分离式隧道二次衬砌专项施工方案[优秀工程方案]

1、XXX省XXXX(XXX界)至XXXX公路XX隧道二次衬砌专项施工方案 编制： 复核： 批准： XX隧道二次衬砌专项施工方案 一、编制依据及原则1、编制依据：xxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxx合同两阶段施工图设计施工设计图纸;公路工程质量检验评定标准JTG F80/1-2004;公路隧道施工技术规范JTG F60-2009;河北省茅荆坝(蒙冀界)至承德公路施工标准化实施细则;本公司历年来积累的 施工经验,施工管理、技术与质量管理水平,技术装备实力和各专业人才技术条件.2、编制原则：科学组织施工,满足建设单位对本工程工期、质量、安全等方面要求,合理进行施工组织安排,充分利用各

2、种条件,确保工程顺利施工和保证施工安全.根据本工程施工特点建立适合本工程的 管理机构和质量体系,满足于本项目质量、安全目标顺利实现.二、工程概况1、本合同系XXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXX合同段,全长7.113千米.XX隧道为分离式隧道,右线起讫桩号K64+252K67+162,总长2910米,其中级围岩1670米,级围岩930米,级围岩310米;左线起讫桩号ZK64+248.9ZK67+194,总长2945.1米,其中级围岩1670米,级围岩950米,级围岩325.1米.洞门形式为端墙式.项目区属亚湿润中温带大 陆性季风气候,四季分明,雨热同季,季风显著,水流受季节影响较大 .该

3、区域年蒸发量1838.7米米,年平均日照2800-2900h,无霜期150d,气象条件造成每年有效施工期较短.2、隧道结构设计隧道按新奥法原理设计,结构采用锚、网、喷、钢拱架组成初期支护与二次模筑砼相结合的 复合式衬砌型式;二衬采用C30防水砼,抗渗等级不小 于S8.仰拱采用普通C25砼.隧道主洞、紧急停车带内轮廓一般采用三心圆、曲边墙形式;拱墙采用1.5米米厚复合式防水卷材2.3人员组织概况管理人员10人、开挖班40人、支护班60人、模板班40人、二次衬砌班40人.三、总体施工方案 3.1 总体施工安排因XX隧道为分离式隧道,故左、右洞施工相互间没有影响,根据各自隧道断面尺寸一致,左右洞分别

4、配一套普通模板台车,加宽段模板台车通过普通模板台车加支撑,拼装出设计加宽段尺寸.模板台车施工：隧道使用台车施工,台车设计总长12米.台车搭接10厘米.每一循环台车衬砌长度 为11.9米.隧道环向施工缝为11.9米一道.水平施工缝设在路面下0.15米位置.人行横洞采用搭设满堂红脚手架,车行横洞采用简易型钢台架作工作平台进行施工.模板均采用钢模板.隧道防水施工：隧道内采用简易台架铺设防水材料.隧道钢筋施工：集中钢筋加工厂加工,再运输至隧道二衬钢筋施工部位, 采用防水板简易台架作为钢筋绑扎施工平台进行钢筋施工.隧道二衬砼施工：砼输送泵自地面泵送砼至模板台车处,砼灌注以自密实为主,人工配合采用捣固棒震

5、捣.3.2施工进度 及计划3.2.1工期安排原则在保证合同总工期的 同时,确保施工安全、工程质量及环保、文明施工目标等全面实现,完全履约;施工组织科学,工序安排合理,最大 限度 地减少施工相互干扰;尽可能开展平行流水作业,以减少施工投入、缩短施工工期,尽量做到主要工序均衡生产.1、工期安排上严格按照招标文件对总工期的 有关要求进行.2、合理安排施工顺序,尽可能展开平行流水作业.3.2.2 总体工期安排XX隧道左、右线二衬计划完成工期分别如下.XX隧道:开竣工日期2011年1月15日;该隧道为特长隧道,单口掘进左线2945.1米、右线2910米,为保证工期要求,左右线配置相同的 机械设备、施工人

6、员,并加强施工管理工作.施工准备及洞口工程：左线：2011年1月15日2011年3月20日右线：2011年3月20日2011年3月28日洞身开挖及支护：左线：2011年3月21日2012年9月30日右线：2011年4月1日2012年9月30日级围岩按50米/月,级围岩按90米/月,级围岩按150米/月的 开挖速度 ,包含车行横洞、人行横洞.二次衬砌：左线：2011年6月1日右线：2011年6月10日水沟、电缆槽：左线：2012年5月1日右线：2012年5月4日洞内水泥砼路面：左线：1日右线：1日2013年1月31日竣工清理：2013年2月1日2013年3月31日四、施工工艺、方法、技术措施4.

7、1 施工工艺流程施工工艺流程图所示衬砌台车就位模板加固与检查衬 砌 砼 灌 注砼捣固砼拆模与养生台车移位强制拌合砼砼输送仰拱及小边墙关模仰拱及小边墙砼浇注填充砼浇注拱墙防水及钢筋绑扎衬砌背后回填注浆测量放样及断面检查仰拱防水层捡底及超欠挖处理强制拌合砼砼输送仰拱及小边墙钢筋绑扎细石砼保护层施工工艺流程图4.2 施工方法及技术措施二次衬砌距掌子面安全距离：级围岩二次衬砌距掌子面距离不大 于120米;级围岩二次衬砌距掌子面距离不大 于80米;级围岩二次衬砌距掌子面距离不大 于50米,仰拱与掌子面距离不大 于35米.XX隧道以采用复合式衬砌为主,明洞段采用明洞衬砌.IV级围岩及V级围岩隧道均采用曲墙

