APQP-for16949培训课件.ppt

1、产品质量先期策划和控制计划(APQP),APQP培训目标,1 掌握什么是APQP 2 掌握为什么要做APQP、何时做APQP 3 掌握不同类型组织进行APQP的职责范围 4 了解APQP的基础 5 掌握APQP整个过程的组成 6 掌握“计划与确定项目”过程的各项输入与输出的内容及其如何做 7 掌握“产品设计和开发”过程的各项输入与输出的内容及其如何做 8 掌握“制造过程设计和开发”过程的各项输入与输出的内容及其如何做 9 掌握“产品和过程确认” 过程的各项输入与输出的内容及其如何做 10 掌握“反馈评定及纠正措施” 过程的各项输入与输出的内容及其如何做 11 掌握什么是控制计划，掌握控制计划表

2、格的组成、内容及其制订，掌握控制计划的用处,一.概述,1.什么是APQP? APQP英文全文是Advanced Product Quality Planning and Control Plan。 APQP是用来确定和制定确保某产品使顾客满意所需步骤的一种结构化方法。 2.为什么要做APQP? APQP与GB/T18305 idt ISO/TS16949:2009标准关系： 标准的7.1产品实现的策划的注：“有些顾客将项目管理或产品质量先期策划作为一种产品实现的方法。产品质量先期策划包含着防错和持续改进的概念，与找出错误不同，而且是基于多方论证的方法。” 标准的其它要求 7.2.2.2 组织制

3、造可行性 7.3.1.1 多方论证方法：特殊特性的开发/最终确定和监视、潜在失效模式及后果分析（FMEAs）的开发和评审、控制计划的开发和评审 7.3.2.3特殊特性，组织应确定特殊特性。 7.3.3.1产品设计输出补充：设计FMEA、产品特殊特性、。 7.3.3.2制造过程设计输出：制造过程流程图、制造过程FMEA、控制计划、。 7.3.6.3产品批准过程,2.为什么要做APQP?(续),实施APQP的益处： 引导资源，使顾客满意 促进对所需更改的早期识别 避免后期更改 以最低的成本及时提供优质产品 APQP在QS-9000和ISO/TS16949中的地位Subsystem 3.APQP的实

4、施要求 QS-9000和ISO/TS16949要求使用多阶段策划过程，然而，它不是要求一成不变的执行APQP方法 APQP手册应该作为一个参考。它只是一个建议的格式或建议的途径 4.实施APQP的时机 新产品 更改的产品,产品质量策划循环示意图,计划,实施,检查,措施,持续改进,技术和概念 开发,产品/过程开发 和样件验证,产品和过程 确认,计划和 定义,过程设计 和开发,产品设计 和开发,产品和 过程确认,反馈评定 和纠正措施,5.APQP的输入和输出,APQP有49项输入和输出 有的输入和输出是建议性的，对一个成功的项目不是全部都需要 输入和输出根据产品过程和顾客满意和期望的适用性是不同的

5、。 输入的可以被定义为:用于APQP过程和产品设计活动中所进行早期活动的信息 输出可以是活动的结果，例子可以是报告，流程图，或控制计划。,5.APQP的输入和输出 (续),必须要求的输入和输出是那些在TS 16949中被强制要求的。例如，生产件批准程序既是第四阶段要求的输出，也是TS 16949要求的。 超出了要求的输出，由顾客和供方确定什么是需要的，因为每一个项目都是独立的。 要想成功实施APQP项目，所有的步骤都是必须的。 在输入和输出之间没有一 一对应的关系。几个输入或信息源，可用于一项输出。,6.APQP责任范围的三种类型,1.包括有设计责任的组织；2.仅限制造的组织；3.提供专项服务

6、的组织(如热处理、贮存、运输等)。 责任范围 有设计责任 仅限制造 专项服务 确定范围 计划和定义 产品设计和开发 可行性 过程设计和开发 产品和过程确认 反馈评定和纠正措施 控制计划 ,7.进行APQP的基础,组织小组这是APQP的第一步。 建立横向职能小组。参加小组的人员适当时可包括工程（通常是组长）、制造、材料控制、采购、质量、销售、现场服务、供方和顾客的代表。 确定范围 策划的最早阶段，重要的是识别顾客的要求和期望。必须开会以： 选出小组负责人 确定每一代表方的角色和职责 确定顾客(内部和外部)的需要、期望和要求 确定顾客的要求(可运用QFD) 确定小组职能，选择加入小组的人员（包括供

