六西格玛FMEA表.ppt

1、2003、3、1 杨劲松,6,第6部分：FMEA表,目录,FMEA的使用历史,确认失败机会的来源,定义不同形式之FMEA,学习FMEA的步骤,练习如何制作 FMEA,60年代中期，开始于美国的航天工业,1974年，海军用FMEA原则发展MIL-STD-1629,70年代末期，因保险成本而用在汽车工业,80年代早期：微型电子工业开始使用FMEA， 以便协助改进、提高储存片的好产品的比例,80年代中期：汽车工业开始在制造过程中应用FMEA,1991年：ISO建议使用FMEA,1994年：QS-9000要求使用FMEA,FMEA的使用历史：,失败机会从何而来？,累积失败机会,不明确顾客期望,潜在的安

2、全危机,不良的控制计划； 标准操作程序的失误,不良的流程能力,输入/物料变异,不适的规格界限,测量变异,（生产线上及品管）,设备可靠性,工艺标准含糊,产品及服务有缺陷，当它们,- 脱离制造者预期的状况,- 因设计不良而导致产品不安全，即使产品被完整的制造出来,- 无法达到宣称的效能水平,- 因缺乏足够的警示及说明导致危险,设计不良,- 影响整个生产线的产品服务,服务不良,- 服务未达设计及顾客定义的标准,制造不良,- 原料有缺陷,- 生产过程有错误,不良和缺陷：,系统（System） - 在最初概念及设计阶段中用来分,析系统及子系统,- 专注于潜在的失败模式（因设计问题导致系统功能失败),设计

3、（Design） - 在产品生产前用以分析产品设计,- 专注于产品功能,流程（Process）- 用以分析流程,- 专注于流程输入,FMEA的种类：,时机建议,DFMEA,PFMEA,项目选定,开始,开始,项目及商业计划,更新,产品/流程发展,商品化,完成,更新,持续的,黑带及,商效团队负责更新,FMEA的起始点：,改善流程团队的重要工具，注重在预先的行动,（失败发生前）,依重要顺序使用资源，以确保改善成果对顾客是有效益的,用以记载项目的完成过程,是一个不断检讨、修订及更新的动态文件,流程FMEA的角色：,分析新流程,确认流程 控制计划和标准操作程序的不足,建立改善行动的优先次序,评估流程改变

4、的失败机会,确认可应用多变量分析及DOE研究的变量,发展新流程的指南,帮助建立突破所需的过程,流程FMEA的目的：,流程能力控制表,FMEA 表,PAPWRWORK,TURN STEAM ON TO DICY TANK,LLOAD DMF,LOAD 2MI, BILL OF MATERIALS, ISO PROCEDURES, REWORK, SCALE ACCURACY, PREHEATING, LOAD ACCURACY, CLEANL INESS, RAW MATERIAL, NIXER SPEED, LOAD ACCLRACY, ENVIRONMENT （HEMIDITY）, RAW

5、MATERIAL, WIXER SPEED,流程改善方法论：,因果矩阵表,运用团队方法,领队者必须是此流程的资深员工,建议项目项目参与者：,- 产品设计者,- 流程设计者,- 流程员工/主管,- 品质或审计,- 电脑技术,- 内部上游供应者,- 外部供应者,- 内部客户,FMEA的团队：,Failure Mode（失败模式）,Effect（影响）,Cause（失败原因）,Current Controls（目前控制方法）,FMEA的专有名词定义：,失效模式,- 特定流程输入所发生失败状况，若没有被查出、进,而改正或移除，将会造成Effect,范例,- 温度过高,- 表面污损,- 以前版本的价格表

6、,- 涂漆太薄,- 不正确的PO数值,FMEA的专有名词定义： 失败模式Failure Mode,影响,- 对顾客需求的影响。一般而言以外部顾客为主，,也可包括下游程序的需求,范例,- 温度过高：涂漆龟裂,- 不正确的PO数值：应收账款跟踪错误,- 以前版本的价格表：索价错误,- 涂漆太薄：覆盖不佳,- 表面污损：黏着力不佳,FMEA的专有名词定义： 影响 Effect,失败原因,- 导致Failure Mode发生的流程变异来源。,例如：温度太高起因于温度感应器故障,范例,- 温度过高：温差电偶未校准,- 不正确的PO数值：打字错误,- 以前版本的价格表：索价错误,- 涂漆太薄：溶剂太多,-

