循环水泵房大体积混凝土施工方案

1、百矿集团煤电铝一体化自备电厂项目循环水泵房混凝土施工方案编制： 审核： 批准： 中国有色金属工业第十四冶金建设公司日期： 年 月 日 目 录一、工程概况二、编制依据三、施工总体安排1、组织机构2、施工准备四、大体积砼施工工艺和施工技术措施4.1施工工艺4.2施工技术措施五、大体积混凝土施工中应注意的问题六、混凝土裂缝的预防措施七、质量保证措施八、混凝土质量标准九、安全施工措施一、工程概况工程名称：百矿集团煤电铝一体化自备电厂项目循环水泵房工程地点：广西壮族自治区百色市田阳县头塘镇二塘村东南面1.5Km处建设单位：白色百矿集团有限公司承建单位：中国有色金属工业第十四冶金建设公司监理单位：达华集团

2、北京中达联咨询有限公司百矿集团煤电铝一体化自备电厂项目循环水泵房，距离百色市约25Km，距离田阳县城约15Km。拟建循环水泵房地下部分为钢筋混凝土结构，平面形状近似正方形，长宽分别为LB=25.524.2m，泵房底板底标高-8.60m，底板厚度为0.8m，底板顶标高-7.80m；侧壁、中隔墩及内隔墙高度为8.0m，侧壁厚度分别为1.5m、1.2m、1.0m、0.5m，中隔墩厚度1.5m，内隔墙厚度0.8m。混凝土强度为C30，抗渗等级为P6。二、编制依据1、循环水泵房施工图；2、混凝土结构工程施工质量验收规范（GB50204-2002）；3、大体积混凝土施工规范（GB504962009）；4、

3、建筑施工手册（第二版）；三、施工总体安排1、组织机构泵房底板、侧壁及中隔墩等为本工程砼施工的关键部位，因此项目部把泵房大体积混凝土作为重点工序施工。项目部制定了以项目经理为组长，项目副经理为副组长，项目技术员、施工员、质检员、材料员、安全员及混凝土班组长为成员的质量领导小组。2、施工准备21、施工机具本工程泵房底板及侧壁、中隔墩混凝土浇筑配备输送泵车2台（泵管长度46m），混凝土搅拌站2套（JS1000型搅拌机4台），混凝土运输罐车16辆，确保混凝土的连续和及时供应，满足浇灌要求。插入式振动器16台（侧壁及中隔墩浇灌需准备长度为9m振动棒），其中4台备用，照明灯具6套,木抹子10把，平锹12把

4、。施工中为防止停电，在大体积混凝土浇筑施工期间，租用2台160KW柴油发电机组备用，在大体积混凝土养护期间，项目部租用1台160KW柴油发电机组备用。租用柴油发电机组的目的是为了保证停电时，大体积混凝土浇筑质量及后期的养护质量。2.2、施工人员投入情况工程部位工程技术人员（人）砼工（人）普工（人）电工（人）钢筋工值班（人）木工值班（人）泵房底板2156223侧壁、中隔墩砼浇筑4（两班倒，每班2人）32（两班倒，每班16人）16（两班倒，每班8人）4（两班倒，每班6人）6（两班倒，每班3人）8（两班倒，每班4人，可根据情况及时增加）2.3、材料准备拌制砼的各种原材料除了必须满足相关国家规范还应符

5、合以下规定。（1）水泥：采用强度为42.5MPa的普通硅酸盐水泥，水泥用量按配合比设计并不得少于300Kgm3；严禁使用过期或受潮结块的水泥，并不得将品种或不同强度等级的水泥混合使用。（2）粗骨料：宜采用531.5mm级配均匀的机碎石，含泥量不得大于3%。（3）细骨料：为减小混凝土的后期收缩，宜采用中粗砂，细度模数2.53.0，砂的含泥量不得大于5%。（4）外加剂：采用低碱、低水化热的外加剂，根据设计要求采用JK-L型复合防水剂。（5）不得具有早强性能。（6）使用高效减水剂。2.4、其他准备（1）浇筑混凝土之前，要先通知建设、监理有关部门对钢筋、预埋管及预埋件等进行验收，验收合格后进行混凝土浇

