常福大桥钢箱梁步履机顶推技术方案(实施)

1、蔡甸区常福大桥新建工程蔡甸区常福大桥新建工程 K0+366.736K0+366.736 京珠高速跨线桥钢箱梁安装工程京珠高速跨线桥钢箱梁安装工程 安安 全全 施施 工工 方方 案案 施工单位：中国核工业第二二建设有限公 司 二 一 三 年 六 月 1、主桥概况、主桥概况.错误！未定义书签。 2、钢箱梁安、钢箱梁安装装（双向顶推）（双向顶推） .- 33 - 2.1 吊机配合顶推法施工 .- 33 - 2.1.1、钢箱梁安装前的现场准备工作 .- 33 - 2.1.2、临时支架的选用及布置 .- 37 - 2.1.3 支架基础施工 .- 42 - 2.1.4 临时支架制作及安装 .- 45 -

2、2.1.5、钢箱梁节段吊装 .- 49 - 3、力学计算书、力学计算书.错误！未定义书签。 4、处置施工险情和意外事故的应急方案、处置施工险情和意外事故的应急方案 4.1 危险源识别 .- 71 - 4.2 成立应急领导小组和抢险办公室 .- 71 - 4.3 专用车辆及事故报警电话 .- 74 - 4.4 应急响应程序 .- 74 - 4.5 应急方案处理 .- 75 - 第一章第一章 概况概况 本项目是常福新城东西向重要的城市主干道，是联系常福新城和 武汉经济技术开发区的主要通道。 项目位于蔡甸区常福新城东部，西起常福新城一号路，与常福大 道相接，在京珠高速 K1175+800 附近横跨京

3、珠高速后，接蔡甸经济开 发区龙王工业园厂区道路，至沌口全力五路与硃山湖大道交汇处，桥 梁全长约 454.3 米。 本桥桩号 K0+000K0+377.078 平面位于 R=1000 圆曲线，桩号 K0+377.078K0+976.040 位于直线上，立面位于 3.2%和-3.95%的纵坡 上,竖曲线半径为 1800 米。 本桥上部构造共四联，第一联为（25+30+22+22）m 现浇连续箱梁， 第二联为(42.5+65+42.5)m 钢箱梁，第三联为（4x25）现浇连续箱梁， 第四联为（4x25）m 现浇连续箱梁；下部构造采用柱式墩及桩基础， 桥台采用一字型桥台及桩基础。根据实际施工需要，我公

4、司拟在不改 变钢箱梁力学性能的前提下将全桥钢箱梁重新划分为以下节段，详见 钢箱梁节段划分图 由于本桥横跨京珠高速，在施工中必须确保高速公路行车安全 畅通，所以全桥施工的关键点是主桥钢箱梁施工。为此，特针对主桥 施工的特殊性编制了主桥的施工方案如下。 第二章第二章 钢箱梁制造工艺钢箱梁制造工艺 高 速 边 缘 高 速 边 缘 高 速 边 缘 高 速 边 缘 2.1 钢箱梁制作节段划分及吊装顺序 2.2 钢箱梁制作工艺 1）箱型梁板单元的划分 箱型截面梁划分为板单元件进行制造的主要考虑点： 顶板、底板拼接焊缝可采用埋弧自动焊进行焊接，焊缝成型美 1 观，提高焊缝质量。 减少节段组装时的焊接工作量，

5、易于控制箱体焊接扭曲变形。 2 箱体纵向加劲肋可实现无“马”装配，焊后易于校正，确保板 3 单元的平面度要求。 2）钢箱梁制造重点及对策 钢箱梁制作难点： 1 a）梁段组装预拼线型与全桥成桥线型一致性； b）梁段支座加劲部件制造、安装； c）相邻梁段端口与 U 型肋组装的一致性； d）梁段端口外形尺寸； e）梁段组装焊接质量； 工艺保证措施： 2 a）制定合理的焊接工艺，减少结构变形造成的误差； b）推广应用先进的焊接方法，保证钢箱梁的焊接质量； c）设计合理的胎架和工装，保证结构尺寸的一致性； d）制定合理的装配工艺，保证结构的安装精度； 2.3 制造工艺流程 1）分厂制作总工艺流程图 技术

6、交底-图纸分解-制造工艺-生产准备 -材料 采购-材料复验-材料进厂-材料预处理-下料- 焊接工艺评定-工装设备设计-专用工装制造平板拼接 板单元制造超声波检查-X 光抽查-超声波检查-X 光抽查-记录-防腐处理-验收-节段编号标示- 包装 2）单元件制作工艺流程 横隔板单元件制造流程 1 序号流程示意图流程简述 1 来料检查化验及校平检查材质、炉（批）号、外形尺寸（定尺定宽）等。 2 材料预处理抛丸处理和喷涂水性无机富锌底漆 20m。 3 下料（附图） 按排料图在数控切割机上切割隔板至图纸要求。 加筋板厚 8mm 可用半自动或数控切割机下料；加筋 板厚 8mm 可用 16mm 剪板机下料。

7、4 打磨并调平 应用砂轮打磨熔渣、氧化皮等；用手锤展平法或压力机 调平。 5 折弯人孔加强圈可在折弯机上折弯 6 检查来料检查零件的编号、项目工号、材质、对角线尺寸等。 7 横隔板上平台 在平台上留出加强圈与隔板面的高度差. 8 组装、焊接人孔加强圈 组装时用 CO2 焊机点焊人孔加强圈, 点焊长度 1030mm, 点焊间距 400mm 左右,以保证点焊牢固为原 则。 组装时保证加强圈与横隔板的垂直度。 9 装焊加劲肋，针对端隔 板和中隔板 组装时保证加劲肋与横隔板的垂直度 10 焊接 1.普通横隔板采用 CO2 焊，先焊人孔加劲肋的对接坡口 焊缝，再焊接人孔加劲肋周边的角焊缝，最后焊接挑梁