7、 确认Cause 必须从最严重的Failure Mode着手,- 表面污损：高悬起重系统,FMEA的专有名词定义： 失败原因 Cause,目前控制计划,- 系统化的方法及设备来防制、查侦Failure modes、,或Causes （在产生 Effects前）,- Controls 包含查核、查检表、检验、实验室测试、,- 预防系统包含安全回复、自动控制及set-up确认,训练、SOPs及预防性维修等,何者对于流程改善比较重要：预防或侦查？,FMEA的专有名词定义： 目前控制计划 Current Controls,失败原因,控制方法,物料或流程输入,流程步骤,外部顾客或下游程序步骤,失败模式

8、(不良品),影响,FMEA的模式：,失败原因,控制方法,物料或流程输入,流程步骤,失败模式 (不良品),影响,预防,侦查,侦查,侦查,何为最佳实例? 何为最差实例?,FMEA的模式：,失败模式 1,失败模式 2,影响 1,失败模式 1,影响 1,影响 2,失败模式 和 影响 并非总是一对一的关系,失败模式和影响的连结：,练习,请使用下页表格写下您项目的一个实际 Input,列出两个或三个输入错误的可能，意即 Failure mode,对每个 Failure mode，列出对顾客或下个流程所产,生的影响（ Effect）,对每个 Failure mode，列出一个或多个引发错误的原因（Cause

9、s）,对每个原因，最少列出一个能预防或侦查的控制 Control,练习,Input,Failure mode,Effects,Causes,Controls,失败机会优先值Risk Priority Number (RPN),FMEA 的输出是 Risk Priority Number (RPN),RPN为下列数据的计算值,- 潜在和已有的失败模式failure modes,- 问题发生所造成影响Effects的严重度,- 在产品送至顾客前，可侦测失败的能力,RPN 为三数值之乘积，每一数值各代表 影响、原因和控制：,RPN =严重度Severity 发生度 Occurrence 侦查度 De

10、tection,原因Cause,影响Effects,控制Controls,FMEA的严重度评估表：,FMEA的发生度评估表：,FMEA的侦察度评估表：,失败原因,控制方法,物料或流程输入,流程步骤,失败模式 (不良品),影响,防制,侦查,侦查,侦查,因理解侦查（Detection Score）有些困难，我们来做一个练习。请给每个方块一个侦查评分：,练习,解答,小 考 ！,花5分钟时间填入结果（外部及内部）及应该采取的改善 活动，另外10分钟和您的小组讨论，请准备表达您的结果,RPN 的动态观,哪个评分受设计影响最大？,哪个评分受制造影响最大？,有非常多种评分定位法（定量或定性）,有两种评分级别

11、（1-5 及 1-10）,1-5 级较利于团队决定评分,1-10 级可提供较精确的评量，其评分范围较大,一般而言1-10 级被视为最佳的方法,FMEA的评分方法：,对于每个流程输入，决定所有输入可能发生失败之模式（Failure modes),2. 对于每个输入的Failure Modes ，决定此失败对顾客之Effect 不要忽略了内部顾客,3. 确认每个Failure Modes 潜在的Causes,4. 列出每个Causes 或Failure Modes 目前的Controls,5. 建立Severity ,Occurrence ,and Detection的评分等级,6. 评分每个Ca

12、use 之Severity ,Occurrence 及Detection,7. 计算每个Causes之RPN值,8. 建议降低高RPN值的改善行动,9. 执行适当的改善行动，并重新计算RPN值,FMEA表的作成步骤：,FMEA 工作表,在我们讨论范例前，先看下列FMEA工作表。此表提供的信息可直接转换至FMEA表。此工作表的目的是使团队把重点放在FMEA表的输入而非给予评分！,基本输入确认后，才给予评分,对于每个流程输入，决定所有可能发生的Failure modes （失败模式）,在C&E Matrix（因果矩阵）最前面两栏是流程步骤及其主要流程输入,首先我们列出流程步骤输入：,2. 对于每个

13、输入的 Failure mode，决定此失败对顾客的Effect（影响）,这些影响为对内部顾客（下游流程）或最终顾客的需求影响：,3. 确认每个Failure mode，决定此失败对顾客的causes（失败原因）,在大多数的实例中，通常Failure mode会有一个以上Causes，但在此 练习中我们将简化分析步骤,4. 列出每个cause 或Failure mode，目前的Controls（控制方法）,对每个Failure modeCauses，我们列出如何防止每个Causes或 侦查每个Failure mode,对每个标准操作的程序，我们将列出程序号码,这就是FMEA 如何在目前的Con