7、应商） 理解顾客的期望 对所提出的设计、性能要求和制造过程进行可行性评定 确定成本、进度和应考虑的限制条件 明确所需的来自顾客的帮助 确定文件化的过程和方法,福特Mustang策划小组案例,福特Mustang策划小组案例,一.概述 7.APQP的基础,小组间联系 应建立和其他顾客/供方小组之间的联系。 培训 APQP的成功依赖于有效的培训方案的实施，对有关满足顾客需要及开发技能对人员进行培训。 顾客与供方的联系 三层含义：主要顾客可与组织共同进行APQP；组织必须进行APQP；组织对其供方应有相应的要求。 同步工程 用同步工程取代以往逐级转序的工程方法，以缩短开发周期。,小组间联系,运用APQ

8、P进行管理 理解“我们如何作为一个小组进行工作” 应该有焦点人物和分布式时间 顾客的小组 内部的小组 小组内的子组 供方被鼓励引入APQP,培训,顾客的要求和期望 working as a team 成组过程技术 开发技术 APQP要求 FMEA PPAP,同步工程（Simultaneous engineering）,又叫并行工程（CE），是对产品及其制造和辅助过程进行并行、一体化设计，促使开发者始终考虑从概念形成到用后处置的产品整个生命周期内的所有因素（包括质量、成本、进度和使用要求）的一种系统方法。 四个基本原则 在开发过程中要以顾客为焦点； 建立横向职能小组； 把开发周期看作赢得竞争优势

9、的一种源泉。 强调过程设计在产品设计决策中的作用； 同步工程的支持性技术 网络技术和数据交换等相关技术 DFM、DFA技术 CAD、CAE技术 QFD 此外，同步工程还大量用到田口方法、FMEA和SPC等技术,7.APQP的基础（续）,控制计划 控制计划（CP）是先期策划的产物，它是对零件和过程进行控制的书面描述。 样件、试生产、生产 问题的解决 策划过程，对遇到的问题列出责任和时间矩阵表。 对遇到的问题列出职责时间矩阵表 可使用附录B的分析技术，如因果图、关键路径法等 制定时间安排计划。 良好的时间安排计划应列出：任务、分工、起始和完成日期。 规定跟踪、监督计划和记录，会议日程格式等。,7.

10、进行APQP的基本原则（续）,产品质量时间计划 产品质量策划小组的第一项工作，应当是进度计划的开发。 在编制计划，确定事件进度时，应考虑产品类型、复杂程度和顾客要求。每个事件、措施、进度都要得到所有小组成员的同意。 良好的时间安排计划应列出：任务、分工、起始和完成日期（适用时适用关键路线法：参见附录B）。 规定跟踪、监督计划和记录，会议日程格式等。 为便于状态报告，每个事件均须有开始和完成日期，并表明实际的进程。有效的报告通过侧重识别需要特别关注的事件，支持项目监控。 工作的重点要放在问题的预防上。要随顾客而调整计划，并确保优于顾客的时间安排。,产品质量策划时间安排图,计划和确 定项目,产品设

11、计和 开发验证,过程设计和 开发验证,产品和过 程确认,反馈、评定 和纠正措施,概念 提出/批准,项目批准,样件,试生产,投产,策划,产品与过程确认,生产,反馈、评定和纠正措施,策划,过程设计开发,产品设计和开发,甘特图举例,APQP与防错,整个APQP的过程是采取防错措施，降低产品/服务发送到顾客时产生问题的风险，这是APQP的核心。,防错,设计记录,FMEA,控制计划,作业指导书,PPAP,APQP进程,风险,质量策划的问题,每个人作为顾客都多次碰到过不愉快的事件，如航班晚点、医疗手段落后、儿童玩具出故障、汽车出现故障、新的软件速度太慢或不像期望的那样便于操作、自来水管道跑水，等等。这些常

12、见的质量问题，说明在顾客对于质量的期望和顾客的体验之间，存在着相当大的差距。分解开来，可以看到这个差距实际上是由若干个小的差距构成，如下图：,质量策划的问题,顾客的期望,质量差距,顾客的感觉,对需求的理解 产品的设计 制作能力 实际产品,理解差距 设计差距 过程差距 运作差距 感觉差距,质量策划的问题,构成质量差距的第一部分是理解差距，就是说组织不了解顾客到底需要什么。这种情况的发生，有时是因为供方组织没有认真地去思考究竟谁是他们的顾客以及什么是他们的需求，更多情况下是因为供方组织对自己能否确切把握顾客真正的需求，有着不切实际的自信。上图的右下方的感觉差距，也源自这种对顾客及其需求的不理解。顾

