品质管理系列简报主题之抽样检验(ppt41).ppt

1、品質管理系列簡報主題,品質管理概念 抽樣計畫 品管七手法 管制圖及製程管制 基本統計 品質稽核 品質成本,歷史背景 何時使用抽樣計畫 概說 抽樣檢驗的基本概念 允收品質水準與拒收品質水準 OC曲線,允收抽樣的基本方法,歷史背景,但凡近代大家所熟知的各種品質、改善工具或是管理工具，多係因應第二次世界大戰，由美國國防部所倡導而普及到全球，各種抽樣計劃亦不例外。 抽樣計劃的誕生，源自於下列的假設：1.大量生產的工業化產品，有不良品存在是正常的2.品質檢驗是需要消耗時間，佔用大批人力的 所以買、賣雙方為了保障各自的權益，同意在一定的冒險率之下(、或是生產者冒險率、消費者冒險率)，減少所需的檢驗數量，利

2、用少量的樣本來代替整個批量的檢驗。,何時使用抽樣計劃,我們只鼓勵在不生產、不製造、不設計不良品，做到品質保證的情況下，配合客戶品質檢驗驗證送驗批都係良品，其實無須再檢驗而因客戶要求下，才使用抽樣計劃。 而從事研發生產製造的公司是在有目的性的規劃下執行全數檢驗，而檢驗的目的不是為了驗證各階段是否係良品的必要作業，而是確保下一階段能繼續維持在良品狀態的加值活動。,概說,定義： 批：各種產品，凡是具有相同來源、在相同條件下生產所得到相同規 格的產品。批即製造批。 檢驗批：構成的目的乃是便於抽樣檢驗之進行。檢驗批與製造 批、交貨批、裝運批等有所不同。 批量：檢驗批內產品個數，以N表示。 樣本：由檢驗批

3、內隨機抽取之產品個數，以n表示。 抽樣檢驗：買賣雙方約定之檢驗批中，依據批量大小，抽出 不同數量之樣本。將樣本以事先約定的檢驗方法 加以檢驗，並將檢驗的結果與預先決定的品質標準比較，以決 定個別樣本是否合格。,概說,合格判定數：判定一批產品是否允收基準的不合格品數，以c或Ac表示。 缺點(Defect)：未達成意欲使用之要求者(ISO)。品質特性不合於契約所規 定的規格、圖樣、購買說明書等之要求者。以d表示。 嚴重缺點：產品有危害使用者的生命或安全者。 主要缺點：產品的使用性能不能達到所期望者。 次要缺點：不影響產品使用目的者。 不合格品(Nonconformity)：未能符合所規定之要求者(

4、ISO)。品質特性裏所 指定須檢驗的品項目謂之檢驗項目。倘其中有一項或以上的檢 驗項目不合符規定者。亦以d表示。 不格合與缺點基本之不同是規定之要求與意欲使用之要求。 抽樣計畫：以計數值為例，N、n、Ac。,圖示,檢驗之目的,SPC-管制圖,破壞性的檢驗,全數檢驗成本高昂，而通過一件不良品之損失極為輕 微時，寧可採取抽樣檢驗，而不採取全數檢驗。,送驗批 (群體) 之物品數量龐大，若要採取全數檢驗， 可能曠日費時而影響交貨期。,送驗批 (群體) 之物品體積龐大，不適合採用全數檢驗,送驗批 (群體) 中允許有少數不良時，全數檢驗雖非不 可行，但以採用抽樣檢驗較佳。,抽樣檢驗的基本概念,抽樣檢驗可能

5、適用於下列五種情況：,驗收抽樣計畫的類別,舉 一 反 三,抽樣計畫之分類,抽樣計畫之分類- (計數值),抽樣計畫的型式： (1)規準型：規定、為一定值(=5%=10%)。 JIS Z9002(單次)。 (2) 選別型：Dodge & Romig Table-(單、雙次)。 (3) 調整型：MIL-STD-105E、CNS 2779Z4006- (單、雙、多次)。 (4) 連續生產型：MIL-STD-1235 (CSP- 1、CSP-2、 CSP-A、CSP-M) (5)逐次型：,抽樣計畫之分類-(計量值),抽樣計畫的型式：(計量值) (1)規準型：JIS Z9003、9004-(單次)。 (2