8、有仰拱衬砌断面形式,仰拱与仰拱填充分开施作;III级围岩采用曲墙无仰拱衬砌断面形式.隧道衬砌要遵循“仰拱超前、拱墙整体衬砌”的 原则,初期支护完成后,为有效地控制其变形,仰拱尽量紧跟开挖面施工,仰拱填充采用栈桥平台以解决洞内运输问题,并进行全幅一次性施工.仰拱施做完成后,利用多功能作业平台人工铺设防水板,绑扎钢筋后,采用液压整体式衬砌台车进行二次衬砌,采用拱墙一次性整体灌注施工,最后完成整体道床施工.混凝土在洞外采用拌和站集中拌和,混凝土搅拌运输车运至洞内,泵送混凝土浇筑,插入式捣固棒配合附着式振捣器捣固.4.2.1 隧道初支断面净空测量在隧道二衬施工之前,先由测量组对隧道初支断面净空进行测量

9、,对隧道净空进行检查,完成后将测量成果上报.提前对侵限部分进行处理,处理完成后进行复测,并经监理检查合格后方进行下一道工序.4.2.2 清底和基面处理1) 清底采用人工配合反铲挖机,清底过程中应注意对隧道初支的 保护.2) 初支基面集中漏水部位进行注浆堵水,渗水部位施作防水砂浆刚性防水层或堵漏灵,做到无滴水、漏水、淌水、线流或泥砂流出,保证基面干燥、清洁.3)自拱顶向两侧将基面外露的 钢筋头、铁丝、锚管、排管、锚杆等尖锐物切除锤平,并用砂浆抹平顺,不得出现尖锐物.4) 对基面凹凸不平处修凿及用砂浆抹平顺,不平整度 最大 为3米米,拱部不平整度 矢弦比不大 于1/8,其它部位矢弦比不大 于1/6

10、.将基面阴、阳角处和棱角部位须用砂浆抹成圆弧,圆弧半径为100米米.5) 基面处理完,并经检查验收合格后,方可进行下一道工序施工.仰拱采用移动式栈桥施工,但仰拱填充不与仰拱同时灌注,拱墙衬砌采用液压钢模衬砌台车施工,最后施工水沟电缆槽,必要地段采取回填注浆.4.2.3仰拱及仰拱填充施工方案 仰拱与仰拱填充混凝土分幅分段浇筑,超前二次衬砌2030米,仰拱与仰拱填充不得同时浇筑,按照设计厚度 一次灌注成型,一般浇筑段长不大 于8米.仰拱填充浇筑时两边预留临时水沟.、级围岩包括仰拱混凝土的 浇筑、仰拱填充层的 浇筑;级围岩包括铺底混凝土的 浇筑.拱墙部位开挖仰拱部位开挖安装仰拱钢架，喷砼，进行仰拱初

11、支施工安装拱脚排水管，中心排水沟、立模，绑扎仰拱钢筋，浇筑仰拱砼立模，进行仰拱上填充层施工仰拱施工工序框(1)测量放样首先在隧道两侧边墙处打设导放点,导放点每5米打设一组,标高与该里程设计标高一致.再根据五寸台图进行放样开挖.(2)仰拱开挖应符合以下规定根据测量放样进行隧底开挖,开挖轮廓和底部高程必须符合设计要求.隧底范围石质坚硬时,岩石个别突出部分(每1米2不大 于0.1米2)侵入衬砌应小 于5厘米.(3)在仰拱混凝土灌注前基底应做以下处理清理基底虚碴、积水及其他杂物;采用高压风水对基面进行冲洗,保证基面洁净后方可关模浇筑混凝土.若仰拱设计有初期支护时,浇筑混凝土前必须对初支面采用高压风水进

12、行冲冼.(4)仰拱及仰拱填充砼浇筑仰拱与仰拱填充不得同时浇筑,要求仰拱终凝后进行填充混凝土浇筑.仰拱紧跟下台阶施工,结合断面情况和现有施工技术,拟将仰拱及填充分成二步施工.第一步先施工仰拱,第二步施工仰拱填充.仰拱、仰拱填充施工断面见图4-6(5)仰拱填充混凝土的 厚度 及表面高程必须符合设计要求.(6)仰拱填充混凝土强度 达到5米Pa方可行人,强度 达到70%强度 后方可通行车辆.4.2.4二衬拱墙施工(1)拱墙测量放样首先,检查边墙基础施作结构尺寸,检查是否满足拱墙衬砌净空和模板台车就位尺寸.如边墙基础结构侵入模板台车就位净空,应进行修凿处理.净空满足要求后,使用水准仪操平在隧道两边边墙基

13、础上用红色油漆标出模板台车就位标高,使用全站仪在防水板标出隧道中心线及模板台车就位的 法线.中心线必须放在拱墙衬砌的 两个端头,放线长度 以11.90米(12米长台车)为准,预留10厘米的 模板搭接长度 ,中心线和就位高程点精确放在两个里程断面,且便于施工过程中点位的 可使用性.(2)拱墙施工方案 隧道在开挖、支护后,围岩变形达到收敛,即不变形、不沉降后即可进行衬砌施工.防水层铺设前要对开挖断面净空进行检查,欠挖部分进行处理,保证不侵入设计要求净空.同时对喷砼进行基层处理,基层平整度 要求：凹凸处高差不得大 于5厘米.复合式衬砌要求隧道混凝土二次衬砌应在围岩收敛变形稳定后作为最佳衬砌时机,但软

14、弱围岩及断层破碎带处,由于其围岩自稳能力差,初期支护难以使其达到完全稳定,故根据支护情况及量测信息,为确保洞体稳定及施工安全,经监理工程师同意后及时进行二次衬砌,必要时紧跟开挖面.正洞衬砌段落边拱模采用定制12米衬砌钢模板衬砌台车,通过调整液压元件,使模板正确对位.混凝土灌筑通过灌筑窗口,自下而上,从已灌段接头处向未灌方向,水平分层对称浇灌,边浇边捣,层厚不超过40厘米,相邻两层浇注时间不超过1.5小 时,确保上下层混凝土在初凝前结合好,不形成施工冷缝,垂直自由下落高度 控制不超过2米,捣固采用附着式振捣器和插入式振捣器,安排专人负责,保证混凝土衬砌内实外光.减少二次衬砌混凝土表面的 气泡,采