6、筑。（2）底板砼浇筑前做好测温导线的安置以及记录工作。（3）做好预防天气变化的覆盖材料(塑料布、雨衣)及降水、排水措施。（4）组织项目工程技术管理人员学习施工规范、验收评定标准，熟悉施工图纸，编制详细的施工技术交底，引测+50cm水平标高控制线。四、大体积砼施工工艺和施工技术措施4.1施工工艺4.1.1、本工程循环水泵房大体积混凝土浇筑期间所处的天时比较有利。根据大体积混凝土施工规范要求，大体积混凝土入模温度宜控制在30以下，且不宜低于5。现阶段日间平均温度处于17左右，夜间平均温度处于12，有利于混凝土的浇筑。4.1.2、配制大体积混凝土所用水泥的选择及其质量，应符合下列规定：（1） 所用水

7、泥应符合现行国家标准硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥GB175的有关规定，当采用其他品种时，其性能指标必须符合国家现行有关标准的规定；（2） 应选用中、低热硅酸盐水泥或低热矿渣硅酸盐水泥，大体积混凝土施工所用水泥其3d天的水化热不宜大于240kJ/kg，7d天的水化热不宜大于270kJ/kg。（3） 本工程混凝土有抗渗等级为P6，所用水泥的铝酸三钙含量不宜大于8%；（4） 所用水泥在搅拌站的入机温度不应大于60。（5） 骨料的选择，除应符合国家现行标准普通混凝土用砂、石质量及检验方法标准JGJ 52的有关规定外，尚应符合下列规定：A、细骨料宜采用中砂，其细度模数宜大于2.3，含泥量不大于5%；B、粗

8、骨料宜选用粒径531.5mm，并连续级配，含泥量不大于3%；C、应选用非碱活性的粗骨料；(6)所用外加剂的质量及应用技术，应符合现行国家标准混凝土外加剂GB 8076、混凝土外加剂应用技术规范GB50119和有关环境保护的规定。(7)外加剂的选择除应满足大体积混凝土施工验收规范第4.2.5条的规定外，尚应符合下列要求：A、外加剂的品种、掺量应根据工程所用胶凝材料经试验确定；B、应提供外加剂对硬化混凝土收缩等性能的影响；C、耐久性要求较高或寒冷地区的大体积混凝土，宜采用引气剂或引气减水剂。(8)拌合用水的质量应符合国家现行标准混凝土用水标准JGJ 63的有关规定。4.1.3、配合比设计大体积混凝

9、土配合比设计，除应符合现行国家现行标准普通混凝土配合比设计规范JGJ 55外，尚应符合下列规定：（1）采用混凝土60d或90d强度作为指标时，应将其作为混凝土配合比的设计依据。（2）所配制的混凝土拌合物，到浇筑工作面的坍落度不宜低于160mm。（3）拌和水用量不宜大于175kg/m3。（4）水胶比不宜大于0.55。（5）砂率宜为3842%。（6）拌合物泌水量宜小于10L/m3。4.1.4、在混凝土制备前，应进行常规配合比试验，并应进行水化热、泌水率、可泵性等对大体积混凝土控制裂缝所需的技术参数的试验；必要时其配合比设计应当通过试泵送。4.1.5、在确定混凝土配合比时，应根据混凝土的绝热温升、温

10、控施工方案的要求等，提出混凝土制备时粗细骨料和拌和用水及入模温度控制的技术措施。4.2施工技术措施4.2.1本工程大体积混凝土的浇筑，根据整体连续浇筑的要求，结合实际结构的尺寸大小及混凝土供应条件等情况，根据规范要求底板采用从一端向另一端逐步平推的浇筑方式，由于底板厚度为0.8m（小于1.2m），浇筑时不进行分层而采用一次浇筑够厚度的方法。受到现场地形及场地限制，泵车分别支设在泵房西南角和东南角，浇灌时从北端（轴）开始逐步向南端（轴）推进直至浇筑完成。侧壁及中隔墩分层浇筑，每层浇筑厚度为0.5m。使用插入式振捣器应快插慢拔，插点要均匀排列，逐点移动，顺序进行，不得遗漏，做到均匀振实。移动间距不

11、大于振捣作用半径的1.5倍（一般为3040cm）。振捣上一层时应插入下层5cm，以消除两层间的接缝。振动器插点要均匀排列，可采用“行列式”或“交错式”的次序移动，不混用，以免造成混乱而发生漏振。振动器的操作，要做到“快插慢拔”。每一插点要掌握好振捣时间，过短不易捣实，过长可能引起混凝土产生离析现象。一般每点振捣时间视混凝土表面呈水平不再显著下沉，不再出现气泡，表面泛出灰浆为准。现场配备50和30振动器，加强对钢筋密集处和截面较小处的振捣。振捣棒移动间距应小于50cm，每一振点的延续时间以表面呈现浮浆为度，为使上下层混凝土结合成整体，振捣器应插入下层混凝土5cm。振捣时注意钢筋密集及洞口部位，为

