冶炼轧钢工程及监理要点

1、精品 料推荐冶炼轧钢工程及监理要点一、热轧( 一 ) 热轧工艺简介轧钢车间分为两大类：一类是将钢锭轧成钢坯的钢坯车间，其任务是为后续的轧钢车间提供坯料。根据钢锭重量和钢坯品种不同，钢坯车间可分为将大钢锭轧成大方坯和板坯的初轧车间、生产大板坯的板坯车间和轧制小钢锭的开坯车间；另一类是将钢坯进一步轧成各种钢材的成品车间。成品车间有型钢车间、线材车间、钢板车间和钢管车间。随着轧制工艺和设备的不断发展，以及国民经济各部门对钢材品种要求不断增长，轧制钢材的品种范围也在日益扩大。近年来，轻型薄壁型钢、周期断面型钢、冷弯型钢、宽翼工字钢等产品得到了发展。此外，机器制造、国防、铁路车辆、矿山等部门需要的某些零

2、件、毛坯等，亦开始用轧制方法生产。例如滚动轴承的滚珠、滚子、内外座圈；球磨机的钢球；机械传动中的齿轮、丝杠；铁路车辆用的车轮和轮箍等。这不仅可以提高这些产品的产量和质量，而且实现了无切屑或少切屑加工，节约了金属。对某些产品来说，用轧制方法代替原来的锻造或铸造生产，也大大地改善了劳动条件。目前，我国某些机械制造部门（如轴承厂/ 拖拉机制造厂） ，已建立了相应的轧钢车间，用轧制方法生产某些零件毛坯。在某些钢铁企业中，建立了车轮轮箍车间/ 钢球车间，为国民经济有关部门提供优质的专用机件。我国的钢铁工业，特别是轧钢生产，在解放后得到迅速发展。目前，我国已自行设计装配了一批较为现代化的大型轧钢机械设备。

3、例如 1150万能式板坯初轧机 /950/850 轨梁轧机 /4200 特厚板轧机 /1700 热连轧机等。此外，还装备了一大批中小型轧钢车间的机械设备。近几年在引进外国先进的轧钢机械设备的同时，对原有轧钢机械设备进行了卓有成效的技术改造，为我国钢铁工业的飞速发展奠定了技术基础。成品轧钢车间生产的钢材种类很多。按钢材断面形状大致可分成三大类：型钢、钢板和管钢。1. 型钢简单断面：圆钢、方刚、扁钢等；异型断面：角钢、槽钢、工字钢、钢轨等；特殊断面：板桩、涡轮机叶片、拖拉机履带、犁头等；2. 钢板薄板、中厚板、装甲板、宽带板和箔材等；3. 钢管无缝钢管、焊接钢管等；( 二 ) 项目特点1. 土建工

4、程特点热轧工程土建施工上的管理难度和技术难度随着其规模的增大而增大。一般来说，热轧工程的土建施工有以下几方面的特点：（ 1） 工程规模大改革开放以来，我国钢铁生产以前所未有的速度飞快发展，新建的热轧工程生产能力都很大，其建设的规模也十分巨大。以一个年产钢材近 400万吨的 1880mm热轧工程为例，总建筑面积就有 10 万，总投资更是达到了 50多亿元人民币。 如此大的工程量， 势必给施工管理带来一系列的新课题。（ 2）施工接口多在“发展是硬道理” 的思想指导下， 我国目前的建设工期一般制定得比较紧。还是以上述 1880mm热轧工程为例，从打桩开始到交付热负荷试车仅为24个月。要在这么短的时间

5、内完成如此之大的工程量，就往往要采取分区施工的办法，就必须将整个工程分成若干个标段，由几个施工单位同时施工。这样一来，工程的接口很多，需要协调的工作量很大。（ 3） 平面布置难为了使工艺布置更加紧凑，整个工程的建筑往往联成一片，周围又有许多辅助建筑和构筑物，在多标段、多单位同时施工的情况下，更应做好施工现场的平面布置安排。必须在满足总工期的前1精品 料推荐提下，分区域、分阶段组织施工，合理规划大临、道路、排水、用电、材料堆放及施工场地，并随时加以调整，以确保物流畅通，施工无阻。（ 4） 技术难度高热轧工程还有众多的地下深基础和管廊，它们有的联成一片，有的互相穿插，施工难度极大，尤其是在软土地基

6、里更为突出。如热轧工程的加热炉基础，平面达到了120m 120m见方，最深处达到了 14m以上。又如热轧的旋流沉淀池，通常是一内径近30m，深达 35m左右的圆形地下构筑物，与之相连的冲渣沟的深度达19米之深，这些必须采取特种施工方法才能完成。还有，热轧工程的轧机基础，往往是一个长逾400m，宽近 100m，深度超过 10m的地下箱型基础。这种超长、超宽的箱型基础在裂缝控制上有很高的要求，也需要我们去认真解决。（ 5） 交叉作业频繁由于工程量大，施工工期短，因此各工序之间，如地上与地下，土建与钢结构、主厂房与附属小房、机电安装与能介管道等，交叉施工十分频繁。在施工过程中，必须考虑到交叉施工的相