8、承压肋。 2. 人孔加劲肋的角焊缝采用小规范焊接工艺参数分段 退焊。 a.支点处横隔板加劲肋采用分段退焊或跳焊的方法对称 施焊。 （点焊处打磨后再焊） b.焊接工艺参数 CO2 焊： 1.2 焊丝。 电流：180220A 电压： 2024V 严格按照焊接工艺规程中的要求施焊。 11 矫正 火焰矫正温度控制在 600，或采用矫正机矫正， 严禁过烧、锤击和水冷。 12 打磨、检查打磨飞溅、焊渣；检查焊缝外观及焊高。 13 标记、标识用油性笔编上相应的编号。 顶板单元件制造流程（底板与之相同） 2 序号流程示意图流程简述 1 来料检查化验及校平检查材质、炉（批）号、外形尺寸（定尺定宽）等。 2 材料

9、预处理抛丸处理和喷涂水性无机富锌底漆 20m。 3 下料 按排料图用数控切割机或半自动切割机下料。 顶板下料时板宽留单边收缩量 1.5mm，板长不留量（合拢段除 外,最外块顶板靠外边除外）。 顶板坡口的加工可在下料时一并进行，但应注意坡口方向（合 拢段合拢边除外,最外块顶板靠外边除外） 。 U 肋坡口在折弯前用坡口机加工。 4 打磨并调平 应用砂轮打磨熔渣、氧化皮；用手锤展平法或压力机调平肋板。 5 折弯（自制时）折弯机上折弯 U 肋，保证 U 肋尺寸公差0.5mm。 6 零件复检 检查零件的编号、项目工号、材质、外形尺寸、对角线尺寸、 坡口大小及方向等。 7 顶板划线 划线前检查顶板坡口的朝

10、向，依据施工图的尺寸数据划出单元 件纵、横向基准线、横隔板、纵肋定位结构线及纵肋端口线。 顶板单元件的纵、横基准线、方向识别码应移植到非结构面。 纵、横向基准线在结构与非结构面均需打样冲眼。 8 U 肋组装U 肋组装前，U 肋内表面及顶板 U 肋组装处均应按钢梁涂装 技术要求涂装到位。 U 肋对线组装，采用火焰加热的方式调整线型，重点控制隔 板、端口处的线形及组装间隙。 组装时用 CO2 气体保护焊点焊 U 肋, 点焊长度不小于 30mm, 点焊间距 500mm 左右,以保证点焊牢固为原则。 保证变板厚、对接区 U 肋嵌补段的组装间隙及板厚差满足 精度要求。 9 U 肋焊接 a将组装好的盖顶单

11、元吊放在简易焊接胎架上使之处于船型位 置焊接。（简易焊接胎架的反变形量可根据实际情况适当调整） b. 用气体保护焊焊接，焊完一边后，翻转再焊接另一边。（点 焊处打磨后再焊接，嵌补处留 200mm 不焊。） c. 焊接工艺参数： CO2 焊： 1.2 焊丝。 电流： 180240A 电压： 2226V 10 矫正火焰矫正温度控制在 600，严禁过烧、锤击和水冷。 11 双拼 a . 对齐两单元件的横向基准线及控制纵向基准线的间距。 b. 上盖板的组装定位焊应从中间向两端进行。 c. 将同一节段的顶板单元件分别装焊成组合单元件，采用 无间隙双面焊的方法进行焊接。为保证全熔透，可采用背面加 垫板焊后

12、清根。清根时，必须背面见焊肉，清根最小厚度不小 于 5mm。 .d. 焊前焊道两侧 100mm 范围内打磨，除油、水、锈及 毛刺，对点焊处打磨后再焊接，层间注意清渣，发现缺陷及时 处理，不得因故而引起返工。焊接前焊工可根据自身特点确 认现场焊缝坡口，间隙，钝边是否适合自身焊接手法，可作适 当修磨，坡口角度控制在 50O 5O，间隙 35mm，钝边 00.5mm. 其它严格按照焊接工艺规程中的要求进行焊接。 12 打磨、检查 打磨飞溅、焊渣；检查焊缝外观及焊高,合格后进行焊缝内 部无损检测。（按焊缝检测要求检测） 13 矫正火焰矫正温度控制在 600，严禁过烧、锤击和水冷。 14 标记、标识 将

13、纵横基准线及方向标识移植至非结构面，采用油性笔做 好标记、并打样冲眼，同时单元件纵横基准线、端口检查线的 两端和中间。 腹板单元件制造流程 3 序号流程示意图流程简述 1 来料检查化验及校平检查材质、炉（批）号、外形尺寸（定尺定宽）等。 2 材料预处理抛丸处理和喷涂水性无机富锌底漆 20m。 3 下料 按排料图用数控切割机或半自动切割机下料。 腹板下料时板宽留单边收缩量 1.5mm，板长不留量（合拢段除外）。 腹板与顶、底板的角接坡口可用半自动切割机切割而成；腹板与腹 板的对接坡口可在安装时现场切割，但应注意坡口方向 。 加劲板可用半自动切割机下料。 4 检查来料 检查零件的编号、项目工号、材

