机械制造技术课程设计-镶铜套齿轮机械加工工艺规程设计

1、 机械制造工艺学课程设计 机械制造技术基础课程设计学 院： 专 业： 班 级： 课程名称： 指导老师： 设计时间： 目录一、镶铜套齿轮的工艺分析31.1零件的结构特点及应用31.2镶铜套齿轮图样分析3二.毛坯的选择42.1毛坯类型分析42.2确定机械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸5三.选择定位基准63.1基准的选择6四.工序集中和分散考虑74.1工序集中74.2工序分散7综上以及结合生产要求（5000件），采用工序集中。7五.制订零件的机械加工工艺规程8六、机床设备和工艺装备的选用106.1选择机床106.2 选用工艺设备10七工序加工余量的确定，工序尺寸11八、确定工序的切削用量14九、 提高

2、劳动生产率的方法171.缩短单件时间定额172.采用先进工艺方法173. 进行高效及自动化加工17十、课程设计体会18十一、参考资料19一、镶铜套齿轮的工艺分析全套图纸加扣 3346389411或30122505821.1零件的结构特点及应用铜套硬度和耐磨性都很高，可用于制造重荷载、高速度和较高温度下工作，铜套受强烈摩擦的零件，如连杆衬套、齿轮、蜗轮等。1.2镶铜套齿轮图样分析图所示零件是镶铜套齿轮1、 题目所给定的是镶铜套齿轮，齿轮和套筒装配，用一个斜孔来定位，齿轮和套筒的精度都不是很高，2、齿轮需要铣平面和钻孔，平面的粗糙度为1.6，需要粗铣和精铣，并且是两面都要铣，钻孔为直径32的孔，粗

3、糙度为1.6需要钻-扩；套筒加工需要钻孔直径为25，粗糙度为1.6需要钻-扩。二.毛坯的选择2.1毛坯类型分析机械加工常用的毛坯有铸件、锻件、型材及焊接件。不同的毛坯种类及毛坯的精度、粗糙度和硬度等对机械加工工艺过程有着直接的影响。还有毛坯的形状和特性，直接会影响到机械加工的难易、材料的消耗等。齿轮类零件应根据不同的工作条件和使用要求选用不同的材料并采用不同的热处理规范（如调质、正火、淬火等），以获得一定的强度、韧性和耐磨性。45钢是齿轮类零件的常用材料，它价格便宜经过调质（或正火）后，可得到较好的切削性能，而且能获得较高的强度和韧性等综合机械性能,齿轮类毛坯，常用锻件，根据生产规模的不同，毛

4、坯的锻造方式有自由锻和模锻两种。毛坯经过加热锻造后，可使金属内部纤维组织表面均匀分布，获得较高的抗拉，抗弯及抗扭强度；锻造后的毛坯，能改善金属内部组织，提高其抗拉，抗弯等机械性能。同时，因锻件的形状和尺寸与零件相近，可以节约材料，减少切削加工的劳动量，降低生产成本。在选择锻件的制造方法时，并非是制造精度高就越好，需要综合考虑机械加工成本和毛坯制造成本，以达到零件制造总成本最低的目的。当生产批量较大，锻件一般采用模锻法生产。铜套硬度和耐磨性都很高，可用于制造重荷载、高速度和较高温度下工作，铜套受强烈摩擦的零件，如连杆衬套、齿轮、蜗轮等。所以铜套选择ZQSn6-6-3.根据齿轮的制造材料（45钢）

5、、铜套材料为ZQSn6-6-3.，镶铜套齿轮毛坯类型现选用锻件；毛坯采用模锻。2.2确定机械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸齿轮的零件材料为45钢，根据上述原始材料及加工工艺，确定各加工表面的机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下：1、直径44.5mm的左、右端面查机械制造工艺设计简明手册可知粗铣加工余量为3mm，精铣为1mm，可知：毛坯的宽度为32+3+3+1+1=40mm。2、钻直径32的孔查机械制造工艺设计简明手册可知钻孔加工余量为2mm。钻孔31mm，扩孔32mm。毛坯的尺寸为28mm。3、钻直径25mm的孔查机械制造工艺设计简明手册可知钻孔加工余量为2mm。钻孔24mm，扩孔25mm，毛坯