7、互影响和成品保护，要精心策划，合理安排，落实措施，确保安全。2. 机械安装工程特点(1) 在热轧生产线成水平面布置，长达 1000m左右，与之相关的设备都是由一条生产轧制中心线前后贯穿起来，设备之间的相互关联性强，这是热轧的特点。因此，无论是方案审查还是安装过程检查验收，设备安装永久中心标板的设置是监理控制的一项重要内容，是确保所有安装设备最终能满足整条生产线工艺要求的基础，也是今后设备检修时的基准点。埋设的中心标板分为纵向（沿生产轧制中心线方向）和横向（沿着轧机主传动方向并垂直于轧制中心线）两个方向，监理工程师对安装单位报审的测量成果复测后予以确认。(2) 热轧生产线上的设备坐落在一个整体长

8、条形设备基础上。 这种设计目的是为了使轧制线上的设备获得相同的沉降及位移量， 以此保证生产工艺轧制中心线不因设备之间的不同沉降及位移量而被破坏。任何设备及设备基础，在安装初期都存在着不同程度的沉降或位移，这种沉降或位移随着时间的推移会逐渐趋于稳定。沉降有两种情况出现，一种是整体均匀沉降，另一种是不均匀沉降，前者只影响设备安装标高精度，后者不仅对安装标高有影响外，还影响设备安装的水平精度。对热轧线整体大底板基础而言，主要考虑不均匀沉降对设备安装水平精度的影响，所以设备安装前和过程中必须定期对设备基础沉降及位移情况进行观测，做好沉降观测数据的统计与分析，监理工程师只有在不均匀沉降已稳定且沉降量在允

9、许的范围内时，才可允许安装单位进行设备精调整，监理检查验收通过后及时进行二次灌浆。(3) 轧机牌坊冷剪机等单件重量大的设备， 安装时厂房已经封顶。 热轧设备安装是在厂房屋顶已经封闭的情况下进行，而像宽厚板轧机牌坊冷剪机等单件重量大的设备，有时单件重量已经超过单台行车的最大允许起重量，不能直接利用行车进行安装，加之受屋架高度限制，这些设备又不允许使用履带式汽车吊吊装，此时设备吊装大多数会采取一些特殊的专项方案，例如，用两台行车抬吊的方式或搭建临时平台用滚杠慢慢水平移到安装点等。 监理工程师对这些方案的审查除按通常要求外，必须突出一些重点要求，如用两台行车抬吊时，被吊设备重量不得大于两台行车总起重

10、量的 70，两名行车司机及起重指挥之间事先加强配合训练，抬吊设备随大车移动时小车应尽量紧靠行车梁侧，抬吊用的扁担必须要有验算合格的计算书，制作时对焊缝加强检查验收。又如采用制作临时平台用滚杠来水平移动设备的方案时，应注意被移动设备的稳定性问题，谨防设备失稳侧翻。有时，桥式吊车起升高度不够，如宽厚板工程、热连轧工程都是桥吊起升高度不够而不得不利用基础面上深坑处起重。安装前监理工程师一方面要做好对方案的审查，另一方面必须监督安装单位做好技术交底工作并严格按方案执行。(4) 高压水除磷系统工作压力高（一般在20mp以上）。从加热炉出来的高温钢坯，先经高压水除磷箱除磷后，被送入粗轧机进行轧制。高压除磷

11、水的工作压力一在 2025mp之间，对管道安装质量要求高。因此，监理工程师应重点审查所使用的管材是否符合图纸要求；安装过程对管道坡口设置及焊接质量（拍片报告）检查验收；管道强度试验合格；拍片和进行管道强度试验时应在周围设置好安全警戒线。(5) 液压管线多，对液压管道清洁度要求高。（监理要点参见冷轧章节）3. 钢结构安装工程特点轧机线的少量承重区段设计成特大型的实腹式吊车梁，跨度超过50m，高度达到 5m，重量大于150t 以上。这给钢结构的制作、运输增加难度。 因此工程的难点是特大型吊车梁的现场组装和安装，2精品 料推荐以及大跨度变截面屋面梁在吊装过程中的稳定性保证。4. 热轧管道工程特点热轧

12、管道安装大部分安装位置在钢结构的跨、柱列上，均高空作业，给工程质量控制和安全管理带来较大难度。热轧管道基本上是碳素钢管，碳素钢管在安装前需进行喷砂（丸）主，除锈处理工程量大。热轧工程氧气管道的管子、管件阀门、附件在安装前必须对其进行脱脂去油污处理。热轧工程的不锈钢管道应采用机械或等离子方法切割，使用法兰盘的垫片以及不锈钢管道与支、吊、托架之间，忌与碳钢接触，应为非金属垫片。热轧工程的衬里管道、管件阀门在安装前应放室内保管，应避免阳光和热源的辐射。5. 电气、仪表特点(1) 用电设备对供电可靠性的要求和对电能质量要求高。热轧工程的电力负荷属一级和二级负荷。大型连续钢板轧机、加热炉助燃风机、冷却水

13、泵、汽化水泵、汽化冷却装置水泵等设备属于一级负荷。(2) 供电系统采用两回进线电源线路容量按 100%备用，任一回路停运，另外一回线路仍能维持热轧厂的正常生产，满足供电可靠性要求。钢铁企业的热轧厂是典型的用电大户，以某钢铁联合企业 1780mm不锈钢热轧为例，电气总装机容量为 127.826mw，供配电系统采用两路 35kv进线，设置 30台 35kv高压柜，再经 35/10kv或 3.3kv、 10/0.4kv 变电，将电能分配到各用电点。 热轧厂设 35kv变配室 1座，电气室共 6座，各种容量 (12.5mva、20mva和 25mva)的变压器 6台。(3) 传动主要采用变频调速装置。

