aas.FMEA培训-潛在的失效模式與影響分析.ppt

1、潛在的失效模式與影響分析,Potential Failure Mode & Effects Analysis,FMEA,未 雨 綢 繆 趨 吉 避 兇,思考的本能,潛在問題分析基本思考程序,目的: 確保計劃或行動執行成功 常見的現象: 1.被動的心理 2.船到橋頭自然直的心理 基本思考程序: 找出潛在問題 找出可能發生原因 採取預防措施 計劃應變行動,行動種類,潛在問題,可能發生原因,影響,行動,應變行動,預防措施,什麼情形下需要潛在問題分析以保護計劃 ?,若失敗會產生極大影響或衝擊時 時間急迫時 處於複雜的狀況或地點時 從事未做過的工作或缺乏經驗時 涉及許多單位或人員時,為何容易忽略潛在問題

2、 ?,因為無立即影響 ! 因為眼前救火都來不及,沒有時間 ! 因為不想觸霉頭,怕烏鴉嘴的心理 ! 因為太有自信 ! 因為嫌麻煩 ! 因為缺乏風險敏感度 ! 因為 “曲凸徙薪無恩澤 焦頭爛額為上客 “ !,2020/9/23,7,FMEA 是什麼 ?,FMEA 是 Potential Failure Mode & Effects Analysis 的縮寫,Potential Failure Mode : 潛在的(or可能的) 失效 (or不良) 模式 2. Effects Analysis : 影響分析,目的 : 以一套有系統的方法 對未來的事或物 所可能發生的失效或不良狀況 與其會造成的影響

3、作量化的評估並 找出優先順序 事先擬定改善方案計劃 以期袪除或降低其可能發生的機率 與減低萬一發生後的影響,8,FMEA 的原理原則,FMEA 是一種“修練Discipline”也是種“機制”用來幫助工程人員, 管理者, 科學家 有全新的,前所未有的思考,專注在其“產品”的 “功能”上. FMEA 是一種“有結構性與引導性”的程序,用以分析潛在問題,袪除 或降低可能原因,評估風險,減低失效影響. FMEA 本身就是一種“紀律”,一種“系統化的流程”. FMEA 應要在“產品”設計初期時便要實施. 只有當FMEA成為導引 產品設計,方案評估,製造規劃,等工具應用時, 其真正效果與利益 才能發揮實

4、現.也可以說 : “當某產品的任務(Mission)定義出來時,FMEA就應開始了” FMEA是一種活用的文件(Living Document),不僅與產品設計,流程 開發產緊密互動,且應反映最新的產品或流程設計標準.,如何進行FMEA 分析 ?,圖解作業流程/產品結構 Process / Product Mapping,將作業流程或產品結構分解成可分析/管理的單元,目的 : 1. 目視化處理的對象. 2. 以便利於系統化分析/改善/管理活動. 3. 確保分析/改善/管理的專注化或焦點 (Focus). 4. 建立團隊合作溝通的共同語言.,Process mapping 介紹及應用,Proce

5、ss mapping 包含五種要素 供應者 Suppliers 投入(輸入) Input 流程(過程) Process 產出 Output 客戶 Customers,例 : 影印一份文件 To make a photocopy,Suppliers Input Process Output Customers,設備製造商 影印機 影印 影印副本 收件者 紙張 校閱者 碳粉 檔案管理者 操作者 紙張 其他需要此 原稿 文件者 電源供應者 電力,產品結構圖 Product Structural Diagram,襯衫 領 衣 前 後 口 縫 鈕 子 袖 片 片 袋 線 釦 領 領 前 袖 線 線 後

6、後 子 子 段 本 #1 #2 片 片 #1 #2 身 #1 #2,2020/9/23,14,Process FMEA 分析表,2020/9/23,15,Design FMEA 分析表,2020/9/23,16,Design FMEA,根據產品(材料)結構名稱或功能區塊 給予編號並 逐一填入欄位。,1,2020/9/23,17,Process FMEA,根據作業流程順序，將流程名稱或 步驟依序給予編號並 逐一填入 欄位。,1,2020/9/23,18,FMEA 分析 - 描述功能,根據流程順序(產品結構)，描述其功能 你想要完成、達到什麼 ? - 目 的 ? - 範 圍 ? - 目 標 ? 正