6、的尺寸为22mm。三.选择定位基准3.1基准的选择粗基准选择考虑的重点是如何保证各加工表面有足够的余量，及保证不加工表面与加工表面的尺寸、位置符合零件图样设计要求。还要考虑装夹方便、可靠，选一大端面和外圆作为定位粗基准。精基准选择考虑的重点是如何减少误差。保证加工精度和安装方便。镶铜套齿轮的设计基准是内孔，根据基准重合原则，并同时考虑统一精基准原则，选内孔作为主要定位精基准。考虑定位稳定可靠。选一大端面作为第二定位精基准。四.工序集中和分散考虑4.1工序集中工序集中就是将零件的加工集中在少数几道工序中完成，每道工序加工内容多，工艺路线短。其主要特点是：1.可以采用高效机床和工艺装备，生产率高；

7、2.减少了设备数量以及操作工人人数和占地面积，节省人力、物力；3.减少了工件安装次数，利于保证表面间的位置精度；4.采用的工装设备结构复杂，调整维修较困难，生产准备工作量大。4.2工序分散 工序分散就是将零件的加工分散到很多道工序内完成，每道工序加工的内容少，工艺路线很长。其主要特点是：1.设备和工艺装备比较简单，便于调整，容易适应产品的变换,对工人的技术要求较低；2.可以采用最合理的切削用量，减少机动时间；3.所需设备和工艺装备的数目多，操作工人多，占地面积大。综上所诉：工序集中或分散的程度，主要取决于生产规模。一般情况下，单件小批生产时，采用工序集中，在一台普通机床上加工出尽量多的表面；批

8、量生产时，采用工序分散。综上以及结合生产要求（5000件），采用工序集中。五.制订零件的机械加工工艺规程5.1选择表面加工方式1） 左右端面 采用铣削方法。2） 两内孔-斜孔 采用钻-扩-铰方法加工。5.2镶铜套齿轮的工艺路线工序号工序名称工序内容车间工段设备01锻将材料锻造成形02热齿部高频感应加热淬火44-48HRC03铣粗铣-精铣直径44.5mm的左端面机加工实训车间X6128型数控铣床04铣粗铣-精铣直径44.5mm的右端面机加工实训车间X6128型数控铣床05钻钻-扩32mm的内孔机加工实训车间Z3025型摇臂钻床06钻钻-扩25mm的内孔机加工实训车间Z3025型摇臂钻床07钻钻-

9、铰3mm的70度斜孔机加工实训车间Z3025型摇臂钻床08车车倒角机加工实训车间CA6140型卧式车床09检检查工件，是否符合图纸要求5.3齿轮类零件加工工艺规程注意点齿轮类零件中工艺规程的制订，直接关系到工件质量、劳动生产率和经济效益。一零件可以有几种不同的加工方法，但只有某一种较合理，在制订机械加工工艺规程中，须注意以下几点：（1）零件图工艺分析中，需理解零件结构特点、精度、材质、热处理等技术要求，且要研究产品装配图，部件装配图及验收标准。 （3）粗基准选择：有非加工表面，应选非加工表面作为粗基准。对所有表面都需加工的锻件齿轮，根据加工余量最小表面找正。选牢固可靠表面为粗基准，同时，粗基准

10、不可重复使用。 （4）精基准选择：要符合基准重合原则，尽可能选设计基准或装配基准作为定位基准。符合基准统一原则。尽可能在多数工序中用同一个定位基准。尽可能使定位基准与测量基准重合。选择精度高、安装稳定可靠表面为精基准。六、机床设备和工艺装备的选用 6.1选择机床 根据传动轴的工艺特性，由于此次生产量要求达到5000件，且各表面、内孔粗糙度要求较高，故选用数控铣床，此选用X6128，钻床选用Z3025，并且需要倒角，使用CA6140卧式车床即可。 6.2 选用工艺设备（1） 选择夹具该零件的加工工艺不需要专用夹具。工艺装备采用通用夹具（三爪卡盘及顶尖）和机用虎钳。（2）选择刀具刀具的选择是数控加