14、热轧厂的电气传动主要采用变频调速装置，主传动变频调速装置采用大功率gct变流器 (6kv，6ka)构成交直交电压型pwm调制的变频调速装置，并采用了矢量控制技术。辅助传动变频调速采用两种形式：辊道电机、立辊和卷取机采用交流电源经交- 直变换的公共整流器向直流公用母线供电，由母线向各成套的直- 交变换的逆变器供电；飞剪采用整流器和逆变器在一起交- 直 - 交变换器。装置均采用全数字式的控制方式，且可通过现场总线与基础自动化系统联网，实现数据通讯。对于恒速电动机，采用国内抽屉组合柜mcc控制。主回路电源三相交流380kv，控制回路 220kv。每个控制中心备用回路数为10-15%。主传动电动机全部

15、采用凸极式单电柜交流同步电动机，粗轧电动机容量7500kw，电压 3.3kv，精轧机电动机容量 7800kw，电压 3.3kv。粗轧机采用双传动方式，上、下辊电机呈前后布置。精轧机均为单电机传动方式。冷却通风方式为背色式密闭循环冷却通风。(4) 自动化系统由基础自动化、过程控制计算机、生产管理计算机构成。4基础自动化主要完成动态的闭环控制，如apc、 agc、动态的 fawc、板型、 ctc控制速度主令、设备的顺控、 材料的追踪和加热炉的热工控制、 电气传动设备、 机械设备的设备监视及远程操作等。全线基础自动化系统是采用 melplac-2000系统，它引用了国际标准技术，可以满足钢铁工业灵活

16、性要求，它与信息系统更紧密地结合在一起，它不仅实出了电气和仪表、plc控制系统结合，并与二级计算机过程控制联网，组成三电一体化系统。操作方式可分为自动、半自动、手动三种方式。自动化仪表控制系统全部采用先进可靠的分布式控制系统(dcs)或可编程序控制器(plc) ，并配置完善的软件系统和功能齐全、界面友好的人机接口(mm1)。在系统配置上，采用三电合一的一体化综合控制系统。现场监测控制仪表，采用最先进的智能化仪表。保证检测及控制仪表整体技术水平的先进性。加热炉仪表选用国内知名产品，轧线仪表全部引进。plc控制系统设备全部引进。电讯工程内容包括内部通讯、工业电视、火灾自动报警及联动控制系统。系统采

17、用多媒体技术及数字技术将工业电视信号转换成数字信号直接在crt上显示画面。火灾自动报警系统的信号将接入三电一体化多媒休显示系统中，火警状态图通过心用画面显示。( 三 )热轧主要设备1. 主要机械设备(1) 热轧设备分类根据用途的不同，轧钢机械可分为两大类：主要设备和辅助设备。3精品 料推荐主要设备是使金属在旋转的轧辊中产生塑性变形（即轧制）的机械，一般称为主机列，简称轧钢机。主机列的类型和特征标志着整个轧钢车间的类型和特征。辅助设备是指主机以外，用来完成其他一系列辅助工序的机械。辅助设备数量大、种类多，对整个轧钢车间的生产率、产品的品种、质量、机械化自动化程度和改善工人的劳动条件都具有重要意义

18、。车间自动化程度愈高，辅助设备的重量占车间机械设备总重量的比例也愈大。1) 热轧钢机的分类热轧钢机通常可以按用途、构造和布置型式分类。按用途分类开坯机：初轧机；板坯轧机钢坯轧机型钢轧机：轨梁轧机；中型轧机；大型轧机；小型轧机；线材轧机热轧板带轧机：厚板轧机；宽带钢轧机；叠轧薄板轧机热轧无缝钢管轧机：自动轧管机；连续轧管机按构造分类二辊轧机：可逆式轧机，轧制大断面方板、板坯、坯料、轨梁异型坯和厚板；高生产率生产钢坯和线材的连续式轧机以及布棋式和越野式型钢轧机三辊轧机：轧制钢梁、钢轨、钢坯、方坯等大断面钢材及生产率不高的型钢具有小直径浮动中辊的三辊轧机（劳特轧机）：轧制中厚板，有时也轧薄板四辊轧机

19、：冷轧及热轧板、带材pc轧机：冷轧及热轧带材cvc凸度连续可变轧机：热轧及冷轧带钢六辊轧机：热轧及冷轧板带材五辊轧机（泰勒轧机） ：精轧不锈钢和有色金色dualz 型轧机（ 1 2 1 4型）：高强度合金带材十八辊 z型轧机（ 1 2 1 4 1型）：高强度合金带材在平板上轧制的轧机：轧制各种长度不大的变断面轧件行星轧机：热轧及冷轧带钢与薄板坯按布置型式分类单机座 这是最简单的布置形式，轧钢车间只由一个工作机座及其驱动电动机和传动装置所组成。横列式 几个工作机座横排成一列，由一台电动机经过公用的减速机、人字齿轮座传动。纵列机 两个工作机座按轧件的轧制方向顺序排成一行，轧件依次在各机座中进行轧制

20、，每个机座单独传动，轧辊的转速随着轧件的延伸而增高。阶段式它是前述几种布置的组合。这种布置常用于轧制型钢。连续式 几个工作机座沿轧制线排成一行，机座数目等于轧制道次，机座间距离比轧件的长度小很多，使轧件能同时在几个机座中连续轧制。半连续式 半连续式布置的轧钢机一般分成两组，一组轧机布置成连续式，另一组轧机则布置成横列式、多机架顺列式，或布置成其他型式。串列往复式 在串列往复式布置中，工作机座数目也等于轧制道数，轧件在每一个机座中只轧一道。布棋式 布棋式基本上与串列往复式相似，只是将后面几架工作机座布置成走棋的形式，使车间布置更集中更紧凑。2) 轧钢辅助设备的分类轧钢生产的发展，不仅决定于轧钢主