13、客不会只从产品的技术优势考虑而决定是否购买一套西装，或是否继续使用某地方公用事业公司的服务，顾客要看到产品或服务带给他们的好处时，才会做出反应。,质量策划的问题,构成质量差距的第二个部分是设计上的差距。对很多企业来说，即使能完美地理解顾客的需求和感觉，也不一定能够设计出能充分体现这种理解的产品或服务。有时这种差距的产生，是因为理解顾客的人员及其专业范围与具体设计产品的人员属于两个彼此隔离的体系。此外，设计人员手中也没有一种简便的工具，能让他们将其技术专长同对顾客需求的理解相结合，从而开发出真正超群的产品。,质量策划的问题,构成质量差距的第三个部分是过程差距。许多优秀的设计惨遭失败是因为产品的制

14、造过程或服务的实现过程不具备充分的控制能力，从而不能始终如一地提供符合原设计要求的产品或服务，这种过程缺陷是整个质量差距中最顽固、最让人头疼的一环。 构成质量差距的第四个部分是运作中产生的差距。过程的运作及控制手段的不完善对产品和服务的最终形态造成进一步的损害。 质量策划为进一步弥合上述差距提供了过程、方法和工具，以确保最大限度地缩小最终的质量差距。,二.APQP实施1.计划与确定项目输入与输出,输入： 顾客的呼声（包括市场调研、保修记录和质量信息、小组经验） 业务计划/营销策略 产品/过程基准数据 产品/过程设想 产品可靠性研究 顾客输入,输出： 设计目标 可靠性和质量目标 初始材料清单 初

15、始过程流程图 产品和过程特殊特性的初始清单 产品保证计划 管理者支持,目的：确定顾客的要求和期望，以提供比竞争对手更好的产品和服务。,产品质量策划时间安排图,计划和确 定项目,产品设计和 开发验证,过程设计和 开发验证,产品和过 程确认,反馈、评定 和纠正措施,概念 提出/批准,项目批准,样件,试生产,投产,策划,产品与过程确认,生产,反馈、评定和纠正措施,策划,过程设计开发,产品设计和开发,二.APQP实施1.计划与确定项目输入要素,1.1 顾客的呼声 顾客的呼声是ISO/TS16949及QS-9000中的重要观念。 ISO/TS16949及QS-9000始终贯穿着“使顾客满意”这一思想。

16、顾客包括内部和外部。呼声包括他们的抱怨、建议、资料和信息。 收集顾客的呼声通过以下三个方面的途径： 市场调研（包括OEM汽车制造进度，OEM车型销量期望） 历史保修记录和质量信息 小组经验,二.APQP实施1.计划与确定项目输入要素,市场调研 对顾客的采访 顾客意见征询与调查 市场试验和定位报告 新产品质量和可靠性研究 竞争产品质量的研究 最佳实践 吸取的教训,保修记录和质量信息 吸取的教训 保修报告 能力指标 组织工厂内部质量报告 问题解决报告 顾客工厂退货和废品 现场退货产品分析,Things Gone Right,The following is a list of vehicle fe

17、atures.Please read the entire list and place an X to those features of your new vehicle that you particularly like,Room 同时应能满足产量、工期和工程要求。 本节规定的质量策划过程用来保证对技术要求和其他有关技术资料得到全面和严格的评审 在这个阶段，还要进行初始可行性分析，以评定制造过程可能发生的潜在问题。 在设计由顾客进行或部分由顾客进行的情况下，组织的策划小组也要研究设计要素，包括制造样件来验证产品和服务是否满足顾客的要求。 本过程的输入即是计划与定义过程的输出，本过程的输

18、出分别由设计责任部门和策划小组来完成。,产品质量策划时间安排图,计划和确 定项目,产品设计和 开发验证,过程设计和 开发验证,产品和过 程确认,反馈、评定 和纠正措施,概念 提出/批准,项目批准,样件,试生产,投产,策划,产品与过程确认,生产,反馈、评定和纠正措施,策划,过程设计开发,产品设计和开发,二.APQP实施2.产品设计和开发 设计部门输出,2.1 设计失效模式和后果分析(DFMEA) DFMEA是一种评定失效可能及其失效影响的分析技术。对APQP过程来说，DFMEA是一个重要的输入。 DFMEA可能不止做一次。 详见FMEA参考手册。 用评审表进行检查附录A1。确保适当的特性被考虑。

19、 DFMEA是动态文件，将随顾客需要和期望的变化而不断更新。 做FMEA经常发生的一个问题是走过场，不结合实际。,二.APQP实施2.产品设计和开发 设计部门输出,2.2 可制造性与装配性设计 在产品设计过程中要考虑可制造性和装配性 一种同步技术，目的是优化设计功能、可制造性和易于装配性之间的关系 活动开展的程度取决于确定的顾客需要和期望的范围 至少要考虑七个方面的项目： 设计、概念、功能对制造变差的敏感性 制造和装配过程 尺寸公差 性能要求 部件数 过程调整 材料搬运 根据小组的经验、政府法规和服务要求，还可以考虑其他的因素。,二.APQP实施2.产品设计和开发 设计部门输出,DFM的原则：

