般包含连续记录,表、或每日的最小/大平均数、标准偏差的记录。,控制系统,示例,GMP对机组的要求, ,无菌附录第三十二条 在任何运行状态下，洁净区通过 适当的送风应当能够确保对周围低级别区域的正压， 维持良好的气流方向，

8、保证有效的净化能力。 无菌附录第三十四条 应设送风机组故障的报警系统。, ,机组需要连续运行 机组控制系统具有故障报警功能,GMP对温湿度的要求,第四十二条 厂房应当有适当的照明、温度、湿度和 通风，确保生产和贮存的产品质量以及相关设备性能 不会直接或间接地受到影响。, ,不再直接强调具体的控制范围 由企业依据风险来确定,GMP对气流组织的要求, ,第四十八条 应当根据药品品种、生产操作要求及外部环境状况 等配置空调净化系统，使生产区有效通风，并有温度、湿度控制 和空气净化过滤，保证药品的生产环境符合要求。 无菌附录第三十条 。更衣室应当有足够的换气次数。 无菌附录第三十三条 应当能够证明所用

9、气流方式不会导致污染风 险并有记录（如烟雾试验的录像 ）。, ,我国GMP中首次提出“有效通风”、“换气次数”的要求 对气流流型做出检测规定,GMP对压差的要求, ,第四十八条 洁净区与非洁净区之间、不同级别洁净区之间的压差应当 不低于10帕斯卡。必要时，相同洁净度级别的不同功能区域（操作间） 之间也应当保持适当的压差梯度。 第五十三条 产尘操作间（如干燥物料或产品的取样、称量、混合、包 装等操作间）应当保持相对负压或采取专门的措施，防止粉尘扩散、避 免交叉污染并便于清洁。 第一百九十条 在干燥物料或产品，尤其是高活性、高毒性或高致敏性 物料或产品的生产过程中，应当采取特殊措施，防止粉尘的产生

10、和扩散。 第一百九十七条 生产过程中应当尽可能采取措施，防止污染和交叉污 染，如：设置必要的气锁间和排风；空气洁净度级别不同的区域应当有 压差控制；应当降低未经处理或未经充分处理的空气再次进入生产区导 致污染的风险； 无菌附录第三十条 应当按照气锁方式设计更衣室，。 无菌附录第三十一条 气锁间两侧的门不得同时打开。可采用连锁系统或 光学或（和）声学的报警系统防止两侧的门同时打开。 无菌附录第三十四条 。应当在压差十分重要的相邻级别区之间安装,GMP对压差的要求, ,要求设置压差，维持压力关系以控制污染 不同等级之间明确具体要求 同等级之间未作具体规定，企业可根据产品风险加以设置 更衣室的设计

11、压差的检测,GMP对洁净度的要求,洁净级别重新分级, ,第四十六条 为降低污染和交叉污染的风险，厂房、生产设施和设 备应当根据所生产药品的特性、工艺流程及相应洁净度级别要求合 理设计、布局和使用，。 无菌附录第八条 洁净区的设计必须符合相应的洁净度要求，包括达,到“静态”和“动态”的标准。 直接采用了 ISO 14644的洁 净分级标准,验证流程介绍 关键项目设计的控制,二、 系统设计中需关注的风险,1 2,计,1,验证流程,User Requirements Specification 用户需求,Functional Specifications 功能设计 Design Specificat

12、ions 设计规范（详细设计） Build System 构建体系 （DQ、建造）,Performance Qualification 性能确认,Operational Qualification 运行确认 Installation Qualification 安装确认,设 发 展 5,用户需求URS,这是个什么样的文件？, ,User Requirement Specification，简称URS 描述在满足相关法规及标准的前提下，用户通过设施设备等达到生 产、检验或管理的目标所需要的条件的成文文件,它的重要性, ,URS是用户对系统/设备的具体输出要求的详尽描述，系统/设备的设 计将围绕U

