喷砂与喷漆技术规定

1、喷砂与涂漆技术规范1 范围本规范规定了产品表面的油漆选择、涂装工艺流程、表面处理、预涂、涂漆工作、材料施工中的控制要点、油漆破损面的修复、检查、油漆的储存和保管及安全事项。本规范适用于需要涂漆的所有产品喷砂、喷漆操作及检验。2 规范性引用文件下列文件中的条款通过本规范的引用而成为本规范的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用本规则，然而，鼓励根据本规则达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本规则。GB 1720 漆膜附着力测定法GB 1731 漆膜柔韧性测定法GB 1764 漆膜厚度测定法3 油漆选择

2、底 漆 灰色环氧富锌底漆100 中间漆 环氧中间漆EX-300面 漆 红色聚氨脂6000其他种类漆：底 漆、中间漆、面漆4 涂装工艺流程表面处理 预涂 喷涂环氧富锌底漆 喷涂环氧中间漆 喷涂聚氨脂面漆5 表面处理清理焊接缺陷及棱边应在各焊接工序后进行。静水压试验、气密封试验完工后压力容器本体不得进行范围和深度较大的磨修，不得进行任何焊接，否则应重新进行水压试验或气密试验。压力容器用压缩空气吹干后，进行表面除油脂工序，确保涂漆后没有不能涂漆的死角。5.1 焊接缺陷所有粗糙的焊缝、焊渣、飞溅、气孔、搭接头应采用动力工具去除，直到获得一个无棱角及尖锐凸起的平整均匀的光滑表面，粗糙的焊道、气孔、裂纹、

3、咬边应按照相关规定重新焊接。5.2 棱边将结构件所有的毛刺、尖锐棱、边角都要倒钝。在喷砂处理前，所有的结构型钢、支架、焊缝和板边的所有锐边打磨到至少R1.5半径圆角。5.3 除油脂小面积的污染表面可用蘸有溶剂（汽油、三氯乙烯）的抹布擦拭干净；大面积的污染表面喷淋清洁剂溶液，浸5分钟，刷洗，待表面油、脂得到充分反应后，再用淡水冲净。盐分用高压淡水冲净。不得用酸洗方法清洗。废液应按环保条例的规定妥善处理。5.4 加工面的处理加工面（含：电镀面）不须喷砂处理。但加工面或漆膜破损处，涂漆前应用电动或风动砂轮或360号砂纸除去油膜、灰尘、锈皮或剥落的漆皮。5.5 喷砂除锈5.5.1 当环境的相对湿度超过

4、85%，或构件表面温度低于露点温度3时，不能进行喷砂等表面清理施工，如果已经完成喷砂等表面清理施工，也要等相对湿度低于85%后，重新进行表面清理。5.5.2主要部件表面除锈等级必须达到Sa2.5级，辅助部件表面除锈等级必须达到Sa2级或St3级。喷砂除锈标准ISO 8501 Sa2.5级也就是近乎达到白色金属的清洁度，在不放大的情况下进行观察，表面无可见油脂和油垢，并无氧化皮、铁锈、油漆涂层和异物，任何残留物为点状或条状色斑，且残留物不得超过5%。ISO St3级指非常彻底的手工和动力工具清理，在不放大情况下进行观察，表面无可见油垢和污垢，并且没有附着氧化皮、铁锈、油漆涂层和异物。表面应具有金

5、属底材的光泽。5.5.3 喷砂处理达不到的地方用手工和电动工具除锈，除锈等级达到St3标准，不得有死角。5.5.4 阀体、缓冲管、耐磨短接及长度小于1.5m管线采用抛丸处理，钢丸的尺寸应控制在1216目。钢丸材料在使用之前，应用规定的筛孔对钢丸进行检测。5.5.5 钢丸材料不应有油和水分，所有钢丸材料应保证绝对的洁净和干燥，含有杂质或掺杂的喷丸材料不能使用。不规则喷丸与圆形喷丸比例为1/2或2/3。对钢丸如有特殊的要求，按油漆厂家的规定执行。5.5.6 在气源和压力罐之间应设有油、水分离装置，确保压缩空气中不含油污和水分。油水的检测工作每次喷砂前都要进行并定期清理分离装置。压缩空气压力为7 k

6、g/cm28 kg/cm2（0.7MPa0.8MPa）。5.5.7 喷砂用砂应选用硬度大于或等于（）9，粒度范围812目的棕刚玉金刚砂或其他符合要求的金刚砂种类。喷砂时喷枪与表面成8090，用内径10mm的文丘里喷嘴。5.5.8 压缩机中的空气温度不得超过150F（65.5）。5.5.9喷射除锈合格后的钢材表面在8h（小时）内（不允许隔夜）要立即涂一层完整的底漆。6 预涂每一道油漆都要对全部手工焊缝及不易喷涂的区域进行预涂，预涂用的刷子定期替换。不允许漏涂或少涂，尤其注意隐蔽部位。预涂处理要求先用刷子处理低处焊缝，涂基材前（无气喷涂、凹坑刷涂），处理基材上的焊缝。7 涂漆工作7.1环氧富锌底漆