20、 尽量减少零件的种类和个数，使用标准件 产品中相似的特征尽量设计成统一的尺寸 避免内加工 避免使用单独的紧固件 在可能的情况下尽量采用成组设计方法 减少零件的搬运次数 2.3 设计验证 设计验证的目的是验证产品设计是否满足顾客的要求。 标准的4.4.7设计验证,注1:除设计评审外，还可包括：变换方法进行计算、将新设计与已证实的类似设计进行比较、进行试验和证实、对发放前的设计阶段文件做评审,二.APQP实施2.产品设计和开发 设计部门输出,2.4 设计评审 设计评审可包括9个方面内容， 定期会议， 它是防止问题和误解的有效方法 监测过程进展情况及向管理者报告。 设计评审的重要功能是跟踪设计验证的

21、进展 可使用规定的计划和报告的格式（DVP 如果顾客未提供标准，组织进行包装设计，保证产品在使用时的完整性。确保单个产品的包装（包括内隔板）的设计开发。 适用时，应当使用顾客的包装标准或通用包装要求。 在任何情况下，包装设计应当保证产品的性能和特性，在包装、运送、和拆解包装的过程中保持不变。 包装应当和所有已识别的材料处理设备（包括机器人）一致。,二.APQP实施3.过程设计和开发输出要素,3.2 产品/过程质量体系评审 这是小组基于顾客输入、小组经验和以往经验对现有质量体系的一个改进机会； 小组对现有的质量手册进行评审； 新增的控制或程序的更改，应体现在质量手册和制造控制计划中。 使用附录A

22、4 产品/过程质量检查清单。,二.APQP实施3.过程设计和开发输出要素,3.3 过程流程图 示意性地表示了现有的或提出的过程流程， 自始至终的分析制造、装配过程中机器、材料、方法和人力的变化原因； 流程图用来强调过程变化原因的影响，有助于分析总的过程而不是过程中的单个步骤。 进行PFMEA和CP时，有助于小组将注意力集中于过程上； 使用附录A6过程流程图检查清单。,二.APQP实施3.过程设计和开发输出要素,3.4 场地平面布置图 应制定场地平面布置图； 目的是确定检测点的可接受性、控制图的位置、目测辅具的应用、中间维修站和缺陷材料的贮存区； 布置图应与过程流程图和控制计划相一致； 使用附录

23、A5场地平面布置检查清单。,平面布置图示例,1,4,2,3,夹具2,夹具1,中间整 备区2,中间整 备区1,夹具3,工人停 留位置,中间整 备区3,工人停 留位置,不合格 品区,密封试验,外壳安装,传送带,1.验证外观,2.定位销,3.气动夹紧,工序2,过程设想,2班 运转能力85% 3个焊工 3个装配工 1个检验员 3个工序：焊接、装配、检验 模具快速更换,二.APQP实施3.过程设计和开发输出要素,3.5 特性矩阵图 推荐用来显示过程参数与制造工位之间关系的分析技术； 推荐的方法是：对零件或特性进行编号，同时对每一制造工序也进行编号； 制造关系越多，特性控制越重要 参见附录B。,特性矩阵图

24、,过程参数 工序编号 尺寸编号描述 公差05102030 1 内圆C 2 端面C 3厚度 LL 4中心孔 5外圆 6 孔深 注： C-夹紧操作特性； L-定位操作特性； -操作导致或改变应符合过程流程图表的特性,二.APQP实施3.过程设计和开发输出要素,3.6 过程失效模式及后果分析(PFMEA) PFMEA应在开始生产之前、产品质量策划过程中进行； 针对新的/修定的过程进行评审与分析； 预防、解决或监控潜在的过程问题； 动态文件，发现有新的失效模式时，要更新。 考虑PFMEA时，应着重考虑特殊特性的过程，但有可能在考虑本过程时，反馈到其他过程应追加的控制措施，或者反馈到DFMEA； 在FM

25、EA手册中有详细介绍； 使用附录A7 检查清单协助评价工作。,二.APQP实施3.过程设计和开发输出要素,3.7 试生产控制计划 投产前准备控制计划，是对样件研制后到批量生产前所进行的尺寸测量、材料和功能试验的描述； 目的是遏制初期生产运行过程中或之前的潜在不符合； 增加检验次数；统计评价；审核等。 使用附录A8 控制计划检查清单。,二.APQP实施3.过程设计和开发输出要素,3.8 过程指导书 小组确保向所有对过程操作负有直接责任的操作人员提供过程指导书； 足够详细 可理解 发布 易于得到,制定的依据是： FMEA CP 工程图样、性能规范、材料规范、目视标准和工业标准 过程流程图 场地平面