13、RS展开，它决定了系统/设备的性能 URS是验证的源头，从DQ开始，所有文件的变更都是GMP检查的范 围，URS是DQ的技术支持性文件之一 应尽早确定并固定化，后期的改动都可能导致成本的增加,用户需求URS,它的内容主要可以从以下一些方向来考虑,质量, ,洁净度 温湿度 压差 气流组织 换气次数 自净时间,数量,风量及风量平衡,关键项目设计风险控制-洁净度, ,洁净度包括悬浮粒子数、微生物数（沉降菌、浮游菌） 采用标准, ,最早的标准：联邦标准FS209 ISO 14644-1标准，替代FS209，广泛采用 GMPS采用的不同标准：FDA、EU、SFDA,洁净度级别,关键项目设计风险控制-洁净

14、度 我国GMP采用的洁净度标准：悬浮粒子指标 悬浮粒子最大允许数/立方米,静态,动态(3),0.5m,5m(2),0.5m,5m,A级(1) B级 C级 D级,3520 3520 352000 3520000,20 29 2900 29000,3520 352000 3520000 不作规定,20 2900 29000 不作规定, ,为了确定A级区的级别，每个采样点的采样量不得少于1m3。 A级区空气尘埃粒子的级别为ISO 4.8，以5.0m的尘粒为限度标准。 B级区（静态）的空气尘埃粒子的级别为ISO 5，同时包括表中两种粒径的尘粒。 对于C级区（静态和动态）而言，空气尘埃粒子的级别分别为I

15、SO 7和ISO 8。 对于D级区（静态）空气尘埃粒子的级别为ISO 8。,测试方法可参照ISO14644-1。,关键项目设计风险控制-洁净度 我国GMP采用的洁净度标准：微生物指标 表面微生物,级别 A级 B级 C级 D级,浮游菌 cfu/m3 1 10 100 200,沉降菌（） cfu /4小时 1 5 50 100,接触碟（） cfu /碟 1 5 25 50,5指手套 cfu /手套 1 5 ,关键项目设计风险控制-洁净度,悬浮粒子与微生物的关系, ,粒子与微生物在空气中的存在形式 存在的粒子数反映了潜在的微生物 在关键区域连续出现少量的5.0 m粒子时，可能是污染事件,关键项目设计

16、风险控制-洁净度,关键项目设计风险控制-洁净度,关键项目设计风险控制-洁净度,生物制品原液制备工序洁净度的设计法规中未明确！ 企业可根据工艺暴露的风险来设计。,2,单向流宽度 需要注意,流，A级开门干预 时可能受影响,关键项目设计风险控制-洁净度 A级设计的缺陷： 无菌灌装间A级单向流的循环风机安装于无菌室内 1 1. 风机不便维修 2. 抽风影响B级的气,1 2,3,关键项目设计风险控制-洁净度,关键项目设计风险控制温湿度,确定温湿度时需要关注的风险点：, ,工艺物料、产品的要求 仪器稳定运行，避免潮湿、静电的影响 设备、工序产湿、产热的考量，特别是动态的考虑，如清洗 间、洗瓶间的空调系统的

17、设计 避免阳光照射 控制微生物生长 人员舒适度的需求,无特殊要求时，温度可控制在1826，相对湿度可控制在45%65%。,关键项目设计风险控制压差,压差设计风险, ,风险点：不同洁净区域的压差控制紊乱导致污染； 控制方法：气流总是从压力高的地方流向压力低的,地方，合理的利用压差来控制气流的流向，从而控 制交叉污染的风险，常用的方法有： 1、提高关键操作房间的静压差 2、降低产生污染的操作间静压差 3、采用气闸将洁净、非洁净区域隔离,关键项目设计风险控制压差,梯度压差设计, ,GMPs要求压差从洁净级别最高的到最低的房间逐渐递减 我国GMP要求10Pa FDA要求：至少10-15Pa；EU要求：