6、)調整型：MIL-STD-414、CNS 9445Z4023、ISO 3951-(單次)。 (3)混合型：MIL-STD-414 & MIL-STD-105E (4)Other- Shainin Lot Plot Method,抽樣計畫的比較,幾 乎 相 同,單次抽樣計劃圖示,抽樣n個樣本,該批允收,xc,該批拒收,如果不良 品個數為x個,單次抽樣計劃案例,一般檢驗水準 AQL 1.0,雙次抽樣計劃範例,第一次抽樣,第二次抽樣,樣本數 n,累積 樣本數,允收數 Ac,拒收數 Re,50,50,50,100,3,8,7,9,一般檢驗水準 AQL 4.0 N=1000,雙次抽樣計劃圖解,規準型一次

7、抽驗計畫的流程,N p,n,x,群體 樣本 不良品數,抽樣,測定,(或送驗批),p: 群體不良率,規準型抽樣檢驗計畫：此種抽樣計畫的精神在兼顧買賣雙方之利益和損失，即規定雙方的冒險率及為一定之數字（一般取，及）,選別型一次抽驗計畫流程,N P,x,n,N-n p,N個 良品,不 良品,良品,抽樣,送驗批,樣本,測定,(允收),判定群體不合格 (群體做全體檢驗),全數 檢驗,以良品來替換,選別型抽樣檢驗計畫： 通常在抽樣檢驗不合格批均判定為退貨，但在選別型抽樣計畫中規定，凡是被判為不合格批，須進行全數剔選，將不良剔除，並以良品補足之而予以允收。僅適用於非破壞性檢驗。,調整型抽樣之調整流程,調整型

8、抽樣檢驗計： 依過去檢驗結果若送驗批品質良好即減少檢驗樣本（減量檢驗),反之即增加樣本或減少合格判定數（加嚴檢驗），如此對買方有更好的保障並可促使賣方積極改善其品質，此法之施行需有連續批送驗時方可應用，單獨批無法調整其檢驗量。,連續生產型抽樣檢驗(CSP-1),開 始,全數檢驗,抽樣檢驗,每隔1/f 個抽驗一個,發現一個不良品,未發現不良品,連續出現i個良品,連續生產型抽樣檢驗計畫： 適用於連續生產之產品，在製程上抽驗，起始時連續抽驗一定數目之樣品，均為良品時則改為每一定個數間抽一樣品檢驗，若為不良品，即回覆起始時方式重新檢驗。,允收品質水準與拒收品質水準,允收品質水準(Acceptable

9、Quality Level, AQL)，係指產品在某一不合格率下，買方認為產品滿意的品質水準，即產品判定允收之最高不合格率。(p0) 拒收品質水準(Lot Tolerance Percent Defective, LTPD)係指產品在某一不合格率下，買方認為產品不滿意，應判定不合格的品質水準，即產品判定允收之最低不合格率。(p1) 抽樣計畫是通過抽樣來進行，很經濟。但既是抽樣就有風險，難免不犯錯誤。,何謂兩種錯誤?,第一種錯誤：生產者冒險率(Producers Risk, PR)。 生產者的產品品質水準雖達到允收水準，原應判定允收，但因抽樣關係，誤將此送驗批判定拒收，造成生產者的損失。此乃犯了

10、第一種錯誤(Type I Error)。以符號表示，通常設定為5%。 第二種錯誤：消費者冒險率(Consumers Risk, CR)。送驗批中含有很多的不合格品，品質水準已達到拒收水準，原應判定拒收，但因抽樣關係，誤將此送驗批判定允收，造成消費者的損失。此乃犯了第二種錯誤(Type II Error)。以符號表示。通常設定為10%。,OC曲線,OC曲線，即操作特性曲線(Operating Characteristic Curve)之簡稱，係指在不同的不合格率下，送驗批被允收的機率 理想的OC曲線 理想的OC曲線能允收所有等於與小於某不合格率者，拒收所有大於某不合格率者。,典型的OC曲線,合格