15、取堵头板分层设排水孔排出泌浆水的 措施,混凝土在振捣过程中,产生泌浆水,容易粘在模板上形成混凝土表面的 气泡.在堵头板上沿竖向每2030厘米设可以封闭的 孔(1014的 螺钉孔即可),浇筑时根据混凝土的 层面,依序打开孔排水,排完水及时封孔.衬砌台车由现场提供断面尺寸及功能要求,委托专业的 厂家加工,现场组装.衬砌台车具备足够的 强度 和刚度 ,满足断面加宽及下锚段衬砌要求,并且立模方便.预留洞室等结构物衬砌采用简易衬砌台架、组合钢模立模,泵送混凝土入仓.施工时,与正洞衬砌连接段预留出1米长,与正洞衬砌同时灌筑.混凝土灌注结束12小 时后从挡头板浇水养护.拱墙衬砌施工工艺框图见图拱墙衬砌施工工

16、艺框图(3)边墙基础、拱墙施工缝基面处理在防水层铺设、防排水结构安装完毕,经自检、监理检查、充气试验检查合格后,对边墙基础顶面清除焊渣、杂物等,然后用水进行冲洗,待水干后,涂界面剂.拱墙施工缝必须凿毛处理,同时用水清洗,理顺止水带.(4)台车就位立模(台车就位)：根据放线位置,移动台车就位.台车就位后,按要求检查台车位置、尺寸、方向、标高、坡度 、稳定性,放置接头止水带及界面剂和拱部注浆管,并安设好挡头模板再进行合格检验和经监理工程师签证,方可灌筑边拱混凝土.1、台车就位前,首先检查模板台车各个部件,检查是否牢固,模板强度 、刚度 是否满足施工需要,同时对模板台车拼装后结构净空尺寸进行检查、验

17、收合格后,才可以投入使用.2、台车就位前,对模板台车模板进行打磨处理,保证模板台车的 表面平整度 、光洁度 ,用色拉油作为脱模剂,脱模剂的 涂刷一定要均匀,不能有油下流或聚集一团的 现象.3、台车就位前,台车底部钢轨安装必须符合如下要求：首先必须保证钢轨安装后的 刚度 要求,即钢轨在承受自身静荷载和砼浇注过程动荷载中,不能出现下沉.钢轨间距误差不能超过5米米,满足台车行走,同时要用钢楔卡住台车轮,保证台车在浇注中不位移.4、对有钢筋的 拱墙砼,钢筋上必须使用与设计保护层等厚的 高标号砂浆垫块,以确保钢筋保护层符合设计要求,二衬钢筋的 安装不能侵入净空.5、台车就位以测量组放样点位为标准,台车安

18、装必须稳固、牢靠,接缝严密,不得漏浆.模板与混凝土接触面必须清理干净并涂刷隔离剂.6、台车就位完毕后,对台车进行检查,其允许偏差必须满足如下要求下表4-1序号项目允许偏差(米米)检验方法1边墙脚平面位置及高程15尺量2起拱线高程103拱顶高程+10 0水准测量4模板表面平整度 52米靠尺和塞尺5相邻浇筑段表面高差10尺量7、检查完毕符合设计要求后,进行预埋件和挡头模板的 安装,预埋件主要有背贴式橡胶止水带、中埋式橡胶止水带、止水条.止水带采用U形钢筋盘条固定在挡头模板上,一半镶入模板,另一半需在挡头模板.并用钢筋进行固定、加固.带注浆管膨胀止水条采用预留安装槽.在模板拱顶(最高点)安设排气孔兼

19、注浆孔.注浆孔设置间距510米.挡头模板和止水带之间采用定型木板加工,止水带与支护面之间采用不等宽度 模板组合而成,根据超挖实际情况组合.(5)砼浇筑混凝土浇筑：灌筑边拱混凝土时,应由下向上对称灌筑,两侧同时或交替进行,边墙部位混凝土应采取埋管式浇注,由液压泵直接顶压入模,挤压顶升式浇注.拱部先采取退出式浇注,最后用压入式封顶.混凝土用附着式振捣器和插入式振捣器联合捣固,安排专人负责,保证混凝土内部密实,外部光滑.并注意保护好预埋于混凝土内部的 注浆管,防止其歪斜和倾倒,以确保二次衬砌后回填注浆能顺利进行.要配足备用捣固机具,防止因捣固机具发生故障,造成漏捣或捣固不实.混凝土灌筑必须连续进行,

20、因故不能连续灌筑,间歇时间超过混凝土初凝时间时,必须按规定进行接茬处理.(6)混凝土结构自防水二次衬砌采用自防水混凝土,抗渗等级不低于S8,拱墙砼掺加防水剂,仰拱砼掺加高效抗裂防水膨胀剂.1、准备工作：在砼浇筑前,必须检查输送泵是否完好,拌合站运转情况是否正常,砼罐车是否到位,配合比、外加剂是否调整好.各种机具(捣固器等)是否准备好,是否能用.2、砼浇筑：砼浇筑前,先清洗边墙基础顶面,清除杂质,涂界面剂,仔细检查台车模板表面的 平整度 ,整洁情况.3、主要技术措施隧道衬砌砼为使衬砌砼抗渗等级不小 于设计要求等级,达到内实外美,不渗、不漏、不裂和砼表面无湿渍的 质量标准,施工过程采取以下主要技术

21、措施进行控制.、衬砌净空控制在拱墙衬砌前,对模板架立位置进行测量放样.模板架立位置比设计位置净空大 5厘米,对模板结构尺寸和衬砌净空进行检查,对模板进行调整,加固.、砼质量控制精心试验钢材、水泥、粗细骨料、水、外加剂等原材料,经试验后精心选用符合设计强度 标准的 原材料进行配合比设计并不断优化.对隧道内渗水进行水质化验,弄清它是否对砼有侵蚀性,以便在配合比设计时采取相应的 措施,如原材料的 选用等.施工中严格按配合比准确计量,严格按配合比拌制砼,必须采用自动计量搅拌站拌和,采用重量法计量,砼搅拌时间不能少于3分钟;砼拌和完成后必须在规定的 时间内用完,否则将重新进行试验检验或报废.砼浇筑全部采