14、质、外形尺寸、对角线尺寸、坡口大小 及方向等。 5 腹板划线 依据施工图的尺寸划出纵向基准线、及竖向加劲肋装配线。 6 纵肋加劲板与竖向加劲 板组装 注意纵肋和竖肋与腹板的垂直度及腹板坡口的朝向。 7 焊接严格按照焊接工艺规程中的要求施焊。 8 打磨、检查打磨飞溅、焊渣；检查焊缝外观及焊高。 9 矫正火焰矫正温度控制在 600，严禁过烧、锤击和水冷或翼缘矫正机。 10 标记、标识用油性笔编上相应的编号。 挑臂分段制造流程 4 序号流程示意图流程简述 1 单元件复检 检查单元件的编号、外形尺寸、坡口等。 2 顶板单元件上 胎架定位 划线前检查顶板坡口的朝向，依据施工图的尺寸数据划出单元件纵、横

15、向基准线、纵肋定位结构线及纵肋端口线 U 和一字肋组装前，U 肋内表面及顶板 U 肋组装处和一字肋均应按钢梁涂 装技术要求涂装到位。 U 肋和一字肋对线组装，采用火焰加热的方式调整线型，重点控制端口 处的线形及组装间隙。 组装时用 CO2 气体保护焊点焊 U 肋, 点焊长度 30mm, 点焊间距 500mm 左 右,以保证点焊牢固为原则。 保证变板厚、对接区 U 肋嵌补段的组装间隙及板厚差满足精度要求。 3 挑梁部件组装 挑梁部件严格对线组装，并需控制挑梁腹板与顶板的垂直度及挑梁腹板 与顶板的相对位置(如若数量较大可做一定位卡板)。 4 焊接 将组装好的顶板单元吊放在专用焊接胎架上使之处于船型

16、位置焊接。 （专用焊接胎架的反变形量可根据实际情况适当调整） 用气体保护焊焊接，焊完一边后，翻转再焊接另一边。 其它严格按照焊接工艺规程中的要求进行焊接。 5 矫正火焰矫正温度控制在 600，严禁过烧、锤击和水冷。 6 涂装待封闭区域按钢梁涂装技术要求涂装到位 7 矫正同上。 8 标记标识标记零件编号及方向，并打上洋冲。 U 肋单元的制造 5 U 型肋部件制造流程 序号流程示意图流程简述 1 检查来料及矫平检查钢板的编号、材质以及规格 钢板预处理抛丸处理和喷涂车间底漆 20m。 2 下料 1）划线，采用半自动切割机下料，控制对角尺寸准确 3 开坡口 采用砂轮打磨平整，去掉氧化皮 2）采用刨边机

17、或者半自动切割机开坡口 555 4 折弯 采用折弯机进行折弯，尺寸必须符合图纸的尺寸，误差 1mm，尤其注意坡口必须朝外 5 检验检查尺寸的准确度以及 U 肋坡口的朝向 表 2 U 形肋尺寸允许偏差(mm) 序号项目图例允许偏差说明 1 开口宽度 b1 +2.0 -1.0 2 底宽度 b2 1.5 3 肢高 h1 h2 1.5 4 两肢差 h1-h2 2.0 5 旁弯、竖弯 l/1000 或 6 取最小值 全长范围 图 4-1 主桥钢箱梁桥体内部结构示意图 总组装按梁段设计线形进行，梁段间预留间隙，使相邻梁段连接 断面相匹配，然后组装施焊焊缝，施焊完毕，梁段进行总组装，总组 装顺序与梁段安装顺

18、序相同，安装时不允许调换梁段号。 2.4 箱形梁匹配分段制造流程 序号流程示意图流程简述 1 单元件复检 检查单元件的编号、外形尺寸、坡口等。 2 底板组合单元件上胎架定位 先定位中间的基准底板单元件，然后定 位两侧的底板单元件。 底板的纵、横向定位基准线与地样线上 对应的线对齐。底板与胎架模板之间刚性 连接固定。 两个底板组合单元件之间用马板连接固 定（不焊接）。 U 肋 挑檐盖板 腹板隔板 底板 3 依次组装底板组合单元件 控制两组合单元件纵、横向基准线的距 离，并保证与地样线对齐。 4 依次组装底板组合单元件 控制两组合单元件纵、横向基准线的距 离，并保证与地样线对齐。 5 组装横隔板单

19、元件 根据底板组合单元件上的横隔板单元件 定位线与腹板边线来定位横隔板。 6 组装两侧腹板单元件 根据地样线及底板上的腹板定位线确定 腹板单元件的位置。 7 依次组装横隔板与腹板单元件 同上（横隔板及腹板组装方法）。 8 依次组装横隔板与腹板单元件 同上（横隔板及腹板组装方法）。 9 依次组装横隔板与腹板单元件 同上（横隔板及腹板组装方法）。 10 组装最外两侧腹板单元件 同上（横隔板及腹板组装方法）。 隔板与腹板定位完成后，焊接隔板与腹 板及底板的角焊缝。隔板与腹板的立角焊 缝焊接长度不大于腹板高度的 2/3，底板与 隔板的焊接可全部焊接。分段处的角焊缝 不焊接，底板组合单元件的对接焊缝不焊

20、 接。 11 组装顶板组合单元件 顶板的纵、横向定位中心线与地样线上 对应的线对齐，确定底板的位置。顶板之 间用马板固定。 12 组装剩余顶板组合单元件 根据地样线定位外侧两件顶板单元件。 在箱梁开口侧组装加强支撑架构。 13 焊接、划线切割余量 按照余量切割图划切割线并切割余量和 开制坡口。 14 装焊吊耳及临时匹配连接件 15 标记标识标记零件编号及方向，并打上洋冲。 箱梁加工尺寸允许误差见下表，其它按公路桥涵施工技术规范 JTJ0412000 执行。 箱梁加工尺寸要求（允许误差 mm） 2.5 厂内预拼装 总组装胎架按箱梁水平曲线和上拱曲线制作，平台不少于 3 个梁 段设计线形进行，梁段

