金属材料热处理.ppt

1、第4章金属材料热处理,热处理分类 4.1退火与正火 4.2钢的淬火 4.3钢的表面淬火 4.4钢的回火 4.5钢的淬透性 4.6固溶处理与时效强化 4.7钢的化学热处理 4.8热处理零件的结构工艺性及技术条件标注 4.9热处理技术新进展 本章小结,热处理是将固态金属或合金在一定介质中加热、保温和冷却，以改变材料整体或表面组织，从而获得所需性能的工艺。热处理可大幅度地改善金属材料的工艺性能和使用性能，绝大多数机械零件必须经过热处理。 热处理工艺中，钢在奥氏体化后，冷却的方式通常有两种：(1)等温处理 即将钢迅速冷却到临界点以下的给定温度，进行保温，使其在该温度下恒温转变。(2)连续冷却 即钢以某

2、种速度连续冷却，在临界点以下变温连续转变。,热处理,热处理分类,加热,冷却,第4章金属材料热处理,4.1退火与正火,4.1.1退火 1.完全退火 2.球化退火 3.扩散退火(均匀化退火) 定义、应用范围、后处理 4.去应力退火 定义、应用范围、目的 4.1.2正火,第4章金属材料热处理,图2-59 片状珠光体组织,图2-60 粒状珠光体组织,将组织偏离平衡状态的钢加热到适当温度，保温一定时间，然后缓慢冷却（一般为随炉冷却），以获得接近平衡状态组织的热处理工艺叫做退火。 钢的退火分为完全退火、等温退火、球化退火、扩散退火和去应力退火等。,1.退火,完全退火又称重结晶退火，是把钢加热至Ac3以上2

3、030, 保温一定时间后缓慢冷却(随炉冷却或埋入石灰和砂中冷却), 以获得接近平衡组织的热处理工艺。完全退火一般用于亚共析钢。 完全退火的目的在于，通过完全重结晶，使热加工造成的粗大、不均匀的组织均匀化和细化，以提高性能；或使中碳以上的碳钢和合金钢得到接近平衡状态的组织，以降低硬度，改善切削加工性能。由于冷却速度缓慢，还可消除内应力。,1). 完全退火,等温退火是将钢件加热到高于Ac3 (或Ac1 ) 的温度, 保温适当时间后, 较快地冷却到珠光体区的某一温度, 并等温保持, 使奥氏体等温转变，然后缓慢冷却的热处理工艺。 等温退火的目的与完全退火相同, 能获得均匀的预期组织; 对于奥氏体较稳定

4、的合金钢, 可大大缩短退火时间。,2).等温退火,球化退火为使钢中碳化物球状化的热处理工艺。目的是使二次渗碳体及珠光体中的渗碳体球状化（退火前正火将网状渗碳体破碎），以降低硬度，改善切削加工性能；并为以后的淬火作组织准备。球化退火主要用于共析钢和过共析钢。 过共析钢球化退火后的显微组织为在铁素体基体上分布着细小均匀的球状渗碳体。球化退火的加热温度略高于Ac1。球化退火需要较长的保温时间来保证二次渗碳体的自发球化。保温后随炉冷却。,3).球化退火,完全退火与等温退火,第4章金属材料热处理,球化退火示意图,第4章金属材料热处理,为减少钢锭、铸件或锻坯的化学成分和组织不均匀性，将其加热到略低于固相线

5、（固相线以下100200）的温度，长时间保温（10h15h），并进行缓慢冷却的热处理工艺，称为扩散退火或均匀化退火。扩散退火后钢的晶粒很粗大，因此一般再进行完全退火或正火处理。,4).扩散退火,为消除铸造、锻造、焊接和机加工、冷变形等冷热加工在工件中造成的残留内应力而进行的低温退火，称为去应力退火。去应力退火是将钢件加热至低于Ac1的某一温度(一般为500650)，保温后随炉冷却, 这种处理可以消除约50%80%的内应力, 不引起组织变化。,5).去应力退火,2.正火,定义：将钢加热到Ac3（亚共析钢）或Accm（过共析钢）以上 3050，保温适当的时间后在静止空气中冷却的热处理叫正火。 应用