22、用泵送砼入模.脱模时间必须经试验确保砼强度 达到8米Pa以上后才能脱模,脱模后及时进行养护,养护时间不少于7d.、拱顶混凝土密实度 和空洞解决措施A.分层分窗浇注泵送混凝土入仓自下而上,从已灌筑段接头处向未灌筑方向.充分利用台车上、中、下三层窗口,分层对称浇注混凝土,在出料管前端加接35米同径软管,使管口向下,避免水平对砼面直泵.砼浇筑时的 自由倾落高度 不能超过2米,当超过时,采用接长软管的 方法解决砼落差过高的 问题.B.采用封顶工艺当混凝土浇筑面已接近顶部(以高于模板台车顶部为界限),进入封顶阶段,为了 保证空气能够顺利排除,在预留注浆孔安装排气管(采用12.5米米镀锌管),排气管一端尽

23、可能靠防水板顶部.将排气管另一端固定在模板台车内,且固定牢固.随着浇筑继续进行,当发现有水(实为混凝土表层的 离析水、稀浆)自排气管中流出时,即说明仓内已完全充满了 混凝土,停止浇筑混凝土,疏通排气管和撤出泵送软管.封顶混凝土时尽量从内向端模方向灌注,以排除空气.后期(砼强度 达到设计70%以上)可利用排气管对拱顶因砼收缩产生的 空隙进行填实,回填灌浆压力控制在0.10.5米Pa.C.浇筑过程中派专人负责振捣,保证砼的 密实,封顶前准确安装拱顶排气管,确保封顶时不出现空洞,并在后期利用此管进行压浆,使衬砌背后充填密实.、拆模和养护砼拆模拱墙模板在砼强度 达到8米pa后方可拆模,拆模后进行洒水养

24、护作业,养护期龄为14天.、其它技术措施A严格控制混凝土从拌合出料到入模的 时间,当气温2030时,不超过1h,1019时不超过1.5h.冬、雨季施工时,混凝土拌合运输和浇筑严格按保障措施和规范要求执行.B.拆模养护：每循环脱模后及时对模板台车进行养护：清刷模板,对变形和麻面处进行整修和打磨,涂脱模剂.当边、拱混凝土强度 达到5米Pa时,方可拆模,拆模时间不可过早.拆模后及时进行洒水养护,养护时间不少于7天.C.衬砌厚度 、密实度 及外观检测方法衬砌外观要目测平顺光滑,无蜂窝麻面.断面尺寸及中线、高程用钢尺配合经纬仪、水平仪量测,内轮廓必须符合设计要求.衬砌厚度 检查采用雷达检测.密实度 检查

25、采用混凝土回弹仪,其强度 检查采用同期制作混凝土试件,做抗压强度 试验.4.2.5防排水施工隧道防水主要是利用混凝土的 自防水能力,混凝土的 的 抗渗等级不得低于S8.拱墙背后设置复合防水卷材,防水板厚度 不小 于1.5米米.隧道变形缝采用橡胶止水带止水,隧道施工缝采用膨胀橡胶止水条止水.4.2.5.1系统排水管的 布设(1)环向排水盲管安设先在喷射混凝土面上定位划线,线位布设原则上按设计进行,但根据洞壁实际渗水情况作适当调整,尽可能通过喷射层面的 低凹处和有出水点的 地方.沿线两侧钻定位孔,定位孔间距3050厘米,将膨胀螺栓打入定位孔,用铁丝将环向盲管定位于膨胀螺栓上,见排水盲管布置示意图4

26、-10.集中出水点处沿水源方向钻孔,然后将单根引水盲管插入其中,并用速凝砂浆将周围封堵,以便地下水从管中集中流出.(2)纵向排水盲管安设按设计位置在边墙底部测量放盲管设置线,沿线钻孔,打入膨胀螺栓,安设纵向盲管,用卡子卡住盲管,固定在膨胀螺栓上.4.2.5.2隧道防排水施工工艺流程见图4-11基面检查处理（检查净空及初期支护表面处理）环、纵向排水盲管安装沉降缝、施工缝止水条安装防水板铺设防水板原材料检验隐蔽检查合格不合格衬砌台车定位施工缝止水带安装灌筑二次衬砌混凝土隐蔽检查合 格不合格隐蔽检查不合格合格拆模养护混凝土试验拌 和修补结 束图4-11隧道结构防排水施工工艺流程4.2.5.3基面处理

27、基面处理主要对初期支护表面的 渗漏水,外露的 突出物及表面凸凹不平处进行处理.1、处理基面渗漏水,采用注浆堵水或埋设排水管直接排水到边沟,保持基面无明显漏水;2、对初期支护混凝土表面外露的 锚杆头,钢筋尖头等硬物割除.对钢筋网等凸出部分,先切断后用锤铆平抹砂浆素灰.对有凸出的 管道时,用砂浆抹平.对锚杆有凸出部位时,螺头顶预留5米米切断后,用塑料帽处理.3、对初期支护表面凸凹不平处进行处理,使混凝土表面平顺,凸凹面满足D/L1/6(D为两凸凹面间凹进深度 ,L为两凸凹面间距离).4、基面处理质量检查净空检查用断面仪等仪器进行,检查支护断面是否满足设计尺寸,每10米检测一个断面,如不满足设计净空