21、间预留间隙，使相邻梁段连接断面相匹配，然 后组装施焊焊缝，施焊完毕，将前 2 个梁段运出堆放，留下最后一个 梁段，与下 2 个梁段进行总组装，总组装顺序与梁段安装顺序相同， 安装时不允许调换梁段号。 1）先组装一个大节段 注：在组装第一大节段时，必须在制作小节段时先安装好吊耳和 预拼装匹配件。 2）按设计线型在胎架上组装不少于三个大节段 3）现场梁段间组装方式： 现场节段顶板、底板、底板 U 型肋对接采用全熔透对接方式进行 焊接。如下图所示： 现场节段腹板、顶板 U 型肋、腹板纵筋、顶板一字肋采用高强螺 栓栓接，如下图所示： 4）拆分梁段 按吊装节段拆分做好梁段编号标记，安装时不允许调换梁段号

22、。 工厂内根据编号片单元组装，就位前应将所有拼缝处相邻 100mm 范围内除锈、漆、清理干净并打磨光滑，所有切割面粗糙度小于 25m，杆件外形尺寸满足相关技术标准要求。对于坡口不规范的要 同时进行修整，检验单片板件的成形尺寸是否达到设计要求。单件盖 底板及腹板长度、宽度尺寸允许误差正负 0.5mm。注意盖底板为中间 板单元的宽度方向加 3mm 的工艺焊接收缩量，盖底板两侧板单元加 1.5mm 的工艺焊接收缩量。纵梁及横梁的内隔板梁长度、宽度尺寸允 许误差正负 0.5mm。 第三章第三章 钢箱梁组焊工艺钢箱梁组焊工艺 3.1 下料、组装 按技术要求加工成节段单元。要求上、下盖板片单元应将 U 肋

23、、 一字肋均在节段组装前焊接完成，腹板应将加筋板在节段组装前焊接 完成。节段梁横隔板应将内圈加筋组装焊接完成。 坡口要求：盖底板及腹板厂内拼接采用开坡口单面焊。盖、底板 采用埋弧焊时保证钝边为 12mm，腹板与上下盖板纵向角焊缝开单边 坡口焊，保证钝边为 01mm；支座处的加强板与相应盖底板及腹板周 边焊缝开单面坡口焊，U 肋与顶板的纵向角焊缝采用坡口焊， T 肋、 纵肋与上下盖板及腹板采用双面角焊缝，焊高 8-10mm. 坡口尺寸：12mm 板开坡口角度不小于 55，14mm 板开坡口角度 不小于 55，16mm 板开坡口角度不小于 52，20mm 板开坡口角度不 小于 50，25mm 板开

24、坡口角度不小于 48。如因操作焊接位置困难， 现场可适当对坡口尺寸进行调整，以保证焊接质量。 所有组装固定采用加固定板的方式进行。组装点焊不允许直接在 坡口上点焊，点焊长度及固定板长度依现场状况调整。保证点焊牢固。 焊接前，应仔细核实拼装实际尺寸，并检验各肋的安装位置是否 正确，同一片单元肋相应位置尺寸允许误差正负 0.5mm。同一节段上、 下盖板组装后肋相应位置尺寸允许误差正负 1mm；相邻节段上、下盖 板的肋纵向在同一直线上，错边不能大于 2mm。 肋焊接时必须在预制反变形胎上焊接，其反变形量由现场确定。 3.2 节段组拼尺寸允许误差 箱梁节段加工尺寸要求（允许误差 mm） 序号 简图 项

25、目 箱梁 一般区 段 箱梁连 接区 1 顶板宽度 B 2.0 1.0 2 底板宽度 b 2.0 1.0 3 腹板高度 h 2.0 1.0 4 箱梁中心线偏移 2.0 1.0 5 腹板垂直度偏差 2.0 1.0 6 顶、底板翘曲 2.0 1.0 7 横隔板及竖向加劲肋 尺寸位置 间距 垂直度 2.0 2.0 2.0 2.0 8 肋间距 2.0 1.0 9 所有顶底板、肋对接偏差 0.5 0.5 箱梁试拼装允许偏差 项目允许偏差（mm）附注 总梁长 15 中心线偏移 3 预拱度 2 跨径之间距离 5 支座中心之间距离 节段扭曲每米不超过 1，且整个梁长范围内5 以悬臂端为准 3.3 焊接 1）所有

26、焊接方法及工艺按工厂工艺评定合格后的焊接方法执行。 2）片单元板拼焊采用埋弧焊的方法进行；肋与板单元的纵向角焊 缝焊接主要采用二氧化碳焊丝自动电弧焊的方法进行。 3）焊接前焊工应对焊缝坡口部份严格进行除水、除锈、除油、打 磨光滑，尤其对于平板拼接焊缝和上下盖板与左右腹板的现场对接焊 缝与角接焊缝（即要求 X 射线拍片检查的焊缝应处理干净，焊接前应 采用火焰对待坡口周围 100mm 范围内进行加热 100左右）。焊接时， 各层间应彻底清渣，不得有夹渣，气孔等缺陷，对于焊缝接头修磨长 度不得小于 50mm，以保证接头平滑良好。 4）对于对接焊缝必须采用开坡口全熔透焊接，为保证全熔透，可 采用背面加