6、范围： 目的： （1）要求不高的结构件，可作为最终热处理。 （2）改善低碳钢的切削加工性（以防粘刀）。 （3）共析钢、过共析钢正火后可消除网状二次渗碳体，为球 化退火作组织准备。 各种退火及正火的加热温度范围,第4章金属材料热处理,碳钢的硬度与热处理的关系,第4章金属材料热处理,各种退火及正火的加热温度范围,第4章金属材料热处理,4.2钢的淬火,定义、目的 4.2.1淬火加热温度和加热时间 4.2.2淬火冷却介质 4.2.3淬火冷却方法 1.单介质淬火法 2.双介质淬火法 3.分级淬火法 4.等温淬火法 5.冷处理,第4章金属材料热处理,将钢加热到相变温度以上（亚共析钢为Ac3以上3050；共

7、析钢和过共析钢为Ac1以上3050），保温一定时间后快速冷却以获得马氏体组织的热处理工艺称为淬火。 钢的淬火温度范围,图2-61 板条马氏体,图2-62 片状马氏体,什么是淬火,421淬火加热温度和加热时间,第4章金属材料热处理,淬火:加热到Ac3、Ac1相变温度以上，保温，快速冷却 M + A。淬火加热温度的选择应以得到细而均匀的奥氏体晶粒为原则，以便冷却后获得细小的马氏体组织 1淬火温度 亚共析钢 Ac3 + 3050 过共析钢 Ac1 + 3050 淬火温度过高 M粗大,淬火应力 变形、开裂的倾向,淬火加热温度,422淬火冷却介质,第4章金属材料热处理,淬火介质,冷却速度（ 盐水 水 盐

8、浴 油 ） 650以上 慢，减小热应力。 650 400 快，避开C曲线。 400以下 慢，减轻相变应力。,常用的淬火冷却介质是水和油。水主要用于形状简单、截面较大的碳钢零件的淬火。油一般用作合金钢的淬火冷却介质。 为了减少零件淬火时的变形，盐浴也常用作淬火介质，主要用于分级淬火和等温淬火。,常用的淬火冷却介质,423淬火冷却方法,第4章金属材料热处理,为了保证获得所需淬火组织，又要防止变形和开裂，必须采用已有的淬火介质再配以各种冷却方法才能解决。通常的淬火方法包括单液淬火、双液淬火、分级淬火和等温淬火等，如图所示。,淬火方法,4.3钢的表面淬火,4.3.1感应加热表面淬火 4.3.2火焰加热

9、表面淬火 433激光加热表面淬火,第4章金属材料热处理,钢的表面淬火 表面淬火是将工件表面快速加热到淬火温度，然后迅速冷却，仅使表面层获得淬火组织，而心部仍保持淬火前组织的热处理方法。（火焰表面淬火）,感应加热表面淬火的特点： 淬火温度高于一般淬火温度。 淬火后获得非常细小的隐晶马氏体组织，表层硬度比普通淬火高23HRC。 表层存在很大的残余压应力。 无氧化、脱碳现象，且工件变形也很小。 易于实现机械化与自动化。感应加热淬火后，为了减小淬火应力和降低脆性，需进行170200低温回火。,感应加热,感应加热是利用电磁感应原理。 感应线圈中通以交流电时，即在其内部和周围产生一与电流相同频率的交变磁场