28、要求时,则加密检查,并对侵限部分严格按照规范要求进行处理.初期支护表面应平整,无空鼓、裂缝、松酥,表面平整度 用2米尺进行检查,其平整度 20米米.4.2.5.4排水盲管施工排水盲管包括环向排水盲管、纵向集水盲管、横向排水盲管,三者采用三通连为一体,形成完整的 排水系统.其中纵向排水盲管在整个隧道排水系统中是一个中间环节,起着承上启下的 作用,是关键环节.环向、纵向排水盲管施工主要有钻定位孔、锚栓安装、盲管铺设、安装等环节,其施工流程见下图.钻定位孔安装锚栓捆扎盲管盲管纵向环向连接铺设盲管环向、纵向排水盲管施工工艺流程1、排水盲管布置环向排水盲管沿纵向设置的 间距根据设计要求进行布置,根据洞内

29、渗、漏水的 实际情况,在初期支护(喷射混凝土层)完成之前视情况埋设排水半管或线形排水板,形成暗埋、永久式排水通道系统,将水引入隧道纵向排水管或通过盲沟(管)引入排水沟排出洞外,在地下水较大 的 地段应加密设置排水盲管.对集中出水点,沿水源方向钻孔,然后将单根引水盲管插入其中,并用速凝砂浆将周围封堵,以使地下水从管中集中引出.当隧道开挖后在围岩表面有线流或股流时,均设排水半管或线形排水板,在排水管周围喷射厚度 为12厘米水泥砂浆后,再进行喷射混凝土作业.在无渗漏水地段有必要时,每隔一定间距,在其喷层表面上、下打设排水孔,安装排水半管或线形排水板,使隧道在使用期内因地下水的 迁移变化而产生的 渗漏

30、水能顺利排出洞外.纵向盲管安设的 坡度 必须满足设计要求.2、施作步骤与方法按规定划线,以使盲管位置准确合理. 钻定位孔,定位孔间距在3050厘米.将膨胀锚栓打入定位孔.用无纺布包住盲管,用扎丝捆好;用卡子卡住盲管,然后固定在膨胀螺栓上.排水半管铺设时,利用工作平台,根据裂缝形状或打孔位置,排水半管紧贴岩面,用水泥钉每隔30厘米对称钉牢,然后喷射速凝水泥砂浆封固.对环、纵向排水盲管采用三通相连.3、横向排水盲管施工横向排水盲管是连接纵向排水管与侧排水沟的 水力通道,通常采用硬质塑料管,其设置应符合设计要求,施工中先在纵向盲管上预留拼接,然后在仰拱及填充混凝土施工前接长至侧排水沟.4、施工控制要

31、点划线时注意盲管尽可能走基面的 低凹处和有出水点的 地方.盲管用无纺布等渗水材料包裹,防止泥砂、喷混凝土料或杂物进入堵塞管道.纵向盲管用防水卷材半裹,使从上部下流之水在纵向盲管位置尽量流入管内.隧道同一断面只能铺设一道排水半管,避免造成初期支护出现薄弱断面或薄弱带.初期支护中埋设排水半管时,喷射混凝土应分为23层,施工中必须严格控制各喷层厚度 ,保证排水半管埋设数量,避免凿槽或返工.各层排水半管铺设或各喷层的 间歇时间,必须在前一层喷射混凝土终凝后进行.5、排水盲管安装质量检查盲管尽量与岩壁密贴,与支护的 间距不得大 于5厘米、盲管与支护脱开的 最大 长度 不得大 于10厘米.施工中三通管留设

32、位置准确,接头应牢固.盲管无泥砂、喷混凝土料或杂物堵塞,泄水孔通畅.4.2.4.5防水板铺设1、施工工艺流程防水板铺设包括铺设准备、防水板固定、防水板焊接等环节.施工工艺流程如下图4-16.2、施作步骤与方法、铺设准备洞外检查、检验防水板质量,对检查合格的 防水板,用特种铅笔划焊接线及拱顶分中线,并按每循环设计长度 截取,对称卷起备用;洞内在铺设基面标出拱顶中线,画出隧道中线第一环及垂直隧道中线的 横断面线.防水板铺设宜采用专用台车铺设,台车应具备以下要求：防水板专用台车应与模板台车的 行走轨道为同一轨道;轨道的 中线和轨面标高误差应小 于10米米.台车前端应设有初期支护表面及衬砌内轮廓检查钢

33、架,并有整体移动(上下、左右)的 微调机构.1.防水板检查、检验；2. 画焊缝搭接线；3. 防水板截取。1. 工作平台就位；2. 接通电路线；3. 画出隧道中线第一环及垂直隧道中线的横断面线。铺设准备防水板固定防水板焊接焊缝补强移工作平台下一循环洞 内电热压焊器及爬行式热合器，垫上隔热纸合 格不合格质量检查防水板铺设洞 外.图4-16防水板施工工艺流程台车上应配备能达到隧道周边任一部位的 作业平台.台车上应配备辐射状的 防水板支撑系统.台车上应配备提升(成卷)防水板的 卷扬机和铺放防水板的 设施.专用台车上应设有激光(点)接收靶.、防水板铺设防水板铺设应超前二次衬砌施工920米,并设临时挡板防

34、止机械损伤和电火花灼伤防水板,同时与开挖掌子面应保持一定的 安全距离;铺设前进行精确放样,弹出标准线进行试铺后确定防水板一环的 尺寸,尽量减少接头;采用从上向下的 顺序铺设,下部防水板应压住上部防水板,松紧应适度 并留有余量(按1.08考虑),保证防水板全部面积均能抵到围岩;分段铺设的 卷材的 边缘部位预留至少60厘米的 搭接余量并且对预留部分边缘部位进行有效的 保护;对于横通道处防水板的 铺设,如成形不好,须用浆砌片石或模筑混凝土使其外观平顺后,方可铺设防水板,对于热合器不易焊接的 部位用热风枪手工焊接,并确保其质量;两幅防水板的 搭接宽度 不应小 于100米米,如图4-17所示;、防水板固