27、垫板焊后清根。清根时，必须背面见焊肉，清根最小厚度 不小于 5mm。 5）焊缝应保证平滑饱满，不能有裂纹，未熔合与未焊透等缺陷。 板拼接不允许有未焊透。 6）CO2 焊时必须加防护罩和预热器，以改善外界条件，防止气孔 产生，CO2 焊接时不允许采用短路过度。焊接电流不得小于 180A。 7）埋弧焊时焊丝采用 H08MnA,焊剂采用 HJ431，必须烘干 300 2 小时。手弧焊时采用 E5015 焊条，必须烘干 4002 小时，并保温 200，焊工焊接时，焊条置于保温桶内。随用随取。二氧化碳焊时 焊丝采用药芯焊丝。 8）烘箱内焊条应按规格型号分层放置，各类焊条烘干次数不能超 过 3 次。 9）

28、焊缝相交时应重点注意接头处的焊缝清根，打磨，优先保证对 接焊缝。 10）焊工应严格按相应操作规程执行，保证操作中每道工序认真 到位。焊前焊道两侧 100mm 范围内打磨，除油、水、锈及毛刺，对点 焊处打磨后再焊接，层间注意清渣，发现缺陷及时处理，不得因故而 引起返工。 11）焊工现场要求焊接时，应采取相应防风和防雨措施，所有正 在焊接的区域必须位置于防风设施和防雨设施之内，防风设施和防雨 设施必须保证焊接区无对流风，以及雨水不能浸入，如防风设施已破 损的必须及时更换修补，无防风设施的不允许施焊。 12）焊接中各起弧和收弧时应加引弧板和收弧板，不允许在焊缝 处引弧打火，防止气孔和未熔合。在收弧时

29、应毕免收缩气孔。对于收 缩气孔必须打磨铲除后再补焊。 13）对于焊缝外表面必须光滑饱满，余高 03mm，表面必须打磨 圆滑，不允许有凸凹现象。 14）为防止对未熔合和未焊透缺陷产生，焊接前焊工可根据自身 特点确认现场焊缝坡口，间隙，钝边是否适合自身焊接手法，可作适 当修磨，坡口角度控制在 50O 5O，间隙 35mm，钝边 00.5mm. 15）焊接规范如下： 埋弧焊： 打底焊： 4.0、 600680A 填充焊： 5.0、 650720A 对于 12mm：正面二层焊，反面一层焊。 对于 14mm：正面二层焊，反面一层焊。 对于 16mm：正面三层焊，反面一层焊。 对于 20mm：正面三层焊，

30、反面二层焊。 对于 25mm：正面三层焊，反面二层焊。 手弧焊： 打底焊： 3.2、 110130A 填充焊： 4.0、 180220A CO2 焊： 1.2 药芯焊丝。 打底焊： 180220A 2024V 填充焊： 220250A 2428V 加筋板的焊接采用二氧化碳半自动焊，双面角焊缝，焊高不小于 7mm。 3.4 检验 1）检验人员必须对板单元及钢箱梁拼装完后的各尺寸进行全面检 测，钢箱梁组焊完后及两点支承状态下的上拱度值应符合设计标高。 所有检测尺寸心须记录入表。 2）检验人员应对各焊缝外观尺寸进行认真检验，外观检验合格的 才能进行内部无损检测。尤其要保证射线拍片处焊缝外观。 3）对

31、于现场对接焊缝（即上下盖板、左右腹板对接焊逢）、纵向 角焊缝（即上下盖板与腹板的角接焊逢）检验人员应做好记录，包括 焊接日期、天气、焊接人员、检测结果，返工原因及次数等。 4）检验人员应全面监测板单元、各节段梁及钢箱梁的组装过程和 焊接过程，力求将缺陷消除在施工过程中。 3.5 返修 1）对于经检验不合格的焊缝返修方案需现场经质检和技术人员同 意后方可进行。 2）返修焊接前必须先打磨光滑，按照正式焊接工序处理。 3）同一位置焊缝返修次数不超过 2 次。 4）所有对接返修焊缝应填写返修记录。 3.6 下料工艺 3.6.1 下料前准备 1）材料入库 在入库前对材质进行化验，检查炉（批）号、规格、质

32、量。 2）钢板校平 采用九辊钢板矫平机进行钢板矫平，型号 ZDW43NC-25x400。钢板 平面度 1mm/1m。 3）钢板预处理 QXY3800 型钢材预处理流水线，对钢板及各类型钢进行抛丸处理 和喷涂车间底漆工作。 注：所用磨料采用粒度为 1.01.2mm 的铸钢丸与钢丝段按 3:1 比例混合， 处理等级达到 GB/T8923 标准规定的 Sa2.5 级以上（具体等级按客 户要求），粗糙度一般为 Rz4080m（具体等级按客户要求）。 3.6.2 下料 1）放样注意事项 放样时要正确考虑钢梁纵坡、预拱度、边缘加工等各种的影响。 1 在下料后要机加工的板件，预留 35mm 的加工余量。 2

33、 采用数控放样时，根据零件要求确定补偿量。 3 对于形状复杂的零、部件，在图中不易确定的尺寸，应通过放 4 样校对后确定 。 号料前应检查钢料的牌号、规格、质量，如发现钢料不平直， 5 有蚀锈、油漆等污物，应矫正清理后再号料；号料外形尺寸允许偏差 劲 1mm。放样一般有手工放样和数控放样。 3.6.3 手工放样 为保证放样的精度及正确性，严格按施工图纸和深化设计编制的 下料套料图放样下料。首先必须进行号料。手工放样偏差符合表 1 的 规定。 表 1 手工放样允许偏差(mm) 允许偏差 mm 序号板厚板长 长度宽度曲线样板上任意点的偏差 L6m +1 1 1 6m +1.5 2 L14mm L6