26、布置图 特性矩阵图 包装标准 过程参数 生产者对过程和产品的专业技能和知识 搬运要求 过程的操作者,二.APQP实施3.过程设计和开发输出要素,3.9 测量系统分析计划 小组制定测量系统分析计划，至少应包括量具的双性、线性、偏倚和备用量具的相关性的职责 详见MSA,二.APQP实施3.过程设计和开发输出要素,3.10 初始过程能力研究计划 小组应制定初始过程能力研究计划； CP中被标识的特性是初始过程能力研究计划的基础（详见PPAP和SPC）。,二.APQP实施3.过程设计和开发输出要素,3.11 管理者支持 该阶段结束时要安排正式的评审，促进管理者参与和支持。,二.APQP实施4.产品和过程

27、确认过程 输出要素,输出： 生产试运行 测量系统评价 初始过程能力研究 生产件批准 生产确认试验 包装评价 生产控制计划 质量策划签批和管理者支持,目的：本阶段通过试生产运行评价来对制造过程进行验证； 小组验证试生产是否遵循控制计划和过程流程图，产品是 否满足顾客的要求。,产品质量策划时间安排图,计划和确 定项目,产品设计和 开发验证,过程设计和 开发验证,产品和过 程确认,反馈、评定 和纠正措施,概念 提出/批准,项目批准,样件,试生产,投产,策划,产品与过程确认,生产,反馈、评定和纠正措施,策划,过程设计开发,产品设计和开发,二.APQP实施4.产品和过程确认过程 输出要素,4.1 试生产

28、 使用正规的生产工装、设备、环境、人员、设施和循环时间，进行生产试运行。 试生产的最小产量通常由顾客确定； 生产试运行的输出用来开展下列活动： 初始过程能力研究、测量系统评价、最终可行性评定、过程评审、生产确认试验、生产件批准、包装评价、首次能力评定、质量策划认定等。,二.APQP实施4.产品和过程确认过程 输出要素,4.2 测量系统评价 使用规定的测量装置和方法检查特性,按工程规范检查控制计划标识的特性； 在生产试运行中或之前进行测量系统评价(详见MSA)。,二.APQP实施4.产品和过程确认过程 输出要素,4.3 初始过程能力研究 对控制计划中识别的特性进行初始过程能力研究 (详见PPAP

29、、SPC) ； 评价生产过程是否已准备就绪。,二.APQP实施4.产品和过程确认过程 输出要素,4.4 生产件批准(PPAP) PPAP的目的是验证由正规工装和过程制造出来的产品是否符合技术要求(详见PPAP手册)。,二.APQP实施4.产品和过程确认过程 输出要素,4.5 生产确认试验 生产确认试验是验证由生产线制造出来的产品是否满足工程标准的工程试验。 顾客特殊要求见QSR第II部分。,二.APQP实施4.产品和过程确认过程 输出要素,4.6 包装评价 通过试装运和试验评价产品在正常和不利环境运输条件下产品的包装保护； 顾客规定的包装也要评价。,二.APQP实施4.产品和过程确认过程 输出

30、要素,4.7 生产控制计划 生产控制计划是对控制零件和过程文件化的系统描述，是试生产控制计划的扩展； 动态文件：根据生产经验来更新控制计划的增加/删减； 有时需要顾客批准 在大量生产中得到信息反馈，评审和修定控制计划； 使用附录A8 控制计划检查清单对其进行评价。 附录B和G介绍了福特动态控制计划。,二.APQP实施4.产品和过程确认过程 输出要素,4.8 质量策划签批和管理者支持 在首次产品装运之前，进行以下的评审和做出正式的认定： 控制计划：相关的操作都应具备和使用控制计划； 过程指导书：特殊特性标识和控制，PFMEA中建议的采纳； 量具和试验装备：控制计划中特殊的量具、检具或试验设备要进

31、行测量系统分析，要有正确的使用方法； 在质量策划认定之前，安排一次管理者评审； 小组表明策划的要求已文件化； 取得最高管理层的承诺和得到未解决的问题的帮助。 附录F是产品质量策划总结和认定报告文件示例。,二.APQP实施5.反馈、评价和纠正措施过程,质量策划不因策划签批而停止；在正式制造阶段应对所有特殊原因的和普通原因的变差原因进行研究，评价产品策划的有效性；生产控制计划是生产阶段评价产品和服务的基础，对计量和计数数据进行评价。 输出： 减少变差 提高顾客满意 改进交付和服务 吸取的教训/最佳实践 的有效适用,产品质量策划时间安排图,计划和确 定项目,产品设计和 开发验证,过程设计和 开发验证