18、 10-15Pa（参考值）,关键项目设计风险控制压差,气闸：, ,在关键区域之间控制人流和物流的房间 用于人员更衣、物料清洁和消毒 始终保持一道门关闭来控制压差,关键项目设计风险控制压差,气闸的三种方式：, ,阶梯型 气泡型 下沉型,由产品和工艺来决定,关键项目设计风险控制压差,阶梯型气锁适用范围：, ,有洁净度但无隔离粉尘防止外泄 的要求； 有隔离的要求，但无洁净度要求， 设置在有危害物厂房的前端； 常用于B-C、C-D;,无菌生产,有危害区,15Pa 15Pa,关键项目设计风险控制压差,气泡型气锁适用范围：, ,有危害的工艺区，需要用这种气 锁来隔离有害物质，如疫苗生产 的活菌、活毒区；

19、但需考虑气锁内气流可通过门缝 泄漏到相关区域的风险，气锁洁 净度应与相关操作间洁净度相同；,无毒区 活毒区,15Pa,关键项目设计风险控制压差,下沉型气锁适用范围：, ,气锁比两端洁净区压力低5-8Pa， 抽走的空气大于送风，适用于有 危害产品暴露、产尘较多的洁净 区； 但需要注意气锁内需要送风保持 一定的自净能力；抽走的空气是,有危害的或粉尘较多的混合空气， 该部分空气一般不再回收；,无毒区 活毒区,15Pa,关键项目设计风险控制压差,更衣间的设计, ,按气闸 方式设计，要求一定的换气次数 由于房间较小，不需要太大的送风 在更洁净的终端送风，在“脏”侧回风，进行“风淋” 更衣室末端要求达到相

20、关净化室的级别,关键项目设计风险控制压差,更衣间的设计,必要时考虑进出分开，防止人员在更衣时带来的交叉污染,关键项目设计风险控制气流组织,气流组织设计风险, ,风险点：气流组织设计不合理，出现乱流或涡流引起的空气聚 集产生污染，增加产品污染的风险； 控制措施：,1、合理设计洁净室内部气流组织，利用气流将生产过程中的污染 物及时排出室内 2、应对气流流型进行评估，避免，特别是产品暴 露端气流的覆盖情况 3、关键区域气流流型应进行在位分析 （可视化研究），证明其为单向流并覆盖产品,关键项目设计风险控制换气次数,换气次数的设计风险,GB50457-2008医药工业洁净厂房设计规范 药品生产质量管理规

21、范： 未对换气次数要求（未指明标准） 上述二标准中均未提及B级换气次数要求。,关键项目设计风险控制换气次数,B级设计的风险, ,通常，B级区域的送风量很大，换气次数高达40 60次（ISPE指南）。 均匀布置送风口，在送风支管上安装定风量调节装,置(CAV)，配合总送风调频装置对关键区域室内的 风量精确调控。,关键项目设计风险控制换气次数,B级设计的风险, ,单向流B级与乱流B级差异较大，单向流B级具有更 高的安全性。 单向流B级的换气次数：,0.4536001=1620m3 1620m3（12.5）=648次/小时,关键项目设计风险控制自净时间,自净时间的设计风险, ,风险点：自净能力不足，

22、导致污染长时间存在，可 能增加污染的几率；它是系统排出污染能力的指标 控制措施：有效通风，提高换气次数，使自净时间,达到设计要求 1、GMP要求关键区域从动态到静态的自净时间应达 到15-20min（指导值），C、D级符合要求 2、C、D级的标准可参考 洁净室施工及验收规范 JGJ71-90,关键项目设计风险控制送回排及风量平衡,新风设计风险, ,风险点：新风量设计偏小，供给不足, 使系统由于局 部排风及维护正压造成的风量损失得不到及时补偿 而使风量不足, 甚至会造成室内负压。 控制措施：在准确计算新风量的基础上, 合理设计新,风口的尺寸和数量。按照GB50457-2008医药工业洁 净厂房设

23、计规范，新风应取下列的最大值： 1、补偿室内排风量和保持室内正压所需新鲜空气量 2、室内每人新鲜空气量不小于40m3/h,送风设计的风险, 1 ,风险点1：风量设计偏小，无法满足净化空调系统 的需要, 使实际送风量远低于设计送风量 控制措施：,1、准确计算系统风量 2、建议选用风机压头时, 粗效至高效过滤器的终阻力可按初阻力 分别加50-150Pa来计算。另外,为了避免过滤器随着时间的增长而阻 力增加使洁净室风量下降可采用定风量调节器来代普通阀门，以自动 补偿过滤器增加阻力, 保持风量的恒定。,关键项目设计风险控制送回排及风量平衡,送风量的计算,按照GB50457-2008医药工业洁净厂房设计