21、要设备（轧钢机）速度的提高和轧制周期的缩短，也在很大程度上决定于轧钢辅助设备的不断完善和改进。轧钢辅助设备机械化和自动化程度，及生产能力的高低，直接影响着轧钢生产现代化的发展和生产率的提高。因此轧钢辅助设备在轧钢生产中起着十分重要的作用。在轧钢车间中，轧钢辅助设备的重量，一般要超过主要设备重量的34倍，以 1000mm初轧车间为例，其设备总重量为 4400t ，其中，轧钢主要设备重量仅为 1000t 。有的车间，仅辊道及冷床就占整个车间设备总重量的一半以上。4精品 料推荐根据设备的用途和工作原理，轧钢辅助设备分类如下：使轧件产生变形的机械这类设备又分为：断裂变形机械，如剪切机、锯机；弹塑性变形

22、机械，如矫直机、平整机和卷取机等。使轧件产生位移的机械这类辅助设备包括输送和翻转两种机械。 输送机械按轧件的运动情况不同有： 纵向输送的设备，如辊道等；横向输送设备，如推床和冷床等；升降输送设备，如升降台等。翻转机械也可分：轴向翻转机械（如翻钢机等） ；水平翻转机械（如回转台等）和垂直翻转机械（如钢锭车等） 。其他机械如清理钢坯表面的修磨机和火焰清理机，以及包装、捆扎、酸洗和退火等设备。(2) 热轧设备简述 1) 轧钢机热轧钢机特点是每道次压下量大，且在轧制过程中不断变化；其次是过红钢，即承受热负荷；轧机庞大 ( 机重和外形尺寸) ，单片机架重达390-400 吨。轧钢机由轧辊、轧辊轴承、轧辊

23、的调整和平衡装置、机架、底座、主传动装置组成。a. 轧辊是轧钢机最主要的零件之一，在轧制过程中直接或间接和轧件接触，强迫轧件产生塑性变形，因此承受很大的轧制压力、轧制力矩及动载荷。b. 轧辊轴承是轧钢机工作机座中的重要部件。是用来支承转动的轧辊，承受由轧辊传来的轧制力，并保持轧辊在机架中的正确位置。c. 轧辊的调整和平衡装置是轧钢机工作机座上的一个重要部件，主要用来调整轧辊在机架中的相对位置，用以保证获得所要求的压下量，精确的轧件尺寸、形状以及正常的轧制条件。d. 机架是轧钢机机座中的重要零件。它是用来安装轧辊、轧辊轴承座、轧辊调整装置及导位装置等工作机座中全部零部件，并承受全部轧制力。机架重

24、量大，制造较复杂。e. 底座是轧机的重要部位，它支撑机架并与砼基础牢固连接成一体，将机架的各种载荷传递砼基础。一般是铸钢件或焊接件。f. 主传动装置是由联轴器、减速机、齿轮箱和接轴等部件组成作用是将电动机的运动和力矩传给工作机座中的轧辊进行轧制。2) 剪切机剪切机通常用来切断方坯、扁坯、钢板和一些条形钢材。按照工作原理、刀片形状和用途的不同，有以下基本类型：a. 平行刀片剪切机两个刀片是平行的，通常用于横向热切方形和矩形断面的钢坯。b. 斜刀片剪切机两个刀片，一个水平，另一个则倾斜成某一角度，一般是上刀倾斜，倾斜角度 1 6。常用于热剪钢板。c. 圆盘式剪切机两个刀片做成圆盘状，用于纵向剪切钢

25、板和带钢的侧边，或将钢板和带钢纵向剪切成几条窄带钢。d. 飞剪机是用以横向剪切运动着的轧件，刀片随轧件移动的同时将轧件切断。一般用于连续式轧机轧制线上、或钢板横切机组线上，剪切轧件头部、尾部及将轧件切成定尺长度。3) 锯机用剪切机剪切复杂断面的轧件，会使剪切断面受压变形。为获得整齐的断面，对于各种型钢和钢管等轧件，必须采用锯机来切断。锯机类型如下：a. 摆式热锯机； b. 杠杆式热锯机； c. 风动送料固定锯机； d. 滑座式热锯机； e. 四连杆式锯机 4) 矫直机轧件在轧制、冷却和运输过程中，由于各种因素的影响，往往产生形状缺陷，为了获得平直的板材和具有正确几何形状的钢材，轧件需要在矫直机

26、上进行矫直。矫直机的结构形式繁多，矫直方式也不大相同，常见的类型有：a. 压力矫直机轧件在活动压头和两个固定支点间，利用一次反弯方法进行矫直。这种矫直机用来矫直大型钢梁、钢轨和大直径钢管或用作辊式矫直机的补充矫直。b. 板带材和型钢用的辊式矫直机在辊式矫直机上，轧件通过交错排列的转动着的辊子，利用多次反复弯曲而得到矫直。c. 管材、棒材矫直机管、棒材矫直机的原理也是利用多次反复弯曲轧件使其矫直。5精品 料推荐d. 拉伸矫直机主要用矫直厚度小于 0.6mm的薄板和有色金属板。其原理是对轧件施加超过材料屈服极限的张力，使其产生塑性变形，从而将轧件矫直。e. 拉伸弯曲矫直机其原理是当带材在小直径的弯