10、。若把工件置于磁场中，则在工件内部产生感应电流，并由于电阻的作用而被加热。由于交流电的集肤效应，靠近工件表面的电流密度大，而中心几乎为零。工件表面温度快速升高到相变点以上，而心部温度仍在相变点以下。感应加热后，采用水、乳化液或聚乙烯醇水溶液喷射淬火，淬火后进行180-200低温回火，以低 淬火应力，并保持高硬度和高耐磨性。,感应加热的基本原理,感应加热表面淬火示意图,第4章金属材料热处理,高频 100500kHz 0.52.0mm 中频 2.58kHz 210mm 工频 50Hz 1015mm 特点：加热速度快、时间短、 氧化脱碳少、变形小、晶粒细 小、硬度高，表面层具有较大 的残余压应力，可

11、提高疲劳强 度。但设备昂贵。淬火前调质 或正火，淬后需低温回火。,表面淬火一般用于中碳钢和中碳低合金钢,如45、40Cr、40MnB钢等。用于齿轮、轴类零件的表面硬化，提高耐磨性。,(1) 高频感应加热时，钢的奥氏体化是在较大的过热度（Ac3以上80150)进行的, 因此晶核多, 且不易长大。 (2) 表面层淬得马氏体后, 由于体积膨胀在工件表面层造成较大的残余压应力, 显著提高工件的疲劳强度。 (3) 因加热速度快，没有保温时间，工件的氧化脱碳少。另外，由于内部未加热，工件的淬火变形也小。 (4) 加热温度和淬硬层厚度（从表面到半马氏体区的距离）容易控制，便于实现机械化和自动化。,感应加热表

12、面热处理的特点,火焰加热表面淬火示意图,第4章金属材料热处理,火焰加热表面淬火是用乙炔氧或煤气氧等火焰加热工件表面，进行淬火。 火焰加热表面淬火和高频感应加热表面淬火相比，具有设备简单，成本低等优点。但生产率低，零件表面存在不同程度的过热，质量控制也比较困难。因此主要适用于单件、小批量生产及大型零件（如大型齿轮、轴、轧辊等）的表面淬火。,火焰加热表面淬火,4.4钢的回火,4.4.1回火目的 4.4.2回火组织转变及性能变化 4.4.3回火工艺及应用 4.4.4回火脆性,第4章金属材料热处理,钢件淬火后, 为了消除内应力并获得所要求的组织和性能, 将其加热到Ac1以下某一温度, 保温一定时间,

13、然后冷却到室温的热处理工艺叫做回火。,定义,441回火目的,（1）消除或降低应力，防止变形或开裂。 （2）调整性能（硬度） （3）稳定组织，稳定形状和尺寸，保证精度。,第4章金属材料热处理,4.4.2回火组织转变及性能变化,1.钢在回火时的组织转变 (1)马氏体的分解（200以下） (2)残余奥氏体分解(200300) (3)渗碳体的形成(250400) (4)渗碳体的聚集长大(400以上) 2.回火后的组织和性能 (1)回火马氏体(250 以下) (2)回火托氏体(350450 ) (3)回火索氏体(500650 ),第4章金属材料热处理,淬火钢的回火转变,碳化物聚集长大及回复与再结晶400

14、以上析出粒状 Fe3C 并粗化。 回火温度为600,铁素体发生再结晶长大为等轴晶粒， 得到粒状渗碳体分布在铁素体基体上称回火索氏体。,碳化物聚集长大,回复与再结晶,M 、 T 、S 的组织形态比较,钢的硬度随回火温度的变化 40钢机械性能与回火温度的关系,钢回火时性能的变化,淬火钢中马氏体的碳含量、残余奥氏体量、 内应力及碳化物粒子大小与回火温度的关系,淬火钢回火时的变化过程,第4章金属材料热处理,40钢回火后的力学性能与回火温度的关系,第4章金属材料热处理,4.4.3回火工艺及应用,1.低温回火(150250 ) 2.中温回火(350500 ) 3.高温回火(500650 ),第4章金属材料