7、確、仔細的功能描述才能有效導引 往後的分析品質,2,2020/9/23,19,FMEA 分析 - 判斷可能失效模式,判斷該流程 (產品結構) 可能發生的 失效模式 ，逐一列舉 : 1) 無法達到、完成指定的功能 2) 某些你不想要的或不期望出現的狀況 根據 : 規範要求 過去相關經驗與紀錄 專家學者意見 腦力激盪法 .等,3,2020/9/23,20,針對每一項失效模式，分析可能發生原因。 建議的敘述方式 (對內容作陳述) 例 :作業員未能完成封合作業 設備螺絲鬆脫 零件負載過高 應力計算錯誤 不建議的敘述方式 (對對象作陳述) 例 :作業員錯誤 設備當機,4,FMEA 分析 - 分析可能發生

8、原因,2020/9/23,21,FMEA 分析 - 判定重要性等級,判定流程順序(產品結構)的重要性等級 1.關鍵性 : 與 “人身安全“有關 2.管制性 : 與“ 法律規章、政令”有關 3.顯著重要性 : 為流程的關鍵性步驟 或產品的關鍵性結構或部品 若該流程順序(產品結構)為上述三種等級，則 必須確保有“管制計劃”保證此類流程(結構)有 適當的管理,5,22,FMEA 分析 - 評估失效的影響,評估潛在失效的影響 三種可能影響的型式 1.最終的影響(End Effects) : 對最終使用者的影響/ 衝 擊 2.當站的影響(Local Effects) : 立即的影響/衝擊 3.次/上階的

9、影響(Next higher Levels Effects) : 介於立即與 最終使用者之間的影響/衝擊 例 如 : 煞車油箱密封套鬆弛 * 最終的影響 : 沒有煞車導致使用者的安全顧慮 * 當站的影響 : 密封功能喪失導致煞車油漏失 * 次/ 階的影響 : 逐漸降低煞車性能或效能降低,6,23,FMEA 分析 - 檢視現有管制措施,目前狀況 現有的管制. 你已做了什麼 (為了現行的設計 & 製程)或者你預備做什 麼以緩和、減輕 如下情況 - 1. 避免 / 排 除原因 - 1st 防 線 例 : 正確的產品、製程設計、防呆裝置 、人員訓練 2. 確認 / 檢出 , 然後及早矯正失效 - 2n

10、d 防 線 例 : 產品設計驗證、量產前試做、製程SPC管制 出貨檢驗 3. 降低 / 減輕結果的衝擊 - 3rd 防 線 例 : 重工、分級、損害/損失控制,7,24,FMEA 分析 - 評估風險程度,目前狀況 發生度 (Occurrence ) 或頻率 - 某特定失效模式發生的可能性. - 以 1 10 等級評估 目前狀況 嚴重性 (Severity ) - 針對某失效模式產生的影響、(只對影響)做評估。 - 對最終的影響、當站的影響、次/上階的影響，要分開 個別評估。 - 以 1 10 等級評估 目前狀況 檢出率 (Detection )或偵測度 - 在現有的管制方法下，對失效模式檢出進

11、而改善的能力。 - 以 1 10 等級評估,8,25,FMEA 分析 - 計算風險係數 (RPN值),目前狀況 風險評估係數 Risk Priority Number (RPN) 由於資源有限 、必須客觀設定優先處理順序。 RPN =發生度 (O) x 嚴重性(S) x 檢出率 (D) 高RPN值意味高風險應優先改善,9,26,FMEA 分析 - 建議矯正措施,建議矯正措施，降低整體風險。(發生度，嚴重性， 檢出率) 。 改善“現有管制”措施，增加各管制防衛能力。 多著重於“Preventive 預防”不良，亦減少發生度，或減少 嚴重性，甚於注重“Detection檢出”,10,27,FMEA

12、 分析 - 評估改善結果,採取矯正措施後，簡述採取之措施,11,12,13,根據新的管制，重新頻估發生度、嚴 重性、檢出率 。並計算RPN值，確認 改善效果,確認每一項矯正措施的責任者，並 紀錄承諾完成日期。,28,參考資料 : 發生度評估 -產品,結構型 FMEA,29,參考資料 : 發生度評估 - 流程型FMEA,2020/9/23,30,參考資料 : 嚴重性評估 -產品,結構型 FMEA,31,參考資料 : 嚴重性評估 -流程型FMEA,32,參考資料 : 嚴重性評估 -流程型FMEA,33,參考資料,參考資料 : 檢出率評估 -產品,結構型 FMEA,34,參考資料 : 檢出率評估 -流程型FMEA,质量系统推荐,太友科技质量控制系统产品系列,数据采集,数据分析,控制/反馈,集成/分析,MiniData-RT,MiniData,Mini-SPC,TYSPC企业版,自动在线监控,简单易学,实用,帮助快速实施SPC,代替EXCEL的理想工具,功能:生产,品质,