27、曲辊子上弯曲时，同时施加张力，使带材产生弹塑性延伸， 从而矫平。 在连续作业线上矫直各种金属带材， 也可在酸洗机组上进行机械破鳞，以提高酸洗速度。f. 扭转矫直机是用来消除轧件断面相对轴线发生的扭转变形的一种矫直方法。其原理是对发生扭转变形的轧件，施加外扭矩并使其方向扭转，同时使轧件断面产生的最大扭转应力超过材料的扭转屈服极限时，便产生扭转弹塑性变形，除去外扭矩后，轧件在内力作用下进行弹性恢复，从而使轧件获得矫直。5) 轧件的运送和翻转设备辊道 -辊道通常是由电动机、传动系统、辊子和框架组成。按传动方式不同其结构分为：a. 集体传动辊道的结构-集体传动辊道是由一台电动机通过齿轮或链传动，同时带

28、动几个辊子。b. 单独传动辊道的结构-单独传动的辊道是由一台电动机直接传动一个辊子或通过齿轮同时传动两个辊子。升降台一般装设在三辊型钢轧机、三辊劳特式中板轧机和二辊叠轧薄板轧机的工作机座的前后，在轧制时，用来升降和输送轧件。其结构一般是由台面、升降机构和支座三部分组成。通常有曲柄连杆式和偏心轮式两种。回转台回转台一般是安装在初轧机或板坯轧机的受料辊道线上，用来将钢锭或板坯在水平方向旋转90或 180。回转台由带辊道辊子的圆形台面、支承圆形台面的支承辊子以及支承辊子轴承座台架组成。4) 推床和翻钢机a. 推床 -是用来沿工作辊道横向移动轧件，以便对准所需要的轧辊位置（孔型或中心线）的设备。 通常

29、初轧机在工作机座前、 后各设置一台推床， 每台推床上有二个活动推板， 可以分别移动，也可夹持轧件同步移动。b. 翻钢机 -通常初轧机上的翻钢机仅装在工作机座的前面。目前在初轧机后也装设第二个翻钢机，这样可在任意道次进行翻钢，并且在许多情况下可减少轧制道次。同时，对难轧的合金钢可以增加翻钢次数。5) 拉钢机和冷床a. 拉钢机 -用于将已轧制好的，或已冷却的钢材由一列辊道横向移送到另一列辊道上。是由许多根带有拉钢小车的钢绳（或链条）组成，小车的拔爪拖动轧件，使它沿钢轨铺板从一列辊道移送到另一列辊道上。b. 冷床 -冷床工作时，启动步进机构的电动机，通过传动系统带动偏心轮转动，将活动齿条抬起，使其齿

30、面高于固定齿条，这时，在托起轧件的同时将轧件从固定齿条上向前移一个齿距。轧件就在冷床上一个齿距一个齿距的向前横移（即步进），并在移动过程中逐渐冷却。2. 主要电气、仪表设备(1)35kv 、 10kv 高压配电装置(2) 有载调压电力变压器、整流变压器、干式变压器(3) 无功补偿装置和滤波器(4) 直流电源成套装置(5) 起动电抗器(6) 交流变频装置(7) 基础自动化设备(8) 低压负荷中心(9) 马达控制中心(10) 智能化数字式仪表设备(11) 过程控制计算机(12) 电讯设备6精品 料推荐( 四 ) 热轧工程施工监理要点1. 土建工程施工监理要点(1) 协助业主适当划分施工标段要在较短

31、的时间内完成巨大的工程量，最有效的办法是将整个工程划分成几个标段，由几家施工单位平行施工。标段的划分，既要考虑到工程量的平衡，也要考虑到工艺的流程、建筑的分区及他们之间的相互关系。标段划分的数量应适当，太少，起不到加快施工的作用，过多了，则会增加工程的接口，带来很大的协调工作量。某厂的 1880mm热轧工程就被分为了三个标段，一标段主要为板坯库和加热炉跨的厂房与设备基础，二标段主要为主轧跨、磨辊间跨、主电室跨的厂房与设备基础，三标段则为。实践证明，这样划分效果很好。(2) 协助主择优选择施工队伍标段分好后，接下来的工作是选定施工单位。此时，应根据各标段的特点，对施工单位的管理能力、劳动力素质、

32、技术水平、机具装备及以往类似等作出综合评价，择优录用。(3) 审批施工组织设计时，注意合理安排施工顺序热轧工程规模大，工序多、工期紧、技术复杂，各工序之间相互交叉，相互影响，例如打桩的挤土效应，会使周围已建的建构筑物产生位移和变形；深基坑的开挖也同样会使已经施工的厂房产生位移和变形； 已经施工高低不一的设备基础会给厂房结构安装带来困难； 地下通廊旁边单向开挖，会使通廊旁弯变形，引起渗漏。诸如此类，不胜枚举。这种情况，轻则影响工程质量，延长施工工期，重则造成事故，给工程带来无可估量的损失。因此合理安排施工程序至关重要。在施工过程中，一般都要遵循“先深后浅，深基提前”的原则。特别是在软土地基和高地