15、热处理,回火温度为150250。在低温回火时，从淬火马氏体内部会析出碳化物薄片（Fe2.4C), 马氏体的过饱和度减小。部分残余奥氏体转变为下贝氏体, 但量不多。所以低温回火后组织为回火马氏体残余奥氏体。下贝氏体可忽略。 低温回火的目的是降低淬火应力，提高工件韧性，保证淬火后的高硬度(一般为58HRC64HRC)和高耐磨性。,低温回火,回火温度为350500，得到铁素体基体与大量弥散分布的细粒状渗碳体的混合组织，叫做回火屈氏体(回火T)。铁素体仍保留马氏体的形态，渗碳体比回火马氏体中的碳化物粗。 回火屈氏体具有高的弹性极限和屈服强度，同时也具有一定的韧性，硬度一般为35HRC45HRC。,中温

16、回火,回火温度为500650, 得到粒状渗碳体和铁素体基体的混和组织, 称回火索氏体。 回火索氏体 回火索氏体(回火S)综合机械性能最好, 即强度、塑性和韧性都比较好，硬度一般为25HRC35HRC。通常把淬火加高温回火称为调质处理。 钢在回火时会产生回火脆性现象, 即在250400和450650两个温度区间回火后, 钢的冲击韧性明显下降。,高温回火,4.4.4回火脆性,第4章金属材料热处理,钢在回火时会产生回火脆性现象, 即在250400和450650两个温度区间回火后, 钢的冲击韧性明显下降。,需要指出，有些钢在250400和450650的范围内回火时，其冲击韧性比在较低温度回火时还显著下

17、降，这种脆化现象称为回火脆性。在250400回火时出现的脆性称为低温回火脆性，又叫第一类回火脆性；而在450650温度范围内回火时出现的脆性称为高温回火脆性，也叫第二类回火脆性。,第二类回火脆性,为了防止低温回火脆性，通常的办法是避免在脆化温度范围内回火。防止高温回火脆性的方法是加热后快冷。,防止和减弱第二类回火脆性的措施: 合金钢回火时,加热到500650 快速冷却; 大型零件在钢中加Mo、W、Nb等合金元素; 提高合金的纯度,减少N、O、P等杂质元素含量; 采用变形热处理或二次淬火,避免杂质的偏聚.,措施,4.5钢的淬透性,第4章金属材料热处理,钢的淬透性是指钢在淬火时获得马氏体的能力。其

18、大小通常用规定条件下淬火获得淬透层的深度（又称有效淬硬深度）的距离作为淬透层深度。,淬透性,淬透性可用“末端淬火法”测定。 钢的淬透性用 表示，其中d表示淬透性曲线上测试点至水冷端的距离（mm）,HRC为该处的硬度值。,淬透性测定,生产中也常用临界淬火直径表示钢的淬透性。所谓临界淬火直径，是指圆棒试样在某介质中淬火时所能得到的最大淬透直径（即心部被淬成半马氏体的最大直径），用Do表示。在相同冷却条件下，Do越大，钢的淬透性越好。 钢的淬硬性是指淬火后马氏体所能达到的最高硬度，淬硬性主要决定于马氏体的碳含量。,淬透性：淬火条件下得到M组织的能力，取决于Vk（临界冷却速度）。 淬硬性：钢在淬火后获

19、得硬度的能力，取决于M中C%，C% 淬硬性 影响淬透性的因素：Vk（除Co以外，合金元素使C曲线右移，淬透性）。,钢的淬透性,(1)碳含量 在碳钢中，共析钢的临界冷速最小，淬透性最好；亚共析钢随碳含量减少，临界冷速增加，淬透性降低；过共析钢随碳含量增加，临界冷速增加，淬透性降低。 (2)合金元素 除钴以外，其余合金元素溶于奥氏体后，降低临界冷却速度，使C曲线右移，提高钢的淬透性，因此合金钢往往比碳钢的淬透性要好。,影响临界冷速的因素,（3）奥氏体化温度 提高奥氏体化温度，将使奥氏体晶粒长大、成分均匀，可减少珠光体的生核率，降低钢的临界冷却速度，增加其淬透性。 (4)钢中未溶第二相 钢中未溶入奥