12、防止出现漏振，须在洞口两侧同时振捣，下灰高度也要大体一致。浇筑混凝土必须连续进行，如必须间歇，其间歇时间应尽量缩短，并在前层混凝土凝结之前，将次层混凝土浇筑完毕。间歇的最长时间应按所用水泥品种、气温及混凝土凝结条件确定，停歇超过2h应按施工缝处理。浇筑混凝土时应经常观察模板、钢筋、预留孔洞、预埋件和插筋等有无移动、变形或堵塞情况，发现问题应立即处理，并应在已浇筑的混凝土凝结前修正完好。灌筑侧壁及中隔墩等竖向结构时，为避免墙脚产生蜂窝现象，在施工缝接缝处先铺一层素水泥浆，以保证接缝质量。混凝土浇筑分层振捣，每次浇筑高度不超过振动棒有效长度的1.25倍，即不得超过500mm；在振捣上一层时，插入下

13、层中50mm左右，以消除两层之间的接缝。下料点分散布置。侧壁及中隔墩混凝土浇筑时高度为6.2m，侧壁及中隔墩的断面厚度大于1m，为避免混凝土落差过大产生离析，在泵管端部加设一根4m长软管，浇筑-3.1m以下侧壁及中隔墩混凝土时将软管伸入侧壁和隔墙、中隔墩内，保证混凝土自由下落高度不大于2m，防止由于浇筑时落差过大产生离析。在浇灌过程中对泵管的端部采用钢管夹固，减少泵管端部在泵送过程中的甩动。浇筑混凝土时应经常观察模板、钢筋、预留孔洞、预埋件和插筋等有无移动、变形或堵塞情况，发现问题应立即处理，并应在已浇筑的混凝土凝结前修正完好。不得移动预埋件和预留孔洞的原来位置，如发现偏差和位移，及时校正。侧

14、壁、中隔墩支模前要将侧壁根混凝土凿毛，清除松动的混凝土。振捣棒不得触动钢筋和预埋件。除上面振捣外，下面要有人随时敲打模板。振捣棒移动间距应小于50cm，每一振点的延续时间以表面呈现浮浆为度，为使上下层混凝土结合成整体，振捣器应插入下层混凝土5cm。振捣时注意钢筋密集及洞口部位，为防止出现漏振，须在洞口两侧同时振捣，下灰高度也要大体一致。侧壁墙体浇筑完毕之后，应及时将伸出的搭接钢筋整理到位，用木抹子按标高线将墙上表面混凝土找平。侧壁、中隔墩施工缝留置为2道：第一道为-7.30m，即底板砼浇筑时浇至底板以上500mm处，浇筑量为583m3，按每台泵车浇灌27m3h，两台泵车每小时浇筑量为54 m3

15、，计划浇筑时间=5835411h；第二道为-1.10m，浇至-0.50层梁低处，11925422h。-1.10m以上侧壁混凝土部分同顶板一起浇灌。按循环水泵房下部设计施工总说明要求施工缝采用600宽2mm厚钢板止水带，由于采购钢板止水带材料为630宽2mm厚卷板，钢板止水带现场制作，人工将卷板敲打成直板再进行止水带制作，按F309-S5209-01要求尺寸加工。4.2.2混凝土养护（1）养护是大体积混凝土施工过程的关键性工作，养护的目的是保持适宜的温度和湿度，控制混凝土内外温差及降温速度，促进混凝土强度的正常发展和防止有害裂缝的产生。应根据气候条件采取控温措施，并按需要测定浇筑后的混凝土表面和