24、规范，新风应取下列 的最大值, ,按换气次数计算或按室内发尘量计算，确保自净时间符合设 计要求 根据湿、热负荷计算的送风量 向室内提供的新鲜空气量,另外需要考虑：, ,能够满足冷却负荷 能够抵消排风量+流失量 能够抵消微粒,关键项目设计风险控制送回排及风量平衡,位置,送风设计的风险,风险点2：送风口设计不合理， 室内不能有效通风，气流进入室,内不均匀，形成局部的污染点,控制措施：,1、注意送风形式、射流参数； 2、注意房间的几何形状（考虑工艺 设备，特别是产热设备及其排风），送,风和回风均匀布局，均匀分配空气,关键项目设计风险控制送回排及风量平衡,散流器使送风更均匀,合理安排回风口的,回风设计

25、风险,空气进入洁净室后被污染，但其温湿度变化不大的，可以经过 重新过滤处理，将其变为洁净空气再利用，设计时注意以下风险：, ,回风口应易于清洁 回风口的布局一般采用室内侧下部回风，与送风口合理布局，保持室 内气流组织的合理性 回风口应远离单向流，以免影响其流向 散发粉尘和危害物质的洁净室不采用走廊回风，也不应采用顶部回风 有些洁净室回风口设的太少, 太小, 甚至不设计, 从而使室内正压过大, 风从门及传递窗高速压出产生啸声, 不仅增加了噪声, 又使系统的阻力 增大, 回风量减少, 增加了新风需求及系统耗能。 不同洁净级别的区域共用回风隔墙，而且在回风隔墙内不设置回风管，,关键项目设计风险控制送

26、回排及风量平衡,回风口直接安装在隔墙上，导致低压一侧无法回风,排风设计的风险,哪些情况需要排风？,关键项目设计风险控制送回排及风量平衡,1、生产过程中散发粉尘的洁净室，经处理后仍不能避 免交叉污染的 2、生产中使用有机溶媒，且因气体聚集可能导致火灾 或爆炸危险的 3、病原体操作区 4、生产中产生大量有害物质、异味或挥发性气体的,排风装置设计的风险控制, ,方式：全排、局排，注意避免影响室内风量，从而影响压差 防倒灌措施 排放含易燃易爆气体的应采用防火防爆措施 高致敏性药品（如青霉素类药品）、生物安全性药品（二类 以上病原体）的排风需经高效过滤器过滤后排放（设置高效 过滤器的完整性监控手段） 采

27、用熏蒸消毒的洁净室应设置消毒排风设施,关键项目设计风险控制送回排及风量平衡,风,几种排风装置,关键项目设计风险控制送回排及风量平衡,排风 过滤 机组,排风,送风 高效空气 过滤器 洁净室 回风口,排 风 加 过 滤 器,排风 止回阀,进风 高效空气 过滤器 送 洁净室 回风口,排 风 加 止 回 阀,排风,送风 洁净室,高效空 气过滤 器,回风 口,排 风 电 动 阀,与,止 回 阀 联 锁,M, ,对密闭房间 空气进入量=外出量 进风量+渗入量=渗出量+回风量+排风量 对HVAC系统 送风量=新风量+回风量, 新风量=排风量+压差风量,房间,HVAC系统,进风,排风,渗出 空气被相邻洁净室压