32、,产品和过 程确认,反馈、评定 和纠正措施,概念 提出/批准,项目批准,样件,试生产,投产,策划,产品与过程确认,生产,反馈、评定和纠正措施,策划,过程设计开发,产品设计和开发,二.APQP实施5.反馈、评价和纠正措施过程 输出要素,5.1 减少变差 应用控制图和其他统计技术识别变差的特殊原因和普通原因，并找出减少这些变差的途径。 要实现持续的改进不仅要注意到变差的特殊原因，还要理解其普通原因，并减少这些变差来源的方法。 持续改进：提出降低成本、进度和减少变差的建议，由顾客决定是否实施。 减少或消除一个普通原因或许可以降低成本。组织应通过价值分析或减少变差等措施，来改进质量、降低成本。 有关长

33、期能力、变差的特殊原因的详细信息，参见SPC手册。,二.APQP实施5.反馈、评价和纠正措施过程 输出要素,5.2 提高顾客满意 对产品或服务的详细策划，实际的过程能力是实现顾客满意的重要组成部分。 在产品使用阶段需要组织参与，以评价质量策划的有效性； 组织和顾客合作执行必要的变更，纠正不合格，改进顾客的满意。,二.APQP实施5.反馈、评价和纠正措施过程 输出要素,5.3 改进交付和服务 在交付和服务阶段，组织和顾客要继续合作，实现持续改进。 顾客的备件和服务仍须满足质量、成本和交付的要求。 当现场出现问题和不合格发生时，组织应与顾客有效合作，纠正问题，满足最终顾客的要求。 在此阶段顾客和组

34、织可获得经验，如：简化过程、减少库存、降低质量成本和为下一个产品提供正确的零件和系统。,二.APQP实施5.反馈、评价和纠正措施过程 输出要素,5.4 吸取的教训/最佳实践的有效使用 吸取的教训或最佳实践的报告书对知识的获取、保留和适用是很有用的。对吸取的教训或最佳实践的输入可以通过下面各种方法获取： 对运行情况良好/运行情况不良的评审（TGR/TGW） 来自保修或其它性能指标的数据 纠正措施计划 相似产品或过程的“交叉参照” DFMEA和PFMEA研究,APQP 流程,开始,顾客呼声,产品保证 计划,初始材料 清单,可靠性/质量 目标,初始 流程图,设计目标,顾客输,可靠性 研究,产品/过程

35、 设想,基准确定,业务计划 营销策略,初始特性 清单,管理者支持,阶段1.0 输出,工程图样,工程规范,特殊特性,可制造性/装配性,DFMEA,设计验证,DFMEA,样件控制计划,设计评审,新设备/工装/设施要求,量具/试验设备要求,设计信息检查表,小组可行性承诺,过程流程图,场地平面布置图,过程FMEA,产品/过程质量 检查清单,包装标准,质量体系评审,试生产控制计划,MSA计划,包装规范,初始能力计划,特殊特性符号,过程指导书,阶段3.0 输出,阶段2.0 输出,管理者支持,管理者支持,测量系统评价,初始过程 能力研究,生产确认 试验,包装评价,生产件批准,产品质量策划认定 和管理者支持,

36、生产控制计划,试生产,阶段4.0 输出,减少变差,服务和交付,顾客满意,开始下一阶段循环,阶段5.0 输出,三.控制计划方法论,1.概述 什么是控制计划? 控制计划是用来最大限度减少过程和产品变差的体系所做的书面描述； 控制计划是动态文件； 反映当前使用的控制方法和测量系统。 主要途径：通过总体系设计，选择和实施增值性控制方法，并提供结构性的文件方式。 作用：产品寿命周期早期对过程初始计划起成文和交流目的；正式生产阶段提供过程监测和控制方法；整个产品寿命周期保持使用。,三.控制计划方法论,2.制定控制计划的基础信息： 过程流程图 系统/设计/过程的FMEA 特殊特性 相似零件的经验 小组对过程

37、的了解 设计评审 优化方法(QFD，DOE等),控制计划的益处： 减少浪费，提高质量； 关注重要特性，降低成本，提高顾客满意度； 识别产品/过程特性，传达控制方法和特性测量中的变化，便于交流。,三.控制计划方法论3.控制计划栏目说明,1)样件、试生产、生产 表示适当的分类 样件在试制中，尺寸测量、材料和性能试验的描述。 试生产在样件试制后试生产后，正式生产前所进行的尺寸测量、材料和性能试验的描述。 生产在正式生产中，产品/过程特性、过程控制、试验和测量系统的全面文件化描述。 2)控制计划编号 如适用时，输入控制计划文件编号以便于追溯。对于多页的控制计划则填入页码（第_页共_页）。,三.控制计划