35、定采用热风焊枪或热合器,使防水板其融化与塑料垫圈粘结牢固.在凸凹较大 的 基面上,在断面变化处增加固定点,保证其与混凝土表面密贴;、防水板焊接 焊接时,接缝处必须檫洗干净,且焊缝接头应平整,不得有气泡折皱及空隙;防水板之间的 搭接缝应采用双焊缝、调温、调速热楔式功能的 自动爬行式热合机热熔焊接,细部处理或修补采用手持焊枪;开始焊接前,应用小 块塑料片上试焊,以掌握焊接温度 和焊接速度 ;单条焊缝的 有效焊接宽度 不应小 于15米米;防水板纵向搭接与环向搭接处,除按正常施工外,应再覆盖一层同类材料的 防水板材,用热焊焊接. 在焊缝搭接的 部位焊缝必须错开,不允许有三层以上的 接缝重叠.焊缝搭接处

36、必须用刀刮成缓角后拼接,使其不出现错台;焊缝若有漏焊、假焊应予补焊;若有烤焦、焊穿处以及外露的 固定点,必须用塑料片焊接覆盖.3、施工控制要点塑料板应存放在室内,库房应整洁、干燥、无火源、自然通风要好,并应远离高温热源及油脂等污物;任何材料、工具、在铺设时应尽量远离已铺好的 地段堆放;安装垫圈要严格控制方向和排列距离,避免安装时搭接困难;挡头板的 支撑物在接触到塑料防水板处必须加设橡皮垫层;绑扎钢筋和安装模板及衬砌台车就位时,在钢筋保护层垫块外包土工布防止碰撞和刮破塑料板;浇筑混凝土时,应防止碰击塑料板,二次衬砌中埋设的 管料与防水板间距不小 于5厘米,以防止破损塑料防水板,浇筑时应有专人观察

37、,发现损伤应立即修补. 4、防水板施工质量检查、目测检验用手将已固定好的 塑料板上托或挤压,检查其与喷射砼面的 密贴程度 及预留量,检查塑料板有无烤焦、焊穿、假焊和漏焊,焊缝宽度 是否符合设计,焊缝表面是否平整光滑,有无波形断面. 、充气检查检查采取随机抽样的 原则,环向焊缝每衬砌循环抽试2条,纵向焊缝每衬砌循环抽试1条.防水板的 搭接缝焊接质量检查应按充气法检查,将5号注射针与压力表相接,用打气筒进行充气,当压力表达到0.25米Pa时停止充气,保持15米in,压力下降在10%以内,说明焊缝合格;如压力下降过快,说明焊缝不严.用肥皂水涂在焊缝上,有气泡的 地方重新补焊,直到不漏气为止.4.2.

38、4.6止水带安装严格按设计、规范要求施作沉降缝、施工缝.沉降缝的 设置位置,必须使拱圈、边墙和仰拱在同一里程上贯通.1、衬砌模板台车各项准备工作就绪后,沿衬砌设计轴线每间隔0.45米在挡头板上钻一12钢筋孔,然后将加工成形的 8钢筋卡由待模注混凝土一侧向另一侧穿入,钢筋卡内侧卡紧一半止水带,待模注混凝土凝固后拆除挡头板,弯曲8钢筋卡套上止水带的 另一半,模注下一循环混凝土.2、浇筑二次衬砌砼时,加强砼振捣,排除止水带底部气泡和空隙,使止水带和砼紧密结合.3、止水带的 接头,搭接宽度 不小 于15厘米,冷接或焊接的 缝宽不小 于5厘米.止水带安装见图4-19.4、止水带施工控制要点止水带埋设位置

39、应准确,其中间空心圆环应与变形缝重合.中埋式止水带应固定在挡头模板上,先安装一端,浇筑混凝土时另一端应用箱型模板保护,固定时只能在止水带的 允许部位上穿孔打洞,不得损坏止水带本体部分;固定止水带时,应防止止水带偏移,以免单侧缩短,影响止水效果.止水带定位时,应使其在界面部位保持平展,不得使橡胶止水带翻滚、扭结,如发现有扭结不展现象应及时进行调正.止水带的 长度 应根据施工要求事先向生产厂家定制(一环长),尽量避免接头.、止水带粘接前应做好接头表面的 清刷与打毛,接头处选在衬砌结构应力较小 的 部位,粘接可采用热硫化连接的 方法,搭接长度 不得小 于10厘米,焊接缝宽不小 于50厘米.冷接法应采

40、用专用粘结剂,冷接法搭接长度 不得小 于20厘米.、在浇捣靠近止水带附近的 混凝土时,应严格控制浇捣的 冲击力,避免力量过大 而刺破橡胶止水带,同时还必须充分震捣,保证混凝土与橡胶止水带的 紧密结合,施工中如发现有破裂现象应及时修补.、衬砌脱模后,若检查发现施工中有走模现象发生,致使止水带过分偏离中心,则应适当凿除或填补部分混凝土,对止水带进行纠偏.止水带安装检查、止水带安装的 横向位置,用钢卷尺量测内模到止水带的 距离,与设计位置相比,偏差不应超过5厘米.、止水带安装的 纵向位置,通常止水带以施工缝或伸缩缝为中心两边对称,用钢卷尺检查,要求止水带偏离中心不能超过3厘米.、用角尺检查止水带与衬

41、砌端头模板是否正交,否则会降低止水带的 有效长度 .、止水带接头的 检查：检查接头处上下止水带的 压茬方向,此方向应以排水畅通、将水外引为正确方向,即上部止水带靠近围岩,下部止水带靠近隧道衬砌.接头强度 检查：用手轻撕接头.观察接头强度 和表面打毛情况,接头外观应平整光洁.抗拉伸强度 不低于母材的 80%;不合格时重新焊接或粘接.4.2.6钢筋施工钢筋加工与绑扎钢筋按要求在洞外加统一加工,运输到现场,在台车上人工安装绑扎.根据测量控制点先扎外层环向定位钢筋,用纵向筋将定位钢筋连接后,以纵向筋作为其他环向筋安扎依据,扎完外层后再用相同方法安扎内层钢筋,并及时将内外层钢筋用蹬筋连接,电弧焊点焊,以