33、下水位的条件下，大型轧钢设备基础和地下管廊更要提前施工。在万不得已的情况下，如果一定要先浅后深，就必须采取必要的技术措施，例如相邻基础给予加深处理或提前施工深基坑的围护结构。“先开后闭，开闭结合”也是热轧工程工序安排常用的一种方法，它反映了厂房结构和设备基础施工的相对时间关系。所谓“开” ，即开口施工，指的是在厂房结构尚未安装的状态下施工；所谓“闭”，即闭口施工，指的是在厂房结构安装以后再在厂房内施工。热轧工程的设备基础总量很大，也很深， 如果全部开口施工， 势闭要推迟厂房的安装时间， 使工期延长； 但如果全部闭口施工，则可能引起厂房严重位移变形，造成事故。因此，一定要在科学分析的基础上，确定

34、哪些设备基础开口施工，哪些设备基础闭口施工，以求使施工最顺利，工期能缩短。以热轧机的箱形基础为例，通常将轧线冲渣沟、基础底板、侧墙以及与其相连的厂房柱基开口施工，而将箱形基础的顶板、内部结构及一些其它的设备基础与厂房结构同时穿插施工或闭口施工。(4) 关注施工技术方案，协同施工单位全力攻克施工难题热轧工程土建施工需要攻克的技术难题很多，需要我们在施工中全力给以解决。这些难题主要有：1) 深桩热轧工程由于荷载大， 工艺对建构筑物和设备基础的沉降要求高， 一般都对地基基础进行加固，在软土地区， 主要是采取深桩， 将荷载传递到地层深处来增强地基的承载能力和控制基础的沉降量。过去，这种超长深桩一般采用

35、钢管桩，随着技术的进步， 目前大量采用了预应力高强混凝土管桩（ phc桩），以节约投资，提高效益。但是，要施工这种长径比在 100以上（最大时达到 200）的预应力高强混凝土管桩，必须解决一系列的技术难题，如正确选定锤重，合理控制锤击应力和停锤标准，改进送桩技术、实现超深送桩等等，必要时还可适当增加管桩壁厚或在锤击应力集中处采用钢纤维补强。对于大面积的密集群桩， 还要合理安排打桩顺序， 控制打桩速率， 必要时采取钻孔成桩的办法，解决挤土问题。遇到地质情况复杂，地基中有较厚夹砂层时，必须解决成桩时的穿透问题，新近开发的薄壁钢管离心混凝土桩（ tsc桩）较好地解决了这一问题。2) 深基坑热轧工程中

36、，深基坑很多，如地下通廊、加热炉基础、主轧线设备基础以及冲渣沟、旋流沉淀池等。不同的地区根据不同的地质条件，对深基坑有不同的施工方法，但是，基坑的支护与降水、土方的开挖都属于国务院在建设工程安全生产管理条例中规定的“达到一定规模的危险性较大的分部分项工程” ，必须引起高度的重视。尤其是在我国的软土和高地下水位地区，更要慎之又慎，科学对待。深基坑的处理既是技术问题，也是经济问题，一个好的基坑处理方案应该是安全可靠、经济合理、切实可行的。7精品 料推荐深基坑开挖总体上分为无支护的放坡开挖（也可称为大开挖）和有支护开挖两种。放坡开挖应有足够的场地，边坡稳定必须经过验算。有支护开挖并根据基坑的深度和地

37、质水文条件进行详细的设计，目前常用的挡土结构主要有重力式深层水泥土围护墙、型钢水泥土搅拌墙（smw工法）和钢筋混凝土钻孔灌注桩等，对于像旋流沉淀池这样开挖深度在30m左右的超深基坑，则多数采用钢筋混凝土连续墙并伴以逆作法施工。深基坑施工的另一个关键是隔水与降水。应根据地质、水文、围护形式和环境保护要求，做好隔水与降水设计。在有地下承压水的地方，尤其要解决好地下承压水问题，防止地下承压水击穿坑底，引发工程事故。土方开挖时一定要严格控制分层厚度和开挖边坡的坡度，防止坑内土体滑坡，引起斜桩、断桩事故。当有支护开挖时，必须严格遵守“先撑后挖”的原则。3) 超长、超宽大型地下构筑物热轧工程中不少地下构筑

38、物和设备基础都很长、很宽，如前面所说的 1880热轧工程，其主轧线的箱型基础长 530m，最宽处达到了 70m，按我国现行的设计规范， 每 30m就得留一道伸缩缝。 这样做，必然有大量的纵横交叉的橡胶止水带，不但施工极其困难，也会给工程留下隐患。因此，要用混凝土结构裂缝控制理论，处理好“放”与“抗”的关系，尽可能地少留缝、不留缝。近年来，采用了一种不设伸缩缝，不掺微膨胀剂和抗裂钎维的“跳仓”施工新工艺，成功地解决了这一难题，取得了很好的效果。4) 大体积混凝土工程热轧工程还有一部分大体积混凝土工程，如加热炉基础工程，底板的平面尺寸为120m120m，3厚度达 1.5m，混凝土总量约 26000

39、m 。这里既要解决留缝问题， 还要解决大体积混凝土的温度裂缝问题。施工中，应按照大体积混凝土裂缝控制的要求，选用低热值水泥，优化混凝土级配，控制入模温度， 切实做好混凝土的浇筑、 振捣、压光、 养护等工作， 尤其是要加强测温和基础外表面的保温，确保结构的内外温差控制在规范允许值之内。2. 机械工程安装监理要点(1) 设备安装阶段监理工程师应做好以下各环节的监理工作，全方位、全过程地控制好每一步检查验收内容：方案审查 - 开工前审定施工组织设计（方案）及作业方案；进度控制 -审批安装进度计划并进行动态控制；进度款控制 -审批承包商上报的进度款申请，依据安装合同签署进度款支付证书；资质审查 -审查