20、氏体中的碳化物、氮化物及其它非金属夹杂物，可成为奥氏体分解的非自发核心，使临界冷却速度增大，降低淬透性。 钢材经调质处理后, 淬透性好的钢棒整个截面都是回火索氏体, 机械性能均匀, 强度高, 韧性好，而淬透性差的钢心部为片状索氏体+铁素体, 只表层为回火索氏体, 心部强韧性差。,4.6固溶处理与时效强化,第4章金属材料热处理,4.7钢的化学热处理,定义:钢的化学热处理是将金属或合金工件置于一定温度的 活性介质中保温,使一种或几种元素渗入表层,以改变其化学成分 组织和性能的热处理工艺. 化学热处理的基本过程: (1)活性原子的产生 2CO 2C+O2 2NH3 2N+3H2 (2)活性原子的吸收

21、 (3)活性原子的扩散 举例:钢的渗碳,第4章金属材料热处理,钢的渗碳,1.渗碳方法 气体渗碳、固体渗碳、液体渗碳 2.渗碳工艺参数 渗碳温度:900950 渗层表面含碳量:0.85%1.05% 渗层厚度:与渗碳时间有关,与工件的尺寸有关 3.渗碳后的热处理 直接淬火法、一次淬火法、二次淬火法 渗碳件淬火后应进行低温回火(150200), 以减少应力和脆性.回火后的组织是马氏体和 渗碳体,硬度达5864HRC.,第4章金属材料热处理,为了增加表层的碳含量和获得一定碳浓度梯度, 钢件在渗碳介质中加热和保温，使碳原子渗入表面的工艺称为渗碳。将工件装在密封的渗碳炉中，加热到900950，向炉内滴入煤

22、油、苯、甲醇等有机液体，或直接通入煤气、石油液化气等气体，通过化学反应产生活性碳原子，使钢件表面渗碳。渗碳使低碳(0.150.30%)钢件表面获得高碳浓度（约1.0%）。,什么是渗碳,碳(0.150.30%)钢件表面获得高碳浓度（约1.0%）。,低碳钢渗碳缓冷后的显微组织,钢的气体渗碳,第4章金属材料热处理,渗碳温度:900950 渗层表面含碳量:0.85%1.05% 渗层厚度:与渗碳时间有关,与工件的尺寸有关,渗碳工艺参数,渗碳处理的工艺参数是渗碳温度和渗碳时间。由于奥氏体的溶碳能力较大，因此渗碳温度必须高于Ac3温度。加热温度越高，则渗碳速度越快，渗碳层越厚，生产率也越高。但为了避免奥氏体

23、晶粒过分长大，所以渗碳温度不能太高，通常为900950。在温度一定的情况下，渗碳时间取决于渗碳层的厚度。表6-4是不同渗碳温度下，不同渗碳时间的渗层厚度。,渗碳工艺及组织,渗碳后的组织 常用于渗碳的钢为低碳钢和低碳合金钢，如20、20Cr、20CrMnTi、12CrNi3等。渗碳后缓冷组织自表面至心部依次为：过共析组织（珠光体+碳化物）、共析组织（珠光体）、亚共析组织（珠光体+铁素体）的过渡区，直至心部的原始组织,渗碳的运用,低碳钢齿轮渗碳、工艺曲线示意图,固体渗碳是将工件和固体渗碳剂装入渗碳箱中，用盖子和耐火泥封好，然后放在炉中加热至900950，保温足够长时间，得到一定厚度的渗碳层。固体渗