28、力推进,渗入,空气被相邻洁净室压力推进 回风,关键项目设计风险控制送回排及风量平衡 进出必须守恒, ,采用风机调频控制与CAV控制； 一套风机变转速调速装置，根据阻力变化，调节电机电流频率， 改变风机转速，提供系统所需风压，使系统风量保持恒定； CAV阀本身不节能，但可在运行过程中恒定每个房间的送风量； 变频控制与CAV配合使用，可使系统风量恒定、房间压力稳定、,关键项目设计风险控制送回排及风量平衡 风量不平衡的风险：风量不平衡，可能导致室内风量过大 或过小，室内压力不稳定 控制措施：,节能、可满足值班送风要求、风机启动平稳。,1 相关文件的检查,2 风管制作、安装中的风险控制,三、 安装过程

29、需关注的风险,3 机组安装中的风险控制,4 高效过滤器安装的风险控制,安装过程的风险控制,风管制作、清洁、安装 机组及辅助系统安装,系统安装过程,系统连接 全面清洁：室内清扫、系统清 洁 风机空吹：12小时以上 安装中效过滤器 安装高效过滤器 高效过滤器泄漏检查：气溶胶 现场安装 DOP（邻苯二甲酸二辛脂）试验 PAO（聚烯类）试验,相关文件的检查,文件管理是一个良好的工程项目的一部分，文件资料,的缺失将可能导致不符合法规的要求,第四十五条 应当保存厂房、公用设施、固定管 道建造或改造后的竣工图纸。,-2010版GMP,相关文件的检查,安装过程中文件资料检查, 包括:, ,图纸，P,换气次数,

30、N=L/房间体积V(m3) (次/时)；,判断与调整,换气次数应符合设计要求(GMP规范无换气次数要求)，否则结合差 压调整。,温湿度测试, ,测试状态：动态、静态 标准：,符合URS中对工艺提出的具体需求,存在的风险, ,应关注动态，注意房间内工艺设备的产热、产湿情况 测试点数不够，结果缺乏代表性，特别是关键的温室、,冷度等温度控制要求较高的区域,温湿度测试,测试位置：, ,距离墙面超过0.5m，离地面高度0.8m的统一层面 不同高度的几个层面,点数,温湿度测试, ,代表性的地点 室内送风口处 室中心 室内回风口处 室内传感器处(与显示仪表比较) 操作点 仪器,通风干湿球温度计，自记式温湿度

31、计、手持式多点温湿度测试仪。,压差测试,压差测试, ,机组过滤器压差：初效、中效、高效 房间压差,存在的风险,压差调试不符合设计要求，可能影响房间的洁净度，,特别是洁净级别较高的A/B级洁净室，需要通过压差 测试来检查,压差测试,系统过滤器压差测试,VFD,高效,粗效,中效,洁净室,排风,80Pa,200Pa,50Pa,100Pa,250Pa,500Pa,新风 PE,压差测试,房间压差测试, ,测试状态：动态、静态 测试时间：空调系统送、排风机运转正常，室内气压 稳定 测试仪器：精度1Pa的倾斜式微压计或其它微压计,压差测定,压差测试,房间压差测试过程中的控制点, ,房间的门全部关闭 如果有不

32、可关闭的开口，开口处的流速、流向需要测 试 洁净度5级及以上的洁净室，需要测试“开门效应”,来表明气流保护的效果：门开启状态下，离门口0.6m 的地方的工作高度的悬浮粒子数,气流组织测试,垂直单向流,2、上送侧回（层流）,气流组织测试 存在的风险：, ,现有无菌制剂的生产过程是利用气流组织通过气流与机械设备 的相互作用，使之产生最小的湍流和最大的清除能力，形成无 菌的保护 影响单向流的流行的因素较多，如：工作台面的物体、单向流 的分隔板过宽 无菌灌装过程中开门操作可能带来B级空气夹带，单向流区可,能出现污染,气流组织测试,检测方法： 测试状态：静态,测试仪器：,发烟器，风速仪，照相机或摄像机