11、工工艺中的重要内容之一，不仅影响机床的加工效率，而且直接影响零件的加工质量。应考虑以下方面：（1） 根据零件材料的切削性能选择刀具。（2） 根据零件的加工阶段选择刀具。（3） 根据加工区域的特点选择刀具和几何参数。由于我们要加工的零件材料要求为45钢，根据要求，选择高速钢。（1） 铣端面： 立铣刀（2） 钻孔 高速钢钻（3） 倒角 外圆车刀、镗孔刀（3）选择量具铣削、钻孔采用测量范围为0-100mm，规格为300*0.05的双面游标卡尺，七工序加工余量的确定，工序尺寸（1）对零件44.5左端端面表面加工工艺路线为：粗铣-精铣。由工序03组成，查表可得各个工序余量：精铣余量为3mm，粗铣余量为1

12、mm。总加工余量为4mm。计算各项工序尺寸：精车后达到图纸上的尺寸36，其表面粗糙度为Ra1.6m。精铣前尺寸：36+1=37mmmm粗铣前尺寸：40mm 表5-1工序名称工序余量（mm）表面粗糙度Ra(m)工序基本尺寸(mm)尺寸(mm)精铣11.63736粗铣36.34037锻造40（2）对零件44.5右端端面表面加工工艺路线为：粗铣-精铣。由工序04组成，查表可得各个工序余量：精铣余量为3mm，粗铣余量为1mm。总加工余量为4mm。计算各项工序尺寸：精车后达到图纸上的尺寸32，其表面粗糙度为Ra1.6m。精铣前尺寸：32+1=33mmmm粗铣前尺寸：36mm 表5-2工序名称工序余量（m

13、m）表面粗糙度Ra(m)工序基本尺寸(mm)尺寸(mm)精铣11.63332粗铣36.33633锻造36（3）对零件32H7内孔加工工艺路线为：钻-扩。由工序05组成，查表可得各个工序余量：钻孔余量为3mm，扩孔余量为1mm。总加工余量为4mm。计算各项工序尺寸：精车后达到图纸上的尺寸32H7，其表面粗糙度为Ra1.6m。扩孔前尺寸：31+1=32mmmm钻孔前尺寸：28mm 表5-3工序名称工序余量（mm）表面粗糙度Ra(m)工序基本尺寸(mm)尺寸(mm)扩孔11.63132钻孔36.32831锻造28（4）对零件25H7内孔加工工艺路线为：钻-扩。由工序06组成，查表可得各个工序余量：钻

14、孔余量为2mm，扩孔余量为1mm。总加工余量为3mm。计算各项工序尺寸：精车后达到图纸上的尺寸25H7，其表面粗糙度为Ra1.6m。扩孔前尺寸：24+1=25mmmm钻孔前尺寸：22m表5-4工序名称工序余量（mm）表面粗糙度Ra(m)工序基本尺寸(mm)尺寸(mm)扩孔13.22425钻孔26.32224锻造22（5）对零件3斜孔加工工艺路线为：钻-铰。由工序07组成，查表可得各个工序余量：钻孔余量为2.8mm，铰孔余量为0.2mm。总加工余量为3mm。计算各项工序尺寸：精车后达到图纸上的尺寸3，其表面粗糙度为Ra6.3m。铰孔前尺寸：2.8+0.2=3mmmm钻孔前尺寸：0mm 表5-5工