16、内部温度，将温度控制在涉及要求的范围以内。温差应控制在25的范围内。保温是为了保持混凝土表面温度不至过快散失，减小混凝土表面的温度梯度，防止产生表面裂缝，亦可充分发挥混凝土的潜力和材料的松弛性。使混凝土的平均总温差所产生的拉应力小于混凝土的抗拉强度，防止产生贯穿裂缝。保温的作用是使尚在混凝土强度发展阶段，潮湿的条件可防止混凝土表面脱水而产生干缩裂缝，亦可使水泥的水化顺利进行，提高混凝土的极限拉伸强度。本工程为大体积混凝土，在混凝土表面抹平后应立即覆盖一层塑料薄膜，对混凝土进行保湿养护，以防止水分蒸发过快产生干缩缝，并根据温度情况在塑料薄膜上覆盖麻袋片，进行保温养护。温差过小，或降温不利时，采用

17、用水浸透保温层，增大导热系数的方法，控制温差和降温速度。本工程泵房底板、侧壁及中隔墩均属于大体积砼养护时间不得少于14天。4.2.3、混凝土试块的留置常温条件下，留置两组：1）同条件一组；2）28天标养一组。防水混凝土抗渗试块按规范规定每单位工程不得少于2组。五、大体积混凝土施工的主要问题1、泌水现象：由于混凝土分层分段浇筑，使混凝土上下浇筑层施工间隔时间较长，各分层之间产生泌水层，导致混凝土层间粘结力降低。2、干燥收缩裂缝：混凝土硬化后，内部的游离水会由表及里逐渐蒸发，导致混凝土相应地产生干燥收缩。在约束条件下，收缩变形导致的收缩应力大于混凝土的抗拉强度时，混凝土就会出现由表及里的干燥收缩裂

18、缝，影响结构的耐久性和承载能力。3、温度裂缝：水泥水化过程中产生大量的热量，每克水泥放出502J的热量，如果以水泥用量350450kg/m3来计算，每方混凝土将放出1750022500kJ的热量，从而使混凝土内部温度升高，在浇筑温度的基础上，通常升高30左右，如果浇筑温度为25，则混凝土内部温度将达到55左右。如没有降温措施或浇筑温度过高，混凝土内部的温度还会更高。混凝土内部的最高温度大约发生在浇筑后的35d，因为混凝土内部和表面的散热条件不同，所以混凝土中心温度高，表面温度低，形成温度梯度，造成温度变形和温度应力，当这种温度应力超过混凝土抗拉强度时，就会产生裂缝。4、施工冷缝：因大体积混凝土

19、的混凝土浇筑量大，在分层浇筑中，前后分层浇筑的间隔时期没有控制在混凝土的初凝之前，遇到了停电、停水及其它恶劣气候条件等因素的影响，致使混凝土不能连续浇筑而出现冷缝。六、混凝土裂缝的预防措施1、对预拌混凝土提出混凝土配合比的材料质量要求，明确使用低水化热的矿渣硅酸盐水泥，石子采用线膨胀系数较小的石灰岩质碎石，粒径控制在530之间，含泥量小于3%。细骨料采用含泥量较低的中粗砂，细度模数为2.53.2，含泥量小于5%。2、掺加级磨细粉煤灰，掺加JK-L型复合缓凝抗裂防水剂，掺量为20Kgm3。3、底板全断面一次性连续浇筑，不留竖向施工缝。4、加强混凝土的振捣，现浇底板和顶板振捣完毕后，用铁滚筒压两遍

20、，终凝前用木抹子搓二遍铁抹子一遍进行抹面，提高混凝土的密实度，减小收缩变形。5、对混凝土浇筑完成后设专人用塑料布覆盖浇水养护。6、混凝土浇筑时间应尽量避开当日的高温时间，对混凝土的输料管采取覆盖浇水的降温方法。7、严格控制水灰比和坍落度。在施工现场对每车混凝土进行坍落度的实测。凡超过要求坍落度值的30mm的不允许卸料。8、加强现浇混凝土板的早期养护，混凝土终凝后12h内即开绐派专人覆盖塑料薄膜并适量浇水养护，养护期为14昼夜。七、质量保证措施1、施工前制定严密的施工措施和各项操作细则，进行周密部署和组织，加强技术交底的执行检查和监督。2、认真做好施工日记，对原材料，混凝土浇捣情况，人员组织、部

21、位、气象条件作好记录，以便作为分析问题的依据。3、外加剂的掺加种类及掺量根据实际由试验室试配确定，施工中定时分别在搅拌站和泵送前测定混凝土坍落度，根据实测情况做适当调整。4、加强混凝土泵送指挥系统，专人负责泵送过程的指挥和联络。5、现场对振捣手进行应知应会考核，合格的振捣手方可上岗振捣，对振捣手定岗定责，奖惩分明。6、加强混凝土养护，特别是早期养护，保持混凝土初凝湿润状态；应根据其气候情况进行洒水养护，防止混凝土出现裂缝。7、用插入式震动棒震捣，混凝土浇筑的自由下落高度不得超过4.0米，超高时应设斜槽下料。混凝土厚度为1.25倍震动棒长度分层进行，并避免触及模板跑位，震捣中不得漏震、欠震、少震