33、发烟量尽量大一些，不能对环境和高 效产生影响,检测方法：,发烟器方法逐点观察、记录（可以拍 摄）气流流型；,自净时间测试,自净时间测试, ,测试状态：静态 测试仪器：发烟器，悬浮粒子计数器 测试方法：大气尘源、人工发烟,自净时间测试,大气尘源, ,洁净室自净时间的测定应在洁净室停止运行相当时 间（24小时），室内含尘浓度已接近大气尘浓度 70%以上时进行。 先测出洁净室内浓度（N0）。立即开机运行，将悬 浮粒子计数器的采样管放在室中心工作区高度上， 定时（如每分钟）读数，直至浓度达最低限度（N） 或符合相应洁净度级别的要求为止，这一段时间即,为实测自净时间。,自净时间测试,人工发烟, ,如果要

34、求很快测定，可用发烟器人工发烟。以人工发烟为基准 时：应将发烟器放在离地面1.8m以上的室中心点，发烟1-2分 钟即停止。 1分钟后，在工作区平面的中心点测定含尘浓度（N0），作为 基准。 立即开机运行并计时，定时（如每5分钟）读数，直至浓度达,到最低限度（N）或符合相应洁净度级别的要求为止，以这一 段时间为实测自净时间。,自净时间测试,自净时间计算,由测得的开机前原始浓度或发烟停止后1分钟的污染浓度（N0），,室内达到稳定时的浓度（N），和实际换气次数（n），查表， 得到计算自净时间，再和实测自净时间进行对比，不得超过计算 自净时间的1.2倍,悬浮粒子测试,测试状态, ,静态：安装设备，但无

35、人员 动态：实际生产状态,悬浮粒子测试,测试仪器, ,凡符合国家计量检定规程的光散射式尘埃粒子计数器均可，要 求有检定报告书。 采样位置与采样点数 距地0.8m 采样漏斗、采样管与采样方向：漏斗用不锈钢或塑料，采样管 为不掉尘软管，长度为小于1.5m,采样方向正对气流方向。 采样流量：2.83L/min、 28.3L/min、 100L/min,悬浮粒子测试,测试方法1, ,GB /T 162922010 医药工业洁净室(区)悬浮粒子的测试方法 取样点：对于取样点数为2-9个的取样点，应遵循95%的置信限,度要求，超过9个取样点的，可以不计算置信限度；取样点计算 可以采用ISO的方法，也可按照

36、下表确定,悬浮粒子测试,测试方法1, ,GB T 162922010要求：采样点的数目不得少于2个，总 采样次数不得少于5次。每个采样点的采样次数可以多于1次， 且不同采样点的采样次数可以不同。 布点位置的风险：静态应力求均匀，不得少于最少采样点数，,动态测试根据生产及工艺关键操作区设置。,悬浮粒子测试,测试方法1,取样量：,级别,采样量,05m,5m,100 10000 100000,5.66 2.83 2.83,- 8.5 8.5,悬浮粒子测试, 结果计算： 1、采样点的平均粒子浓度（粒/m3 ） A =,2、平均值的均值（粒/m,3 ） M =,C1 C2 . Cn n,A1 A2 .

37、An L,3、标准误差 SE= 4、置信上限（粒/m3 ） UCL = M+tSE(粒/m ) 95%置信上限的t分布系数,悬浮粒子测试,测试方法2, ,新版GMP的变化：洁净级别和监测方法改变，采用 国际标准ISO14644-1 确认A级时采样量应达到1m3，日常监控时，采样量,可以与验证时不同；,悬浮粒子测试,测试方法2,ISO14644-1附录B中计算取样点的公式：,(n为取样点数量；A为测试面积),ISO14644-1附录B中计算各点取样量的公式：,VS =,1000,VS-各点取样量 20-定义的可数的粒子数 Cn,m-相应级别下最大粒径数值限度（每立方米的粒子数值）,20 Cn, m,n= A,悬浮粒子测试,测试方法,ISO14644对各级别下每个采样点的采样量的规定：,级别 A B,静态 1m（35min） 690L(25min),动态 1m（35min） 28.3L(1min),C D,28.3L(1min) 28.3L(1min),以28.3L/min的采样器为例,悬浮粒子测试,判断原则, ,对100级以下的，仅当室内平均含尘浓度M和置信度 UCL均在标准内为合格。 仅当单向空气流微粒数目符合A级的洁净度要求，同,时风速达到规定数值，才可判断该装