34、m 1.5 s% +2 2 3.6.4 数控放样 数控放样偏差符合表 2 的规定 表 2 数控放样允许偏差(mm) 序号项目允许偏差 1 宽度 2.0 2 曲线样板上任意点的偏差 1.0 3 长度（长度不限） 1.5s% 3.6.5 下料注意事项 1）下料所划的切割线必须准确清晰。 2）下料后对主要零件应做好材料牌号、板号标记的移植，以便材 料跟踪。 3）主要结构的零件下料时，应使其受力方向与钢板的轧制方向一 致。 4）对用气割开坡口焊接的板边，应用砂轮打磨，去掉氧化皮。 5）自动或半自动切割垂直度偏差不大于板厚的 5，且不大于 1.5mm，切割边缘的直线度，对于自动、半自动切割为h1.5mm

35、， 在全长内为且1.5mm。 6）下料后出现波浪变形大于 3mm/m 及水平弯曲，在 6m 内弯曲量 大于 3mm,应矫正。 3.6.7 盖板、底板、腹板下料 1）当盖板、底板、腹板是直线形式的，采用数控切割机或半自动 切割机下料。下料时的尺寸允许偏差见下表: 允许偏差（mm）允差 下料方式 板厚 （mm） 板长 （m）长度宽度 1.0+1.0 h14 1.5+1.5 1.5+1.5 数控切割 H14 2.0+2.0 1.0+1.0 h14 2.0+1.5 1.5+1.5 半自动切割 H14 1.5s% 3.0+2.0 2）当盖板、底板、腹板是曲线形式的，采用数控切割机下料。下 料时的尺寸允许

36、偏差见下表： 允许偏差（mm） 允差 下料方式 板厚 （mm） 板长 （m） 长度宽度曲线上任意点 L6 +1.01.0 h14 L6 +1.51.0 L6 +1.51.0 数控切割 H14 L6 1.5s% +2.01.0 3.6.8 主梁横隔板、挑檐隔板下料 主梁横隔板、挑檐隔板采用数控切割机下料，尺寸允差0.1mm 。周边区域加工去毛刺并打磨，采用半自动切割机按照工艺规定开坡 口。3.6.9 其余各种筋板下料。其余各种筋板下料采用半自动切割 机下料，尺寸允差1.5mm 周边区域加工去毛刺并打磨平整，开坡口 的采用半自动切割机按照工艺规定开坡口。 1）开坡口 坡口加工优先采用机加工方法制备

37、，也可采用人工切割的方法 1 切割而成。加工后，坡口的角度宜取正差，对部分熔透焊缝，坡口深 度也宜取正差。 坡口面应光滑平整，过深的加工缺棱，应事先修磨平滑或先修 2 磨，再用合格焊材补焊，然后磨平的方法进行处理。 开坡口的全熔透对接焊缝在打底焊缝时要求采用焊接专用陶瓷 3 垫片或反面加钢衬垫的工艺方法，确保全熔透焊缝焊接质量。 坡口尺寸 12mm 板开坡口角度不小于 55，14mm 板开坡口角 4 度不小于 55，16mm 板开坡口角度不小于 52，20mm 板开坡口角度 不小于 50，24mm 板开坡口角度不小于 48。如因操作焊接位置困 难，现场可适当对坡口尺寸进行进行调整，以保证焊接质

38、量 2）垫板加工 检查来料尺寸 1 下料，半自动切割机下料，并将周边打磨平整。 2 刨斜面，将支座垫板（与钢箱梁结合面）刨成与钢箱梁底板紧 3 密贴合的斜面，另一面刨成平面。（也可以用卧式铣床铣斜面） 检验 检查尺寸的准确性和斜面的斜度。 4 支座垫板加工完成后，应用油性笔做好标记。 5 第四章第四章 运输方案运输方案 4.1 准备工作 1）项目人员配置 序号工 种配置数量（人）主 要 职 责备注 1 运输吊装队长 1 全面负责钢箱梁运输吊装 2 技术员 1 负责施工 3 安全员 2 运输和吊装安全 4 吊装指挥员 2 吊装指挥 5 起重司索 4 挂钩、卸钩操作 6 运输车司机 5 工地现场转

39、运 7 吊车司机 4 起重机操作 2）钢箱梁吊装运输主要设备配置 序号设备名称规格与能力单位数量用途备注 1 汽车吊 QAY150 台 2 现场备用 2 运输车80 吨台 4 钢箱梁运输 3 运输车50 吨台 3 支架运输 4 运输车20 吨台 1 辅助材料工具 5 工具车台 1 运输应急 6 商务车台 1 运输协调 3）捆绑工具配置 4.2 路况说明 路线：江夏庙山总厂京珠、沪蓉高速项目施工现场 此路段路况良好，该段路面情况符合运输条件，车流量较大，超 限节段梁需要向有关部门申请通过。 序号名称规格数量备注 1 捆扎钢丝绳162080 根运输车捆扎钢箱梁 2 起重钢丝绳254040 根运输车

40、吊装钢箱梁 3 手动葫芦35t32 个运输车捆挷钢箱梁 4 索具 397000 2 套钢箱梁吊索 5 卸扣 60t 16 个钢箱梁吊具 6 麻绳 20 300 米吊装时揽风绳 中铁重工基地 施工现场 4.3 固定、封车要求 装车做到结构均匀，重心平稳； 1 设备与车板之间用草枕、木方垫护，每件设备用四台 10 吨葫芦 及钢丝绳交替固定。 临时支撑、工装、设备的运 2 输 临时支撑、工装、设备在钢 构件运输前全部运输到施工现场， 并在边箱梁吊装前到位，按标高 安装垫板；施工完成后，按要求 及时拆除并运输回厂。 应在运输工具上设置钢梁安 3 装架。 运输单元应用钢丝绳与运输 工具拉紧，汽车运输时，