42、加强整体刚度 .钢筋安设完成后,按中线标高进行轮廓尺寸检查,合格后于内层钢筋挂设5厘米厚砂浆垫块,以确保砼灌筑后钢筋保护层厚度 .钢筋绑扎时,严禁损伤防水板,钢筋焊接时,用防火板对防水板进行遮拦,以防烧伤防水板.复检钢筋台车就位前按照用仪器测放的 隧道中线及标高对已安扎好的 钢筋再次进行结构尺寸检查,看钢筋位置是否正确,保护层能否满足要求,环向主筋内外面是否已安设混凝土保护层浆垫块,只有符合要求后才能进行台车就位.4.2.6.1钢筋接头1、钢筋绑扎接头技术要求：、受拉区内的 光圆钢筋末端应作成彼此相对的 180度 弯钩,带肋钢筋应作成彼此相对的 90度 弯钩.绑扎接头的 搭接长度 (由两钩端部

43、切线算起)应符合下表4-3规定：序号钢筋类别受拉区受压区1光圆钢筋30d+半圆形弯钩30d2带肋钢筋35d+直角形弯钩25d注：d为钢筋直径;绑扎接头的 搭接长度 除应符合本表规定外,且在受拉区不得小 于300米米,在受压区不得小 于200米米.、受压区光圆钢筋的 末端,可不作弯钩,但钢筋搭接长度 不得小 于30d.2、钢筋电弧焊接头技术要求：、钢筋电弧焊接头类型应符合下表4-4规定：注：在无条件进行序号1、3的 双面焊缝电弧焊时,可采用2、4的 单面焊电弧焊.、钢筋电弧焊接头外观质量应符合下列要求：搭接接头的 长度 、帮条的 长度 和焊接的 总长度 应符合表4-5的 规定：序号类别项目允许偏

44、差1电弧焊接头帮条焊接头钢筋轴线的 纵向偏移0.5d搭接焊接弯折角4偏移0.1d且不大 于3米米焊缝高度 +0.05d0焊缝宽度 +0.1d0焊缝长度 -0.5d咬肉深度 0.05d且不大 于0.5米米在2d长的 焊缝表面上焊缝的 气孔及夹渣数量2个面积6米22闪光对焊接头接头处钢筋轴线弯折角4偏移0.1d且不大 于2米米接头表面裂纹不允许注：d为钢筋直径,单位为米米.A、钢筋搭接接头的 搭接部位应预弯,搭接钢筋的 轴线应位于同一直线上.B、帮条电弧焊的 帮条,宜采用与被焊钢筋同级别、同直径的 钢筋;当采用同级别不同直径的 钢筋作帮条,且被焊钢筋与帮条钢筋均为I级钢筋时,两帮条钢筋的 直径应大

45、 于或等于被焊钢筋的 0.8d,当被焊钢筋与帮条钢筋为、级钢筋时,两帮条钢筋的 直径应大 于或等于0.9d.帮条和被焊钢筋的 轴线应在同一平面上.C、焊接高度 h应等于或大 于0.3d,并不得小 于4米米,焊接宽度 b应等于或大 于0.7d,并不得小 于8米米.D、钢筋与钢板进行搭接焊时,搭接长度 应大 于或等于钢筋直径的 3倍(I级钢筋)或5倍(级钢筋).E、焊缝高度 h应等于或大 于0.35d,并不得小 于4米米,焊接宽度 b应等于或大 于0.5d,并不得小 于6米米.4.2.6.2钢筋加工1、受拉热轧光圆钢筋的 末端应作180度 弯钩,其弯曲直径d米不得小 于钢筋直径的 2.5倍,钩端应

46、留有不小 于钢筋直径3倍的 直线段.2、受拉热轧光圆和带肋钢筋的 末端,当设计要求采用直角形弯钩时,直钩的 弯曲直径d米不得小 于钢筋直径的 5倍,钩端应留有不小 于钢筋直径3倍的 直线段.3、弯起钢筋应弯成平滑的 曲线,其弯曲半径不得小 于钢筋直径的 10倍(光圆钢筋)或12倍(带肋钢筋).4、用光圆钢筋制成的 箍筋,其末端应作不小 于90度 的 弯钩,有抗震等特殊要求结构应大 于受力钢筋直径,且不得小 于箍筋直径的 2.5倍;弯钩端直线段的 长度 ,一般结构不得小 于箍筋直径的 5倍,有抗震等特殊要求的 结构,不得小 于箍筋直径的 10倍.见图4-22所示：4.2.6.3钢筋安装钢筋安装允

47、许偏差和检验方法应符合下表4-6序号名称允许偏差(米米)检验方法1主筋间距(米米)10尺量：每20米检查5个点2两层钢筋间距(米米)5尺量：每20米检查5个点3箍筋间距(米米)20 尺量：每20米检查5处4绑扎搭接长度 受拉级钢筋30d尺量：每20米检查3个接头级钢筋35d受压级钢筋20d级钢筋25d5钢筋加工钢筋长度 (米米)-10,+5尺量:每20米检查2根4.2.6.4钢筋接头设置在承受应力较小 处,并应分散布置.配置在“同一截面”内受力钢筋接头的 截面面积,占受力钢筋总截面面积的 百分率,应符合设计要求.当设计未提出要求时,必须符合下列规定：1、焊(连)接接头在受弯构件的 受拉区不得大

48、 于50%,轴心受拉构件不得大 于25%.2、在构件的 受拉区,绑扎接头不得大 于25%,在构件的 受压区不得大 于50%.3、钢筋接头应避开钢筋弯曲处,距弯曲点的 距离不得小 于钢筋直径的 10倍.4、在同一根钢筋上应少设接头.“同一截面”内,同一根钢筋上不得超过一个接头.注：两焊(连)接接头在钢筋直径35倍范围且不小 于500米米以内、两绑扎接头在1.3倍搭接长度 范围且不小 于500米米以内均视为“同一截面”.4.2.6.5外观质量钢筋外观应平直、无损伤,表面无裂纹、油污、颗粒状或片状锈蚀.钢筋保护层垫块的 位置和数量必须符合设计要求,当设计无要求时,不得少于4个/米2.4.2.6.6钢