38、方法论 3.控制计划栏目说明,3)零件编号、最新更改水平 添入被控制的系统、子系统和部件编号。适用时，填入源于样图规范的最近工程更改等级和/或发布日期。 4)零件名称/描述 填入被控制产品/过程名称和描述。 5)供方/工厂 填入制定控制计划的公司和适当的分公司工厂部门的名称。,三.控制计划方法论 3.控制计划栏目说明,6)供方编码 填入采购部门要求的识别号（Duns,Z-Code,GSDB.）。 7)主要联系人/电话 填入负责控制计划的主要联系人姓名和电话号码； 8)核心小组 填入负责制定控制计划最终版本的人员姓名和电话号码。建议将小组所有成员的姓名、电话号码和地址都纳入所附的分配表中。,三.

39、控制计划方法论3.控制计划栏目说明,9)供方/工厂批准/日期 如需要，获得制造厂的批准。 10)日期（编制） 填入首次编制控制计划的日期。 11)日期（修订） 填入最近修订控制计划的日期。 12)顾客工程批准日期 如要求，获得负责的工程批准。,三.控制计划方法论 3.控制计划栏目说明,13)顾客质量批准日期 如要求，获得负责的供方质量代表批准。 14)其他批准日期 如要求，获得其他同意的批准。 15)零件/过程编号 该项编号通常参照与过程流程图，如果有多零件编号存在（组件），那么相应地列出单个零件编号和它们的过程编号。,三.控制计划方法论 3.控制计划栏目说明,16)过程名称/操作描述 系统、

40、子系统和部件制造的所有步骤都在过程流程图中加以描述，过程流程图中最能描述所述活动的过程/操作名称。 17)制造用机器、装置、夹具、工装 需要时，对所描述的每一操作，确定加工设备，诸如制造用的机器、装置、夹具和其他工具。 特性：过程或其输出（产品）的显著特征、尺寸和性能，关于这些特性的计量和技术数据可以收集到，适当时可使用目测辅助工具。,三.控制计划方法论 3.控制计划栏目说明,18)编号 要求时，填入来自所用文件，诸如（但不限于）过程流程图、已编号的蓝图、FMEA、和草图（计算机或其他方式绘图）中的相互引用的编号。工作单的可选示例以及对这些工作单解释见本章补充件K和L。,三.控制计划方法论 3

41、.控制计划栏目说明,19)产品 产品特性是指在图样或其他主要工程资料中所描述的部件、零件或总成的特点和性能。核心小组应从所有来源中识别出组成重要产品特殊特性。所有特殊特性都用应列入控制计划中，此外，制造者还需列入在正常操作中用于跟踪过程常规控制其它产品特性。,三.控制计划方法论 3.控制计划栏目说明,20)过程 过程特性是与已确定的产品特性有因果关系的过程变量（输入变量）。过程特性仅能在其发生时才能加以测量。核心小组应识别和控制过程特性的波动以最大限度地减少产品波动。对每一产品特性，可能有一个或多个过程特性。在某些过程中，一个过程特性可能影响多个产品特性。,三.控制计划方法论 3.控制计划栏目

42、说明,21)特殊特性的分类 按整车厂的要求使用适当的分类方法来指定特殊性的类型，或这一栏用来填写未指定的特性。顾客可以使用特殊符号来标识那些诸如影响安全、法规等符合性、功能、配合和外观的重要特性。这些特性标识为“关键”、“主要的”、“安全的” 、“重要的”。附录C给出了这些特性的符号和项目描述。,三.控制计划方法论 3.控制计划栏目说明,22)产品/过程规范/公差 规范/公差可以从各种文件，诸如（但不限于）图样、设计评审、材料标准、计算机辅助设计数据、制造和/或装配要求中获得。,三.控制计划方法论 3.控制计划栏目说明,23)评价/测量技术 这一栏标明了所使用的测量系统。它包括测量零件/过程/

43、制造装置所需的量具、检具、工具、和/或试验装置。在使用这一测量系统之前应对测量系统的线性、再线性、重复性、稳定性和精度进行分析，并相应作出改进。,三.控制计划方法论 3.控制计划栏目说明,24)样本容量/频率 当需要取样时，列出相应的样本容量和频率。,三.控制计划方法论 3.控制计划栏目说明,25)控制方法 这一栏包含了怎样进行操作控制的简要描述，必要时包括程序编号。所用的控制应是基于对过程的有效分析。控制方法取决于所存在的过程类型。可以使用（但不限于）统计过程控制、检验、计数数据、防错（自动/非自动）和取样计划等来对操作进行控制。对于典型过程的控制参见示例。控制计划的描述应反映在制造过程中实