11、區域 未定區域 不合格區域,(生產者冒險率),(AQL, 1- ),(LTPD, ),(消費者冒險率),AQL,LTPD,允收機率,Pa,1.00,1- ,0.75,0.50,0.25,0.00,典型的OC曲線,在繪製單次抽樣計劃的OC曲線時的步驟： (N=5000，n = 200，Ac = 3)(二項分配與卜松分配計算允收機率Pa) (1) 先假設驗收批的品質p。 (2) 將p乘以樣本大小而得到 = np。 (3) 求np下的允收機率Pa。送驗批的允收，乃根據隨機 抽樣中，樣本大小n為200中，不格品數為0、1、2 或3時，就可允收了。 (4) 將 (1)、(2)、(3) 給予不同的p，則可

12、求得不同= np 下的Pa值 (5) 將各種不同np下的Pa值連接起來，即成為單次抽樣計劃的OC 曲線。,OC曲線製作範例,OC曲線的特性：,依同一比例所抽取的樣本數，其OC曲線對品質保證 有很大的差異。,在各不同大小的送驗批中抽取固定的樣本大小，可 得到相當接近的OC曲線。,在N、c固定不變的情況下，當n增大時，OC曲線變 得更陡峭。,在N、n固定不變的情況下，當允收數 (c) 減少時， OC曲線變得更為陡峭。,自不同數量的各批中,雖按同一比例抽取樣本,但並不能 得到相同程度品質保證 自數量不同的各批中抽取一定數量樣本,可得到相當接近 的品質保證 任何抽樣計畫無法完全避免不良品的混入,因任何

13、抽樣均 有誤差存在,僅能在訂定抽樣計畫時盡量使不良品允收之 機率減少而已 樣品n越大,OC曲線之斜度越大,區分好批與壞批的能力越 強,OC曲線的特性：,AQL之設定,剛開始要決定AQL時,因沒有足夠過去記錄，只能依賴調查相類似產品或製程之工廠所使用AQL做為參考。 一般作法有： （）以缺點或不良品之等級來分： 檢驗項目分，嚴重不良（缺點），主要不良（缺點），或次要不良（缺點），則其AQL也各不相同，檢驗項目愈重要採取較嚴AQL 例如：一工廠採用AQL 進料檢驗主要不良0.65%1.5%2.5% 次要不良 4% 6% 成品出廠主要不良 1.5%2.5% 次要不良 4% 6%,(一)經驗法,檢驗項

14、目較少，採取較嚴格AQL，反之，採取較寬鬆的AQL。 例如：檢驗項目較多時之AQL,以檢驗項目多少來決定 ,這是以成本立場來釐定當AQL。即用檢驗方法消除不良零件之成本與允收不良零件進入生產場所,以後之修理成本之百分比。 檢驗成本（每一零件） 損益平衡點（BEP） 修理成本（每不良之總成）,求出損益平衡點，再選取最近或等於此點之AQL值，此種方法非常不易實施，因為每一總成之修理成本與檢驗成本無法準確地算出，因此誤差也大。 還有一種作法，即依此述求出損益平衡點後，再依下法決定商當AQL（修理成本與檢驗成本，也是不易算出的）。,損益平衡點法,這是一個非常實用與可行的AQL設定法。這種方法不但考慮成本，也考慮到不良（缺點）之等級與其他要素，又容易設定。 （）如下圖，把AQL有關之要素列於上列，通常這些要素包括： a.檢驗成本與修理成本之比。 b.可能發現不良地區。 c.不良品處理方式。 d.製程方式。 e.鑑定不良之難易等等。 （）將AQL從最嚴到最寬（例如由0.065%到15%），由上而下列於下圖。,歸納分類法,a.把全司的檢驗成本與修理成本之比例，分為0.5以下，0.5至1，與超過1以上三種。 b.不良品可能被發現處，也分為：顧客使用時，製程最終檢查與製程中間檢查三種。 c.不良品處理方式：分為報廢處理、可整修或可特別降低規