SPC培训(针对PQC).ppt

1、SPC基础知识培训质量部,目 录,为何要开展SPC 为什么统计的手法是有必要的 常用SPC图表 Xbar-R图介绍,第一篇 为何要开展SPC,1、什么是SPC 2、SPC的作用,1、质量检验阶段 1900- 特点：专职检验 代表人物：泰勒 Quality Inspection full time inspection F.W.Taylor,科学管理之父： F.W.泰勒(1856-1915),三权分立：设计制造检验 聚焦于产品质量,质量管理发展的三大历史阶段,质量管理的发展,2、统计质量控制阶段1930- 特点：控制/预防 代表人物：休哈特、道奇、罗米格 Statistical Quality

2、Control Control/Prevention W.A.Shewhart, H.F.Dodge,H.G.Romig,统计质量控制之父：W.A.休哈特(1891-1967),聚焦于过程质量,3、全面质量管理阶段 1960- 特点：全员、全企业、全过程和多样化的方法 代表人物：费根堡姆、朱兰、戴明、克劳斯比、石川馨等 Total Quality Control Total Quality Management,质量改进之父W.E.戴明 (1900-1993),质量领域首席建筑师 J.M.朱兰 (1904-2008 ),TQC之父 A.V. 费根保姆(1920- ),零缺陷管理之父P.B. 克

3、劳斯比 (1926-2001),聚焦于体系质量和经营质量,什么是SPC？（StatisticalProcessControl）统计过程控制,SPC能解决什么问题？,什么是SPC？,SPC的作用？,SPC的作用？,第二篇 为什么统计的手法是有必要的,对我们来说，在我们周围有很多的数据。,我们对此必须好好领会,批序号、检查数据、不良数、不良比例、规格（仕样）,找到新的智慧,图表是书写也是雄辩,用数据表示事实,如果仅是获取数据的话,要把握事实的真相还有很多困难的事。 正确地推导出数据所具有的信息并活用是很重要的。 作为这个工具而被运用的就是QC7工具,数据,为了能读取数据所表示的意义,状况,什么样的

4、场合用什么样的统计工具,常见统计量,常见统计量,常见统计量,常见统计量,常见统计量,常见统计量,常见统计量,常见统计量,常见统计量,常见统计量,常见统计量,常见统计量,第三篇 常用SPC图表,控制图使用选择,n9,C图：不合格数控制图；u图：单位不合格数控制图；p图：不合格品率控制图；np图：不合格品数控制图；Xbar-R图（X-R)：均值-极差控制图；Xbar-s图(X-s)：均值-标准差控制图；X-tlide -R（X-R)：中位数-极差控制图；X-MR图：单值-移动极差控制图。,控制图按质量特性分,变量控制图 反映什么 X bar and R 样本平均值及极差 X bar and S 样

5、本平均值及标准差 X-tlide and R 样本中值及极差 X-mR 单值与移动极差 特征控制图 反映什么 P 不合格率 np 不合格数 c 不合格点数或缺陷数 u 单位不合格点数,课堂练习,Xbar-R图 Xbar-R图 X-MR图 NP图 C图,第四篇 Xbar-R图介绍,1、作图 2、判稳,建立均值极差图,1. 选择抽样规模频率及数组个数 2. 设立图表记录原始数据 3. 计算各组平均值和极差 4. 确定控制图比例尺 5. 在图上绘制平均值和极差 6. 计算平均极差和过程平均 7. 计算极差和平均值的控制范围 8. 在图上绘制平均值线和控制极限线,收集数据,计算控制限,步骤A：,阶段

6、收集数据,A1、选择子组大小、频率和数据；,子组大小,子组频率,子组数大小,A2、建立控制图及记录原始数据；,A3、计算各子组均值Xbar和极差R；,A4、选择控制图的刻度；,A5、将均值和极差画到控制图上。,A1：选择子组大小、频率和数据： 每组样本数：2-5；国标推荐样本量是4-5 组数要求：最少25组、100个样本； 频率可参考下表：,抽样原则：组內变差小，组间变差大,子组：5只 频率：2h,记录原始数据,计算每组的平均值和极差,4、选择合适的刻度,A. 平均极差和过程平均,平均极差(Rbar)=R 每组极差之和/极差总个数（组数） 过程平均Xdoublebar=X 图中所有样本平均值的

7、总和/平均值的总个数 在前面的抽样图例子中： R=(0.4+0.4+0.5+0.3+0.5+0.3+0.4+0.5+0.2+0.4+0. 1+0. 4+0.3) /13 R = 0.36 X=1.36+1.40+1.48+1.38+1.34+1.46+1.38+1.5+1.26+1.36+1.36+1.5+1.32)/13 X = 1.39,作图步骤B：,作图步骤,B. 计算控制限 B1. 计算平均极差（R）及过程平均值（X） B2. 计算控制限（平均极差和过程平均值） B3. 在控制图上画出控制线。 将平均极差（Rbar）和过程均值（Xdouble bar）画成黑色水平实线，各控制限（UCL