41、前端用 夹具与钢丝绳进行扣紧固定，防止刹车时构件前移。 4.4 运输单元的堆放 运输单元在厂内和工地存放时，在构件底部应放置垫木放平 1 以防损坏涂层或变形。运输单元堆放高度不宜超过两层，两层之间也 应放置垫木。 工地堆放时要根据安装顺序进行摆放，应把先安装的单元放 2 在上面。 堆放场地应平整，并设置排水沟，严禁积水对构件的侵蚀。 3 4.5 运行安全控制 商务车辆或工具车辆引导开路，与运输车辆配备对讲通讯设 1 备；运输车辆悬挂警示灯，设备四周粘贴反光膜，提示其他夜行车辆， 防止事故； 运输车辆在视线清楚状况下，正常行车控制在30km/h，道 2 路不平整或上下坡车速控制在5km/h，行车

42、 10km 做一次全车检查； 4.6 应急预案 在受政策、运输线路受限、恶劣天气等自然条件以及突发事件等 手动葫芦 钢丝绳 垫块 平板车 垫木钢丝绳 平板车 物件 物件 不可抗拒因素，发生计划变化情况下，运输负责人及时与项目领导保 持联系与沟通，共同协商处理并做了如下应急预案： 天气突变应急预案：如在运输作业期间遇天气突变，如暴雨 1 大风等情况，及时对车辆采取防滑措施，保证货物及时、安全运抵目 的地。 车辆故障应急预案：在运输前，通知备用车辆及维修人员待 2 命。如在途中运输车辆出现故障，立即安排维修技术人员进行维修。 如确定无法维修，及时调用备用车辆，采取紧急运输措施，保证在最 短时间内运

43、抵指定地点。 道路紧急施工应急预案：运输经过的路线进行反复勘察，在 3 运梁当日白天再次现场探查交通状况，掌握运输路线的详细资料。避 免因道路紧急开挖施工导致的通行受阻，遇到此类情况，现场及时采 取补救措施，协调内外部资源，及时提出运输路线整改方案。运梁车 队或者提前到达等候，尽量减少不必要的运输时间。或者绕行走其他 线路，确保设备运输顺利通行。 道路堵塞应急预案：在设备运输过程中遇到交通堵塞情况时， 4 服从交通主管部门的协调指挥，加强交通管制。保持通讯，通报改变 运输时间计划情况。 交通事故应急预案：在运输车辆发生交通事故时，现场人员 5 及时保护事故现场，并上报项目经理、业主及保险公司，

44、说明情况， 积极协调交警主管部门处理，必要时，协调交警主管部门在做好记录 的前提下“先放行后处理” 。 加固松动应急预案：运输过程中，因客观原因导致捆扎松动 6 的情况下，由随从的质量监控人员分析其原因，重新制定切实可行方 案，对设备进行重新加固。 不可抗力应急预案：在运输过程中有不可抗力情况发生时， 7 首先将运输设备置于相对安全的地带妥善保管；防止事态扩大，及时 通报项目部，等待指令方执行后续工作。 第第第第五五五五章章章章 钢钢钢钢箱箱箱箱梁梁梁梁安安安安装装装装（双双双双向向向向顶顶顶顶推推推推） 5.1 吊机配合步履机顶推法施工 为了节约施工成本，提高施工安全性，依照桥梁设计要求及现

45、场情况，本 工程首选顶推法施工，主要施工方法为：先在边跨上用吊机安装钢箱梁节段进行 拼焊，再用步履机顶推桥梁两端向主跨跨中推进合拢。该方案对施工场地要求不 高，对高速行车安全影响较小，安全可靠度高。 吊机配合顶推法施工工艺流程为：基础施工支架、步履机安装钢箱梁 运输就位节段吊装顶推已拼装好的梁段节段吊装落梁就位 5.1.1、钢箱梁安装前的现场准备工作 为了便于钢箱梁安装施工，需清除跨线桥处高速公路两边及中间隔离带处 部分树木，将两边的隔离网移至防撞护栏位置，施工完毕后恢复相关设施（树木、 隔离网）及时恢复，恢复后请相关部门进行验收；不能恢复的请路政、交通等相 关部门清算，照价赔偿。施工过程中，

46、本部将请路政、交警等相关部门现场指导， 高速公路封道时安全措施（安全标志摆放、安全方案）严格按照高速巡警的相关 规范执行。桥梁施工征地线及与高速公路位置关系详见下图： 边 沟 上 口 边 沟 中 线 边 沟 上 口 高 速 公 路 边 线 京 珠 高 速 公 路 中 线 高 速 公 路 边 线 65 56 17,217,26,695,2 1,21,2 边 沟 上 口 边 沟 中 线 边 沟 上 口 林 间 小 路 林 间 小 路 高 速 公 路 边 线 高 速 公 路 中 线 高 速 公 路 边 线 7#墩6#墩 5#墩4#墩 42,5 65 42,5 2525 8#墩 9#墩 原 浆 砌 挡

47、 墙 菜地 征地边线 征地边线 29 征地边线 征地边线 桥梁中心线 桥梁中心线 25 藕塘 19 15 29.029.7 32.8 32.2 原地面线 设计轨道线 原地面线 设计轨道线 31.9 32.932.6 4,92,3 7,8517,217,26,4 3,52 5,64 防护网 防护网 31.8 31.4 35.10 65 42,5 42.5 5#墩 4#墩 6#墩7#墩 40 48 41.2 31.95031.90 7#墩 (7-7) 31.876 6#墩 鄂A K8888猎豹汽车 原地面 32.6 29.75 5#墩 原地面 29.327 16 4#墩(4-4) 0,5 1,5