40、承包及分包单位资质、特殊工种的上岗证、操作证书；量具检查 -审查承包商量器具管理及量器具受检状况审查材料、设备-审查原材料质保书、复检证明、设备及标准件的合格证；检查工序交接 -检查上下道工序间或专业之间的工序家；设备定位检查 -检查基础、中心标板、基准点埋设与布置情况，基础沉降、位移观测成果；垫板埋设检查 -巡视检查垫板设置工艺、座浆试块试验报告；机体配管检查 -检查机体配管的清洁度及系统的油冲洗质量；液压系统安装与调试-检查施工工艺、焊接方式、酸洗、油冲洗方法与清洁度、系统试压及探伤报告；二次灌浆 -检查垫板点焊、清除油污，检查灌浆材料与方式、支撑模板是否漏浆、灌浆工艺正确与否。(2) 步

41、进梁式加热炉监理要点斜轨底座垫板设置应符合规范要求。斜轨面角度找正应符合设备技术文件要求。动梁与静梁安装，重点控制对接焊坡口以及焊缝的焊接质量（拍片报告）检查。(3) 轧机安装监理要点1) 轧机底座安装安装前用平尺和角尺检查加工面的平面度和垂直度应符合设备技术文件规定。用 0.05mm塞尺检查底座与机架接触面情况；垫板设置应符合规范要求。8精品 料推荐底座在主传动方向的中心线应以底座的内侧及上表面加工面为测量基准面；在安装梯形断面底座时，机架和底座的间隙必须调整到两个外斜面上或一个内斜面上，不得将间隙同时分布在一个外斜面上或两个内斜面上。2) 轧机机架的安装轧机机架中心线检查，应以机架窗口中心

42、线为基准；机架窗口垂直度的检查，可拆除滑板，在窗口上挂设中心线，在窗口内侧立面上选择 2 4 点，在窗口同一水平面内测量两点，用内径千分尺检查，两机架的偏差宜偏于同一方向。或者在机架窗口垂直面上，用平尺和方水平进行测量；检查机架内压下螺母孔的中心线与窗口中心线的同轴度，其偏差应符合设备技术文件的规定；下横梁与机架的接触不得产生歪斜现象，其局部间隙应小于0.10mm或按技术文件规定执行；机架安装在底座上后，应复查两侧机架的水平度，其偏差应符合设备技术文件的规定或冶金机械设备安装验收规范要求；3) 连轧机的安装连轧机安装时，宜以中间轧机为基准，按技术要求分别定出标高、中心线、水平度及垂直度，并依次

43、定出前后各机架的同类技术内容。相邻机架底座的水平度（轧制线方向和主传动方向）其公差为 0.05/1000 ，应使水平度不朝同一方向；4) 主减速机和齿轮机座的安装主减速机纵向水平（主传动方向） ，应在两端轴颈或剖分面上测量，横向水平应在剖分面上测量或在指定的基准面测量；齿轮机座标高的检查，应以齿轮箱上平面或窗口下平面为基准；5) 换辊装置的检查工作辊换辊装置和支承辊换辊装置的找正定心，应以导轨滑道（或轨道）为基准，液压缸中心偏移方向应与轨道偏移方向一致，滑道接头处应平滑，换辊装置滑道与机架内滑道的标高差不德超过 0.10mm.(4) 剪切机安装监理要点1) 钢板剪切机（斜刀剪、圆盘剪）剪切机的

44、标高、中心线、水平度及剪刀对夹送辊的平行度或刀刃轴对中心线的垂直度应符合冶金机械安装验收规范要求；斜刀剪的水平度在水平剪刀上测量。圆盘剪的水平度在底座上测量。2) 飞剪机（滚筒式、曲柄回转式、往复摆式飞剪机）飞剪机的底座、机架、减速机和夹送辊底座横梁安装，其标高、中心线、水平度和垂直度等应符合冶金机械设备安装验收规范；飞剪的中心线及水平应以机架窗口为基准，标高应以机架剖分面或窗口下平面为基准；剪刃间隙、刀片重叠量应符合设备技术文件的规定；3) 钢坯剪机（上切式、下切式）钢坯剪机的地脚板、架和减速机安装，其标高、中心线、水平度、垂直度、平行度等应符合冶金机械设备安装验收规范；上切式剪切机的标高，

45、应以下剪刀横梁上平面或下剪刀上平面为基准。水平应以机体侧上刀架滑板面为基准。中心线应以机体上上刀架端部滑板中心线为基准。浮动偏心轴剪切机的标高， 应以安装移动辊道滑座平面为基准， 水平应以窗口滑板为基准，将平尺贴在滑板上用方水平检查。中心线应以窗口中心为基准。(5) 矫直机安装（压力矫直机、辊式矫直机、斜辊式矫直机及张力矫直机）监理要点矫直机的安装，其有关的标高、中心线、水平度、平行度、垂直度、接触面间隙等应符合冶金机械设备安装验收规范要求。压力矫直机的定位应以其机架内固定下支承辊的平面为基准。钢板矫直机定位时，应以下排工作辊面为基准。钢管矫直机定位时，应以置于下辊面上的样管（棒）为基准。样管