44、施的策划和战略。如果使用复杂的控制程序，计划中将引用程序文件的特定识别名称和/或编号。为了达到过程控制的有效性，应不断评价控制方法。例如，如出现过程和过程能力的重大变化，就应对控制方法进行评价。,三.控制计划方法论 3.控制计划栏目说明,26)反应计划 反应计划规定了为避免生产不合格产品和操作失控所需的纠正措施。这些措施通常是与过程密切相关的人员，如操作者、设备调整人员或监督者的职责，这些均应在计划中明确说明，对预防措施应以文件化的形式加以规定。在所有情况下，可疑或不合格的产品应由反应计划中指定的负责人员进行清楚地标识、隔离和处理。本栏目还可用来标注特定的反应计划编号并标识反应计划的负责人员。

45、,三.控制计划方法论,控制计划的作用是帮助供方按顾客要求制造出高质量产品。 控制计划是一种结构化方法，它用于部件和过程整个系统的具有附加值控制方法的设计、选择和实施。 控制计划提供使用过程和产品变差最小化体系的总体书面描述（控制计划不能代替详细的过程指导书，但它与质量体系程序文件和作业指导书配合使用）。 控制计划可以广泛用于制造过程和技术。 控制计划是整个质量体系必不可少的部分。,三.控制计划方法论,单一的控制计划可以使用以相同过程、相同原材料生产出来的一组和一系列的产品。 控制计划描述了过程的每一阶段（包括进货、加工和出厂）所需的控制措施和保证所有的过程输出满足要求所需的阶段性措施。 在生产

46、运行中，控制计划提供的用来控制特性的过程监测和控制方法。 期望生产过程能得到持续更新和改进，控制计划恰好反映了这一目的，控制计划必须不断更新以使其及时反应生产过程的变化。 控制计划的类型：样件试制、试生产、生产。,三.控制计划方法论 4.过程分析,过程分析的目的是寻找影响过程变差的因素。 过程分析的方法举例：失效树分析、试验设计、因果图。,三.控制计划方法论 4.过程分析,因果图,协作 持续改进,顾客要求,人员,材料,方法和制度,环境,设备,顾客满意,持续改进环,机器,材料准备,夹具,工装,化学,冶金学,尺寸,协作,交流,培训/知识,操作变差,湿度,照明,环境温度,清洁度,设定,指导书,测量系

47、统,预防维护,人机工程,过程分析示例 1,装备：以设定为主的过程由于具有很高的能力和稳定性，因此设定是影响产品变差的主要变量。 汽车网格塑料件是由塑料注塑机生产出来的，在模型确定后，机器应进行调节以生产出尺寸合格的零件，零件表面应没有伤痕、流痕、和缩痕。注塑机的所有参数都是由计算机控制的，因而具有高重复性。设定卡上规定了在机器的所有控制的规范，按规范调整机器后即生产出一件样品，要对该样品安装孔和周边配合性关键尺寸进行检验，并对该样品进行目测检查,过程分析示例 1,在这类过程当中，设定是关键的变量。对产品特性的能力研究表明如果设定适当，则操作具有很高的能力和稳定性。设定规范成为影响产品特性的过程

48、特性； 过程特性的控制类别包括首件检验规程，以及对机器是否按批准的设定卡正确设定的验证； 对产品特性进行测量以保证设定正确，并且没有产生异常的特殊原因。在一般情况下，在检验之间可以使用批控制。,过程分析示例 2,装备：以设定为主的过程 机器参数是影响过程输出的变量。 某一公司生产一种将电子元件焊在板上线路板，适当的焊接为主要的产品特性。对于波峰焊机而言，波峰高度和焊料浓度是两个主要的过程特性。自动进料器可以通过感应波峰高度并在高度降低时供给额外的焊料来控制。焊料必须抽样并测试其浓度。特殊产品特性要100%的通电测量。,过程分析示例 2,机器的安装调整在本类型的过程中是主要影响输出的变量，这些过

49、程特性是需要进行控制和测试的变量，以确保所有的产品满足顾客的要求； 控制的类型包括参数的自动调节装置和对过程参数进行统计测量并记录在控制图中（即X-R图）； 产品特性使用防错法或统计取样来进行测量，以保证所有产品符合顾客的要求。,过程分析示例 3,装备：以夹具/输送台为主的过程 夹具夹具的变差导致了产品的变差。 金属铸件装载在一个带有数个夹具的7个工位的旋转机上，该铸件由旋转机带动在切割头下旋转，每个零件都有一个经加工的平面，在该平面上切割的垂直性和深度是很关键的。切割的深度和垂直性是产品的主要特性。除切割工具外，去掉碎屑和夹具的正确调节可能很大程度上影响特殊产品特性。,过程分析示例 3,过程特性包括夹具或输送台之间的变差，夹具或