48、0.5*0.5排水沟 1525 36 40 1525 40 0.5*0.5排水沟 5#墩 (5-5) 5,1 5 5,29 7,1 32.2 32.802 16 29.0 29.7 16 原地面 36 36 36 1929 1:1.5 48 1929 48 1:1.5 1:1.5 1:1.5 塘埂 5.1.2、临时支架的选用及布置 一、支架选用及布置 按钢箱梁节段划分及吊机吊装要求，每个节段采用 4 点吊装支撑，搁置点尽量选在箱梁横隔或腹板处，根据有关的受力验 算、我公司现有支架及现场条件要求，支架的选用及布置见、 支架纵向布置图 ， 支架平面布置图 ， 门机安装横断面图 。 45墩钢箱梁支架

49、纵向布置图 步履机 120*120*500 钢筋砼基础 地面线 ?1 00,L=6m 钢管 L75角铁 ?100钢管 120*120*30 钢筋砼基础 300*300*60 钢筋砼基础 120*120*30 钢筋砼基础 合拢节段） 1#2#3#4#5#6# 120*120*30 钢筋砼基础 300*300*60 钢筋砼基础 120*120 钢筋砼基础 合拢节段） 1# 2# 3#4#5#6# 门机轨道 地面线 桥梁中心线 钢箱梁合拢线 45墩钢箱梁支架平面布置图 110*110*20铁板 110*110*20 铁板 300*300*60 砼基础 120*120*30砼基础 120*120*30

50、砼基础 120*120*30砼基础 110*110*20 铁板 110*110*20 铁板 120*120*30 砼基础 300*300*60 砼基础 67墩钢箱梁支架平面布置图 110*110*20 铁板 120*120*30 砼基础 施工便道 门机轨道线 110*110*20 铁板 5.1.3 支架基础施工 5.1.3.1 步履机支架下采用 300cm*300cm*60cm 钢筋混凝土扩大基础；其他临时支 架下采用 120cm*120cm*30cm 钢筋混凝土基础或垫 110cm*110cm*2cm 钢板。高 速公路行车道上的临时支架底部垫 110cm(长)*110cm（宽）*2cm（厚）

51、钢板,钢板 下垫砂找平（如图示） 。 铺砂找平 高速公路支架基础布置图单位：cm 110*110*2钢板 5.1.3.2 临时支架钢筋混凝土基础构造图 6#7# (2013. 11. 3 ( m ) 32T cm ) + 2cm ) 1#2# 38.63138.90539.502 40.24640.326 45 45 103.50 103.50 3# 6# 4#5# 45 40.025 45 38.181 38.455 38.467 39.575 39.796 39.291 6.0326.0326.046.0326.0326.04 0.020.020.020.02 32.129 32.403

52、32.427 33.523 33.744 33.251 5.1.4 临时支架制作及千斤顶、步履机安装 临时支架由工厂制作好后拖运至工地，在现场采用吊机安装。支架与基础用螺栓连接或焊接，其结合面应座浆处理。支架 的制作质量、安装的垂直度及平面位置必须符合相关规范的要求。支架安装好后不得有晃动，否则必须加以固定。制作详图如 下： 1、临时支架（245*6.5*6000 ）支架制作详图： 2、临时支架（1000*12*6000 ）支架制作详图 3、步履机 1、步履机采用我公司定型专利制造，步履机的工作原理：步履机的顶升顶将梁体同步顶起使梁体脱离搁墩，再启动水 平顶推顶利用滑箱与梁体间的摩擦力将梁体同

53、步向前推进，如此反复将梁体长距离推进。 2、钢支架安装好后，用龙门吊安装步履机。 4、高速公路行车道及隔离带处临时支架的安装 钢 支 架 步履机 地 锚 斜支撑 混凝土基础 预埋螺栓 座浆找平 顶升顶 水平顶 为了保证高速公路行车通畅安全,高速公路上的临时支架安装采用人工安装方式，对于安装的每节临时支架，都应及时支撑 以防倾覆，为了方便人工起重安装,支架每节长度应控制在 2 米以内。为了防止梁段在中间焊接合拢时焊渣飞溅引起火灾事故， 拟定采用铁皮维护的方式,并派专人负责值守管理，支架及防护设施安装示意图如下： 150*100*2铁板 钢箱梁合拢时支架布置横断面图,单位mm 钢管 千斤顶 铁皮

54、铁皮防护 节段合拢处 钢箱梁合拢时支架布置纵断面图,单位mm 钢管 脚手架 L75角钢 L90角钢 脚手架 铁皮防护 钢箱梁节段钢箱梁节段 水平撑 水平撑 5.1.5、钢箱梁节段吊装 一、钢箱梁吊装、顶推的主要机械设备 钢箱梁在制造完成后分节段用拖板车运至门机吊装作业范围内。钢箱梁最大节段重量约为 35t，按单个梁段跨内吊装及施工 现场考虑，本项目部将采用 60t、36m 跨门机吊装，245*6.5*6000 支架顶部搁放 32T 机械顶微调钢箱梁底部标高， 1000*12*6000 支架顶部安放 500T 步履机，共 4 台，进行梁体的顶推施工。 二、钢箱梁吊装、顶推施工工艺 根据现场施工情况，先将划分好的节段运往现场吊装好后进行节段