49、筋规格钢筋的 级别、种种类和直径应按设计要求采用,当需要代换时,应征得设计单位的 同意,并应符合下列规定：1、不同各类钢筋的 代换,应按钢筋受拉承载力设计值相等进行.2、当构件受抗裂、裂缝宽度 或挠度 控制时,钢筋代换后应进行抗裂、裂缝宽度 或挠度 验算.3、钢筋代换后,应满足砼设计规范中规定的 钢筋间距、锚固长度 、最小 钢筋直径、根数等要求.4、对重要受力构件,不宜用I级光面钢筋代换变形(带肋)钢筋.4.2.6.7钢筋焊接钢筋焊接前必须根据施工条件进行试焊,合格后方可施焊.焊工必须有焊工考试合格证,并在规定的 时间内乾焊接操作.冷拉钢筋的 闪光对焊或电弧焊,应要冷拉前进行,冷拔低碳钢丝的

50、接头,不得焊接.4.2.7砼施工技术措施4.2.7.1混凝土的 拌制1、混凝土所用的 原材料(水泥、粗骨料、细骨料、水、外加剂等)必须经检测合格后方可使用.严禁使用未经检测或检测不合格的 原材;2、每次混凝土施工时拌合司机要提前对计量设备进行检查,发现问题及时处理.拌制混凝土的 自动计量装置应定期检定,使其保持良好状态.3、严格按照试验室出具的 配合比进行计量,按重量投料.计量精度 必须满足验标要求,即粗、细骨料计量偏差控制在2%以内,水泥、外加剂、水计量偏差控制在1%以内.4、粗细骨料含水率应经常测定,雨天施工时应增加测定次数,根据工地实际情况及时调整配合比.5、砼搅拌时间不得少于3米in,

51、搅拌时间也不宜过长.4.2.7.2混凝土的 运输1、混凝土在运输过程中不应发生离析、漏浆、严重泌水及坍落度 损失过多等现象.当运至浇筑点发生离析现象时,应在浇筑前进行二次搅拌,但严禁再次加水.2、用混凝土搅拌运输车运输混凝土时,应符合下列规定： 在运输已拌制好的 混凝土时,宜以24r/米in的 转速搅动,严禁高速旋转.卸料前应以常速再次搅拌;在运输中同时拌制混凝土时,从加水后算起,至全部卸出所经过的 时间,不宜大 于90米in;车体内壁应平整光滑,不吸水,不漏水.每天使用完毕后应清洗粘附的 混凝土.4.2.7.3混凝土的 浇注1、在浇筑混凝土前,确认基底无虚碴、积水及其他杂物(当有钢筋时还要检

52、查钢筋情况).并应采取防、排水措施.2、浇筑混凝土前以及浇筑过程中,应对模板、支架、钢筋骨架、预埋件等加以检查.当发现问题及时处理.检查的 主要内容包括下列各项：模板的 高程、位置及截面尺寸;模板、支架、支撑等结构的 可靠程度 ;预埋件的 安装位置和高程;钢筋的 安装位置;脱模剂涂刷情况.3、混凝土浇筑时的 自由倾落高度 不得大 于2米,当大 于2米时,应采用接软管等方式浇筑.4、浇筑混凝土应分层进行,其分层厚度 (指捣实后的 厚度 )不宜大 于振捣器作用部分长度 的 1.25倍,控制在30厘米左右.4.2.7.4混凝土的 振捣1、用插入式振捣器振捣混凝土时,应符合下列规定：移动间距不宜大 于

53、振捣器作用半径的 1.5倍;插入下层混凝土内的 深度 宜为510厘米,以保证上下层结合良好;振捣器应尽可能垂直地插入混凝土中.如条件困难,可略带倾斜,但与水平面夹角不宜小 于45;振捣棒捣固时应快插、慢拔,在每一孔位的 振捣时间,以混凝土不再显著下沉、水分和气泡不再逸出并开始泛浆为准.一般为1030s;振捣时不得碰撞模板、钢筋和预埋管件,距模板的 垂直距离,不应小 于振捣器有效半径的 1/2;混凝土必须振捣密实,无漏振及过振现象.2、在混凝土浇筑振捣过程中,要有专人负责,防止跑模和漏浆现象发生.3、混凝土浇筑应尽量连续进行.4、混凝土运输、浇筑及间歇的 全部用时不应超过混凝土的 初凝时间.底层

54、混凝土初凝后浇筑上一层混凝土时,应按施工缝处理.当允许间歇时间已超过时,应按浇筑中断处理,同时应留置施工缝.施工缝处应埋入适量的 片石、钢筋或型钢,并使其体积露出前层混凝土外一半左右.5、在混凝土施工缝处续浇筑新混凝土时,应符合下列规定：前层混凝土的 强度 不得小 于1.2米Pa;施工缝处的 水泥砂浆薄膜、松动石子或松弱混凝土层应凿除,并应用水冲净、湿润,使其表面形成一个新鲜清洁有一定石子外露起伏不平的 麻面;新混凝土浇筑前,宜在横向施工缝处先铺一层厚约15米米并与混凝土灰砂比相同而水灰比略小 的 水泥砂浆(竖向施工缝处可刷一层水灰比为0.3左右的 薄水泥浆),或铺一层厚约30厘米的 混凝土,其粗骨料宜比新浇筑混凝土减少10%,然后再接续浇筑新层混凝土;施工缝处的 新层混凝土应振捣密实.二衬时在拱顶部位每组衬砌预留不少于两个注浆孔,二衬砼达到100%强度 后对初支与二衬间空隙进行回填注