8、R、LCLR、UCLX、LCLX）画成红色水平虚线； （在初始阶段，被称为试验控制限）,B. 控制极限的计算,均值图控制极限 均值上限=X + A2 R 均值下限= X - A2 R 极差图控制极限 极差上限=D4 R 极差下限=D3 R,C. 均值图控制限的计算在前面抽样图例子中：n=5 X=1.39 R=0.36UCL(X)=X+A2R=1.39+0.557 0.36 =1.60LCL(X)=X-A2R=1.39-0.557 0.36=1.18,D. 极差图控制限的计算 在前面抽样图例子中： n=5 X=1.39 R=0.36 UCL（R）=D4 R=2.114*0.36=0.76 LCL

9、 （R）=D3 R=0*0.36=0,过程控制分析（对每个描的点）,C1、分析极差图上的数据点,C2、识別并标注特殊原因(极差图),C3、重新计算控制界限,C4、分析均值图上的数据点,超出控制限的点链 明显的非随机图形,超出控制限的点链 明显的非随机图形,C5、识別并标注特殊原因(均值图),C6、重新计算控制界限,C7、延长控制界限继续进行管理,作图步骤,作图步骤,过程控制分析 1.先分析极差图: 识别/标注并消除特殊原因/重新计算控制限 2.再分析均值图：识别/标注并消除特殊原因/重新计算控制限 3.在控制图上作出新的平均值和极差控制限的控制线,作图步骤,D1、计算过程的标准偏差：,使用平均

10、极差Rbar来估计过程的标准偏差： d2是 随样本容量变化的常数,D2、计算过程能力：,过程能力 是指按标准偏差为单位来描述的过程均值与规范界限的距离，用Z表示； 对单侧规格，计算为： 对双侧规格，计算为： Z为ZUSL或ZLSL的最小值。,使用Z值和标准正态分布表来估计多少比例的产品会超出规范值： 注： USL为公差上限，LSL为公差下限。,过程能力指数CP：,pk,C,过程能力指数,过程性能指数Ppk,指数差异说明：,图形分析,没有异常波动下，曲线处于自然变化,判异准则,判异准则有两类： （1）点出界就判异； （2）界内点排列不随机判异。,准则一、点出界：指超出控制界限的数据点。,准则二、

11、连续9点落在中心线同一侧 （9单侧）,准则三、连续6点上升或下降,准则四、连续14点相邻点上下交替(14升降),准则五、连续3点中有2点落在中心线同一侧的A区或A区以外(2/3A),准则六、连续5点中有4点落在中心线同一侧的C区以外(4/5B),准则七、连续15点在C区中心线上下(15C),准则八、连续8点在中心线两侧，但无一在C区中(8缺C),稳定的控制图分析,1 分析R图上的数据点 2 找出并确认特殊原因 3 重新计算控制极限 4 分析均值图上的数据点 5 找出并确认特殊原因 6 重新计算上下限 7 把控制极限延伸用于现场控制,失控信号的处理一旦特殊原因出现，在图上标明并查找产生的原因。,

12、失控信号的处理（续）一旦问题消除，在图上将除去失控点重新计算，得出真实的过程变化情况的反映。,产生失控情况的原因,特殊原因：点出界 X 图 R 图 错误安装 搬运偶然损坏 错误测量 操作不完整 错误作图 漏操作 操作不完整 机器故障 少操作工序 试验件 机器故障 调整件 调试件与工件相混 计算错误 测量错误 作图错误 明显的硬件失常,产生失控情况的原因,特殊原因：偏移(9单侧)(14升降)(2/3A)(4/5B)(15C)(8缺C) 图 R 图 原材料变化 上升： 新的操作者 维护不充分 新的检查员 定位或夹持件需要维修 新的测试设备 使产品不稳定的其他因素 新机器 下降： 重新安装 提高工艺 安装方式改变 机器设备能力提高 使产品不稳定的其他因素,产生失控情况的原因,特殊原因：倾斜（如6连串） X 图 R 图 工具损坏 工人技术上升 螺纹,夹持件或量仪损坏 维修保养提高 测试装置维护不充分 其他部分过程控制的影响 季节影响，包括温湿度 产品单一或没有混合件 操作者疲劳 生产计划变动 标准变化 批量变化 保养或环境差,过程能力分析,1. 达到稳定（控制图） 2. 计算过程能力(Cp与Cpk) 3. 评价过程能力 4. 提高