22、、超震。8、砼的泌水控制：施工时，体积积较大且采用泵送砼，水灰比大，这样在浇筑过程中砼成型表面有大量积水，对于泌水控制。具体措施如下：8.1对于表面砼成型时的泌水，砼收浆整平时应将泌水用刮杆赶向施工处，顺着砼流淌坡度流向外侧。8.2对于砼表面在初凝成型时，局部泌水或积水，可用铁板或小勺利用小桶直接盛装。8.3砼表面应整平搓毛。具体施工时，用水准仪在泵房侧壁、隔墙的外露主筋上打上标记，采用尺量控制。9、成品保护9.1、要保证钢筋和保护层垫块的位置正确，不碰动预埋件和插筋。9.2、不用重物冲击模板，保护模板的牢固和严密。9.3、已浇筑混凝土表面要加以保护。10、对以下质量通病进行重点控制，避免质量

23、通病的产生： 10.1蜂窝。产生原因：振捣不实或漏振；模板缝隙过大导致水泥浆流失，钢筋较密或石子相应过大。预防措施：按规定使用和移动振动器。中途停歇后再浇捣时，新旧接缝范围要小心振捣。模板安装前应清理模板表面及模板拼缝处的黏浆，才能使接缝严密。若接缝宽度超过2.5mm，应序填封，梁筋过密时应选择相应的石子粒径。 10.2露筋。产生原因：主筋保护层垫块不足，导致钢筋紧贴模板；振捣不实。预防措施：钢筋垫块厚度要符合设计规定的保护层厚度；垫块放置间距适当，钢筋直径较小时，垫块间距宜密些，使钢筋下垂挠度减少；使用振动器必须待混凝土中气泡完全排除后才移动。 10.3麻面。产生原因：模板表面不光滑；模板湿

24、润不够；漏涂隔离剂。预防措施：模板应平整光滑，安装前要把粘浆清除干净，并满涂隔离剂，浇捣前对模板要浇水湿润。 10.4孔洞。产生原因：在钢筋较密的部位，混凝土被卡住或漏振。预防措施：对钢筋较密的部位（如梁柱接头）应分次下料，缩小分层振捣的厚度；按照规程使用振动器。 10.5缝隙及夹渣。产生原因：施工缝没有按规定进行清理和浇浆，特别是柱头和梯板脚。预防措施：浇注前对柱头、施工缝、梯板脚等部位重新检查，清理杂物、泥沙、木屑。 10.6墙底部缺陷（烂脚）。产生原因：模板下口缝隙不精密，导致漏水泥浆；或浇筑前没有先浇灌足够50mm厚以上水泥砂浆。预防措施：模板缝隙宽度超过2.5mm应予以填塞严密，特别

25、防止侧板吊脚；浇注混凝土前先浇足50100mm厚的水泥砂浆。 10.7埋件位移。产生原因:模板支撑不牢， 埋件固定措施不当，浇筑时受到碰撞引起。预防措施:模板支撑系统要予以充分考虑；要进行复线检查，及时纠正。浇注混凝土时应均匀下料。10.8混凝土表面不规则裂缝。产生原因:一般是淋水保养不及时， 湿润不足，水分蒸发过快或厚大构件温差收缩，没有执行有关规定。预防措施:混凝土终凝后立即进行淋水保养； 高温或干燥天气要加麻袋草袋等覆盖，保持构件有较久的湿润时间。10.9缺棱掉角。产生原因:投料不准确，搅拌不均匀， 出现局部强度低；或拆模板过早，拆模板方法不当。预防措施: 指定专人监控投料，投料计量准确；搅拌时间要足够；拆模板应在混凝土强度能保证其表面及棱角不应在拆除模板而受损坏时方能拆除。拆除时对构件棱角应予以保护。10.10计量不准确。砂、石、水泥(包括散装水泥和水)未经计量或计量不准；外加剂没有按程序操作，而导致混凝土质量下降。11、混凝土缺陷的处理11.1麻面:先用清