46、（棒）应和全部工作辊9精品 料推荐辊型曲面接触，局部间隙应小于0.10mm。型材（包括管材）矫直机的定位，应以下辊轴颈面为基准。(6) 带钢卷取机与开卷机安装监理要点卷取机的安装，其标高、中心线、水平度、卷筒与机组中心线、垂直度等应符合冶金机械设备安装验收规范要求。热轧带材地下卷取机的定位应以底座（或底座滑道）为基准，并于胀开的卷筒上进行复核（复核前应检查卷筒的偏摆、椭圆度和圆锥度）。卷筒与下张力辊中心线的平行度公差为0.10mm。安装调整卷取机或开卷机水平时，卷筒悬臂端应略高于固定端，公差应符合冶金机械设备安装验收规范要求。开卷机的定位应以底座滑道面为基准，并在卷筒（或卷筒轴）及轴承箱剖分面

47、上复核。开卷及卷筒与轧制线（或机组中心线）垂直度和卷筒的水平度均与卷取机要求相同。外置轴承架的定位应以卷筒为基准。(7) 辊道安装监理要点1) 集中传动辊道集中传动辊道的安装其标高中心线垂直度水平度和平行度应符合冶金机械设备安装验收规范要求。集中传动辊道的标高应以减速箱分配箱的剖分面传动轴或底座上平面为基准。水平应以轴承镗孔轴承外套或辊道底座为基准。相邻两辊 （包括组与组间） 的平行度应在0.30/1000 之内，但积累误差不应超过0.60/1000 。2) 单独传动辊道单独传动辊道的标高，应以底座上平面轴承外套或辊面为基准，水平应以底座上平面轴承外套或辊面为基准，采用悬挂电机传动时，其传动侧

48、宜偏高。纵横中心线的安装基准与集中传动辊道相同，但应每组确定一个基准辊（辊少于四个时，应选位于中间的为基准辊），在两基准辊间，拉钢丝或用样板进行定位，基准辊与纵向中心线的垂直度公差为0.10/1000 。相邻两辊的平行度公差应符合冶金机械设备安装验收规范要求，但积累误差不得超过1mm。(8) 液压、润滑管道和油库设备安装工程监理要点该项内容与冷轧“(2) 设备安装工程质量监理要点”中第(7) 项的内容相同。(9) 设备单体无负荷试车监理要点该项内容与冷轧“(4) 设备安装工程质量监理要点”内容相同。3. 钢结构工程施工监理要点热轧的钢结构和炼钢厂房钢结构的不同点是：热轧厂房是单层并由多跨组成，

49、在监理时除参照炼钢项目钢结构工程的相关要求外，尚应做好如下监理工作：（ 1）抽样验收构件的外观质量， 监督构件合理堆放 , 对现场吊装的第一批构件的组装进行旁站;（ 2）钢结构的安装横向应以刚性跨为基准， 纵向以有柱间支撑的结构单元为基准进行构件安装和校正。吊装中注意构件的临时拉、撑和连接，防止倒塌和坠落造成的安全事故；（ 3）参加检验现场组装平台精度；（ 4）平行检验吊车梁组装精度和接头连接质量，签认检验记录；（ 5）认真审查吊车梁临时支撑是否稳定和起拱度是否合理以及吊车梁就位后监控端部抗扭支撑的安装；4. 管道工程施工监理要点(1) 热轧项目工业管道监理要点：热轧项目工业管道监理要点除了参

50、照执行“炼铁项目工业管道监理要点”和“炼钢项目工业管道监理要点” “冷轧项目工业管道监理要点”外，尚应对不锈钢管道和防腐蚀衬里的水道工程安装施工进行严格监控：1) 监理对不锈钢管道安装工程的监理要点a、不锈钢管道应采用机械或等离子方法切割。不锈钢管采用砂轮切割或修磨时，应使用专业砂轮片。b、不锈钢管制作的弯头，可不进行热处理，当设计文件要求热处理时，应按设计文件规定进行处理。c、安装不锈钢管道时，不得用铁质工具敲击。10精品 料推荐d、不锈钢管道法兰使用的非金属垫片，其氯离子含量不得超过50 10-6 （50ppm）。e、不锈钢管道与支、吊、托架之间应垫入不锈钢垫片或氯离子含量不超过 50 1

51、0-6 （ 50ppm）的非金属垫片。f 、当对不锈钢管道或连有不锈钢管道或设备的管道进行液压试验时，水中氯离子含量不得超过 2510-6 （ 25ppm）。g、当冲洗不锈钢管道时，水中氯离子含量不得超过25 10-6 （ 25ppm）。h、当管道安装遇到不锈钢螺栓和螺母时，应涂以二硫化钼油脂、石墨机油或石墨粉。i 、为了保证不锈钢管道不受污染，不得与碳素钢接触。j 、对不锈钢管道组成件及管道支承件，明确规定由供货方负责提供试验结果。2) 监理对防腐蚀衬里管道安装工程的监理要点a、当搬运和堆放衬里管段及管件时，应避免强烈震动和碰撞。b、衬里管道安装前应检查衬里层的厚度、是否牢固、并保持管内清洁。c、对橡胶、 塑料、 玻璃钢、 涂料、环氧煤沥青等衬里的管道组成件或管件，应存放在温度为540的室内，并应避免阳光和热源的辐射。d、衬里管道安装时，不得施焊、加热、扭曲或敲打。e、衬里管道的安装时，应采用软质或半硬质垫片。当需要调整安装长度误差时，宜采用更换同材质垫