14、trol Plan 中确认其初步不足之处 流程小组可以立即改善的地方,5. 评分每个原因的严重度、发生度和侦察度,我们现在准备将工作表的资料转换到FMEA,您可将工作表内容复制至适当的FME 表格栏位，然后开始计算RPN值,5. 计算FMEA表中的RPN值,对每一列，将Severity, Occurrence 及 Detection相乘算出RPN值,Excel表格会帮您自动计算结果,然后以RPN值排序,注意您必须确认包含所有的栏位，然后才进行Failure Modes, Effects, Causes 及目前 Controls 排序,RPN 的评估,当您计算每个 Failure Mode /

15、Cause / Controls 组合之RPN值后，检讨结果及探讨其中之意义,- 进行直觉检测 这些项目依 Pareto原理排序后，其结果合理吗？,- 如果没有，就可能是 ratings 之标准不一,决定下个可能的步骤：,- 数据收集,- 实验,- 流程改善,- 执行流程控制,7. 建议降低高 RPN 值的改善行动,对于高 RPN 值方面改善的行动,只对高 RPN 值做建议行动,关键是专注！,8. 执行适当的改善行动并重新计算 RPN 值,练习,在 流程中找出三个主要输入 变量来制作您的FMEA,以活动挂图或电脑屏幕示的 Excel spreadsheet 来进行报告,在小组简报中列出学到的经

16、验教训,您有20分钟准备！,结果,FMEA 的推展方法：,方法一（以C&E Matrix 为始),- 由C&E Matrix analysis 得分最高的主要输入开始,- 将这些主要输入FMEA工作表,- 计算RPN值并对于 RPN 最高值提出改善行动,- 若有时间可以继续探讨其他的主要输入来完成 FMEA程序,方法二（以顾客为中心),- 在工作表中填入顾客所提的 Failure Mode 及其Effects。,将资料复制于FMEA表并给Severity Rating,- 对于高的Severity Rating, 列出其Causes 并评分其Occurrence,- 对最高的Severity

17、* Occurrence 评分，评估其目前的 Controls 方法,- 对于最高之 RPN 值建议改善行动,方法三（包含全流程),- 对小流程是极佳的方法,- 填入FMEA 工作表（从第一流程步骤至最后步骤）,- 对所有的 Cause 评分其中 SEV，OCC and DET,- 对于最高之 RPN 值建议改善行动,方法四（极度专注),- 从Pareto 中找出最高的不良项目(Fiber Breakouts)或,Failure Mode（温度变异）,- 在FMEA中只专注所确认的不良项目或 Failure Mode,- 目的：删除Failure Mode,FMEA 的推展方法：,FMEA的运

18、用方法总结： （以客户为中心）,1、定义：对缺陷的预测和缺陷的再发防止的分析工具,2、运用：当100%正确执行流程,产品仍存在缺陷,找出流程漏洞,进行流程再造。 （设计/制造/销售） 找出流程执行过程中容易出错的地方,提出作业限制和保证方法,完善流程.,3、特点：将众多输入变量从“结果对客户的影响程度”、“问题发生几率”和“目 前控制程度”三方面进行“量化”，加权评分后计算、排序，从而找出 “关键”变量。,4、输入来源：流程图 因果矩阵 流程历史失败记录和执行不良记录 流程作业指导书,5、输出值：失败机会优先值（RPN） 列出预防失败原因和调查失败模式的行动。 已采取的改善活动记录,FMEA表

19、格的制作总结： 初步评估：（110级为最佳的评分方法）, RPN失败机会优先值： RPN = SEV OCC DET （失败机会优先值 = 严重度 发生度 侦查度） SEV失败结果的严重等级:（ 针对内部客户或最终客户的需求） * 1 = 不严重 ， 10 = 非常严重 OCC引起失败的原因的发生机率： * 1 = 不常发生 ， 10 = 常发生 DET目前控制的侦查能力或预防的能力： * 1 = 侦测到机率大 ， 10 = 侦测到机率小, 长期记录：, RPN的动态观：,哪个评分受设计影响最大？哪个评分受制造影响最大？,* 只对高RPN值做改善行动，关键是“专注”！, 关于FMEA几个概念的重申和强化 1 关于频度： 。频度是指某一失效起因或机理出现的可能性大小评估（二者择其高）。 。英文原文： Occurrence is the likelihood that a sp