24、碳剂通常是一定粒度的木炭与15%20%的碳酸盐（BaCO3或Na2CO3）的混合物。木炭提供渗碳所需要的活性炭原子，碳酸盐起催化作用，反应如下：,固体渗碳,(1)直接淬火 渗碳后直接淬火，由于渗碳温度高, 奥氏体晶粒长大, 淬火后马氏体较粗, 残余奥氏体也较多, 所以耐磨性较低, 变形较大。为了减少淬火时的变形, 渗碳后常将工件预冷到830850后淬火。 渗碳后的热处理示意图,渗碳后的热处理,（2） 一次淬火 是在渗碳缓慢冷却之后, 重新加热到临界温度以上保温后淬火，心部组织要求高时 一次淬火的加热温度略高于Ac3。对于受载不大但表面性能要求较高的零件, 淬火温度应选用Ac1以上3050, 使

25、表层晶粒细化, 而心部组织无大的改善, 性能略差一些。 (3)二次淬火 对于机械性能要求很高或本质粗晶粒钢, 应采用二次淬火。第一次淬火是为了改善心部组织, 加热温度为Ac3以上3050。第二次淬火是为细化表层组织, 获得细马氏体和均匀分布的粒状二次渗碳体, 加热温度为Ac1以上3050。 (4)渗碳、淬火后进行低温(150200)回火, 以消除淬火应力和提高韧性。, 表面硬度高，达58HRC64HRC以上, 耐磨性较好;。心部韧性较好, 硬度较低，可达3045HRC。 疲劳强度高。表层体积膨胀大，心部体积膨胀小，结果在表层中造成压应力，使零件的疲劳强度提高。,钢渗碳、淬火、回火后的性能,氮化

26、就是向钢件表面渗入氮的工艺。氮化的目的在于更大地提高钢件表面的硬度和耐磨性，提高疲劳强度和抗蚀性。常用的氮化钢有35CrAlA, 38CrMoAlA, 38CrWVAlA等。常用的渗氮方法有气体渗氮、离子渗氮、氮碳共渗（软氮化）等。 （1）工艺 目前广泛应用的是气体氮化。氨被加热分解出活性氮原子（2NH33H2+2N), 氮原子被钢吸收并溶入表面, 在保温过程中向内扩散, 形成渗氮层。 氮化温度 一般为500600。氮化时间长，一般为20h50h，,氮化,一般为500600。氮化时间长，一般为20h50h， 氮化前零件须经调质处理 目的是改善机加工性能和获得均匀的回火索氏体组织, 保证较高的强

27、度和韧性。对于形状复杂或精度要求高的零件，在氮化前精加工后还要进行消除内应力的退火，以减少氮化时的变形。与渗碳相比，渗氮温度低且渗氮后不再进行热处理，所以工件变形小。 为了提高渗碳工件的心部强韧性，需要在渗氮前对工件进行调质处理。, 钢件氮化后具有很高的硬度(1000HV1100HV), 且在600650下保持不下降, 所以具有很高的耐磨性和热硬性。氮化后，工件的最外层为一白色或相的氮化物薄层，很脆。常用精磨磨去；中间是暗黑色含氮共析体（）层；心部为原始回火索氏体组织。,钢氮化后, 渗层体积增大, 造成表面压应力, 使疲劳强度大大提高。 氮化温度低, 零件变形小。 氮化后表面形成致密的化学稳定

28、性较高的相层, 所以耐蚀性好, 在水中、过热蒸气和碱性溶液中均很稳定。,组织和性能：,38CrMoAl钢氮化层的显微组织 400,碳氮共渗就是同时向零件表面渗入碳和氮的化学热处理工艺，也称氰化。一般采用高温或低温两种气体碳氮共渗。低温碳氮共渗以氮为主，实质为软氮化。1.高温碳氮共渗工艺将工件放入密封炉内，加热到共渗温度830850，向炉内滴入煤油，同时通以氨气，经保温1h2h后，共渗层可达0.2mm0.5mm。高温碳氮共渗主要是渗碳，但氮的渗入使碳浓度很快提高，从而使共渗温度降低和时间缩短。碳氮共渗后淬火, 再低温回火。,碳氮共渗,碳氮共渗后的机械性能 (1)共渗及淬火后, 得到的是含氮马氏体