15、序名称工序余量（mm）表面粗糙度Ra(m)工序基本尺寸(mm)尺寸(mm)铰孔0.26.32.83钻孔2.86.302.8锻造0（8）车倒角，由工序08。八、确定工序的切削用量确定切削用量的原则：首先应选去尽可能大的背吃刀量，其次在机床动力和刚度允许的条件下，又满足以加工表面粗糙度的情况下，选取尽可能大的进给量。最后根据公式确定最佳切削速度。工序03 粗铣直径50mm的左端面加工条件工件材料：45钢，锻造毛坯。加工要求：粗铣直径44.5mm的左端面机床：数控铣床刀具：刀片高速钢，刀杆尺寸50*12mm，前角=20，后角=20，计算切削用量粗铣直径44.5mm的左端面进给量f根据切削用量简明手册

16、、数控加工工艺可查得每齿进给量f=0.1mm/r取刀具为5个齿，f=0.5mm/r。查得切削速度V=30m/min，确定主轴转速 n=1000v/3.14*d=1592r/min工序03 精铣直径50mm的左端面。刀具同上，f=0.2mm/r, V=30m/min, n=1592工序04 粗铣直径44.5mm的右端面。工序04 精铣直径44.5mm的右端面。 都同上工序05 钻直径31mm的孔。加工条件 工件材料：45钢，锻造毛坯。加工要求：钻直径31mm的孔。机床：数控铣床刀具：高速钢钻头，刀杆尺寸70*31mm计算切削用量进给量f根据切削用量简明手册可查得进给量f= 0.6mm/r查得切削

17、速度V=11.5m/min确定主轴转速 n=1000v/3.14*d=118.1 r/min工序05 扩直径32mm的孔。F=1 mm/r，根据切削用量简明手册表2.12表2.30查得T=110，ap=0.8，d=24.8mm，Cv=48，Zv=0.3，Xv=0.2，Yv=0.5，m=0.3 ZvV= Cv d /T *apxv*fyv*kv=30.61 m/minn=1000v/3.14*d=393 r/min工序06 钻直径24mm的孔。加工条件 工件材料：45钢，锻造毛坯。加工要求：钻直径24mm的孔。机床：数控铣床刀具：高速钢钻头，刀杆尺寸70*24mm计算切削用量进给量f根据切削用量

18、简明手册可查得进给量f= 0.5mm/r查得切削速度V=10.3m/min确定主轴转速 n=1000v/3.14*d=136.6.r/min工序06 扩直径25mm的孔。F=0.8 mm/r，根据切削用量简明手册表2.12表2.30查得T=110，ap=0.8，d=24.8mm，Cv=48，Zv=0.3，Xv=0.2，Yv=0.5，m=0.3 ZvV= Cv d /T *apxv*fyv*kv=38.26 m/minn=1000v/3.14*d=491.3 r/min工序07 钻直径2.8mm的孔。工序07 铰直径3mm的孔。工序08 车倒角。工序09 检查。九、 提高劳动生产率的方法 1.缩

19、短单件时间定额 （1） 缩短基本时间 提高切削用量，减少切削行程，合并工步，多件加工都可以缩短基本时间。 （2） 缩减辅助时间 直接缩减辅助时间，实现辅助动作的机械化和自动化可减少辅助时间。间接缩减辅助时间，使辅助时间与基本时间部分或全部重合，从而减少辅助时间。 2.采用先进工艺方法 （1） 对特硬，特脆，特韧材料及复杂型面采用特种加工来提高生产率。 （2） 在毛坯制造中广泛采用冷挤压，热挤压，粉末冶金，失蜡铸造，压力铸造，精锻和爆炸成型等新工艺，能提高毛坯精度，实现少，无切削加工，节约原材料，经济效果十分显著。 （3） 改进加工方法3. 进行高效及自动化加工 自动化是提高劳动生产率的一个极为重要的方向。十、课程设计体会 通过对镶铜套齿轮的机械加工工艺过程的课程设计,可以知道编制零件的的工艺规程,是一项实践性很强的工作,需要熟练掌握工艺规程制定的原则。在课程设计的过程中我体会到:首先要做好工艺编制的认真思考，明白每一步工艺规程的