29、, 耐磨性比渗碳更好。 (2)共渗层具有比渗碳层更高的压应力, 因而疲劳强度更高, 耐蚀性也较好。,机械性能,在约900左右采用固体或液体方式向钢渗入硼（B）元素，钢表面形成几百微米厚以上的Fe2B或FeB化合物层，其硬度较氮化的还要高，一般为1300HV以上，有的高达1800HV，抗磨损能力很高。渗铬、渗钒等渗金属后，钢表层一般形成一层碳的金属化合物，如Cr7C3、V4C3等，硬度很高，如渗钒后硬度可高达18002000HV，适合于工具、模具增强抗磨损能力。,其它,某汽车齿轮采用20CrMoTi钢制造，其制造工艺如下：下料 锻造成园并 退火 粗车并铣齿成型 精铣齿轮 渗碳淬火低温回火 研磨

30、入库。退火是中间热处理，目的是降低锻造应力、降低锻造硬化、细火晶粒、均匀化学成分。渗碳淬水并低温回火是最终热处理，目的是增强齿轮的抗磨损性能。,事例分析,4.8热处理零件的结构工艺性和技术条件标注,4.8.1热处理零件的结构工艺性 (1)力求避免尖角、棱角 (2)截面厚薄尽量均匀 (3)形状尽量对称和封闭 (4)采用组合结构 4.8.2热处理技术条件的标注,第4章金属材料热处理,在实际生产中，工程师们有时只注意到如何使零件的结构、形状及尺寸适合部件机构的需要，而往往忽视了零件在热处理过程中因其结构和加工工艺不合理给热处理工序带来的不便，以致引起淬火变形甚至开裂，使零件报废。因此，在设计时，必须

31、充分考虑淬火零件的结构、形状及各部分的尺寸以及加工工艺与热处理工艺性的关系。,避免尖角设计,第4章金属材料热处理,在零件设计过程中，要在尖角、棱角地方倒角，如图因为尖角、棱角部分是淬火时应力最为集中地方，往往成为淬火裂纹的起点。,避免厚薄悬殊,第4章金属材料热处理,设计时要避免厚薄悬殊（如图），使淬火后薄处变形直径增大。设计时还要考虑零件对称，如图零件形状不对称，淬火后零件椭园度变大，为此开一个工艺孔可减少椭园度。,采用对称结构,第4章金属材料热处理,采用封闭结构,第4章金属材料热处理,在选择材质时，严格按标准取用钢材，特别要注意其中的化学成分以及硫、磷含量、非金属夹杂杂等级是否符合标准。合理

32、安排加工工艺路线，通过淬火之前的热处理（退火、正火等）将组织调整到正常组织，内应力予以消除，特别要使组织细化。前序的冷加工及热加工不要留下表面及内部裂纹及深的刀痕。,淬火前工件予留足够的加工余量，根据前人试验积累的资料对一定材质，一定形状的零件在一定的淬火加热工艺下变形是有一定规律的。零件淬火变形后可通过机械方法校直，减少变形量，但仍恢复不到要求的公差，因此需要要通过切削或磨削的办法消除变形，为此淬火之前必须留足加工余量。,注意事项,5 ,热处理技术条件的标注,附加分类 工艺代号,加工方法 工艺名称 工艺类型 热处理,基础分类 工艺代号,第4章金属材料热处理,表4.6热处理工艺分类及代号,续表4.6热处理工艺分类及代号,续表4.6热处理工艺分类及代号,热处理技术条件标注举例,第4章金属材料热处理,45钢轴 45钢摇杆表面淬火标注实例,4.9热处理技术新进展,4.9.1形变热处理 1.高温形变热处理 2.低温形变热处理 4.9.2超细化热处理 4.9.3真空热处理 1.真空退火 2.真空淬火 3.真空渗碳 4.9.4离子轰击热处理 4.9.5激光热处理 4.