7、施工7.1.1调配 环氧富锌底漆为双组份清漆，包装配比为主剂/固化剂等于（=）12Kg/1Kg，稀释剂为环氧富锌漆稀释剂。调配时一边搅拌主剂一边把固化剂倒入，再加入15%20%的环氧富锌漆稀释剂，搅拌至混合均匀。活化30min（分钟）可以使用。混合后使用期限为8h（小时），环境温度（20）每升高10，其混合使用期限会相应缩短，因此应按每天使用量混合。7.1.2施工 施工采用无空气喷涂方式，喷涂时保持动力工具搅拌。喷漆工件必须摆放在专用的喷漆架上，严禁工件与地面接触。喷漆时喷枪应与被喷面垂直，距离为600mm 900mm，应调整喷枪把手方位以将干漆雾降到最低程度。喷涂次序应视对已喷涂层的损害降到

8、最低而定。7.1.3膜厚控制 富锌漆涂装膜厚为40m。在施工中无法计量厚度，但应在涂装过程中进行油漆耗量控制，同时注意保证完全覆盖基材。7.1.4涂装间隔 最小涂装间隔为16h（小时）（环境温度20，相对湿度50%）。若温度低或湿度大，最小涂装间隔要延长。具体施工时可热气半硬干燥指压法进行判断。最大涂装间隔为14天。超过最大涂装间隔要进行砂纸拉毛处理。7.2环氧EX300中间漆施工7.2.1调配 环氧EX300中间漆为双组份涂料，包装配比为主剂/固化剂11.5/1，稀释剂为环氧稀释剂。调配时一边搅拌主剂，一边将固化剂倒入主剂中，再加入重量比1520%的稀释剂，机械搅拌2min3min（分钟）。

9、活化15 min（分钟）可使用。混合后其混合使用期为8h（小时）（环境温度20），环境温度每升高10，相应缩短，因此应按当天使用量混合。7.2.2施工 施工可采用喷涂方式，也可采用辊涂方式。喷涂推荐使用电动无空气喷涂设备，压力150kg/cm2，枪嘴：517519。7.2.3膜厚控制 标准干膜厚度为70m，按重量比加20%稀释剂时对应湿膜厚度为144m，施工时随时用湿膜卡进行湿膜厚度测定，施工后油漆膜厚度应达到144m。7.2.4涂装间隔 最小涂装间隔为8小时（环境温度20，相对湿度50%），若温度低或湿度大，最小涂装间隔时间要延长，具体施工时可根据半硬干燥指压法进行判断。无最大涂装间隔。7.

10、2.5漆膜干燥后，涂膜表面应平整光滑，无针孔、无气泡、无漏涂等漆病。7.3聚氨脂面漆施工7.3.1调配 聚氨酯面漆为单组份漆，稀释剂为聚氨脂面漆稀释剂。调配时一边搅拌一边加入重量比15%20%的聚氨酯稀释剂，机械搅拌至均匀。活化30 min（分钟）可使用。7.3.2施工 施工可采用喷涂方式，也可采用辊涂方式。7.3.3膜厚控制 标准干膜厚度为35m，按重量比加20%稀释剂时对应湿膜厚度为91m，施工时随时用湿膜卡进行湿膜厚度测定，施工后油漆膜厚度应达到91m。7.3.4涂装间隔 最小涂装间隔为6小时（环境温度20，相对湿度50%），若温度低或湿度大，最小涂装间隔时间要延长，具体施工时可根据半硬

11、干燥指压法进行判断。无最大涂装间隔。7.3.5验收 漆膜干燥后，表面应平整光滑，无针孔、无气泡、无漏涂等漆病。7.4 其他种类漆7.4.1调配和涂装按油漆供应商提供的使用说明书进行操作。7.4.2 膜厚控制 施工时随时用湿膜卡进行湿膜厚度测定，直到规定厚度。7.4.3 涂装间隔 执行使用说明书规定。7.4.4 验收 漆膜干燥后，表面应平整光滑，无针孔、无气泡、无漏涂等漆病。8 材料施工中的控制要点8.1 表面清洁度控制。每一层涂料施工前都应确保表面清洁，以保证涂装后的质量达到要求。8.2 中间漆、面漆膜厚控制。施工时随时测量涂层湿膜厚度，避免膜厚不足或超厚。8.3 中间漆、面漆外观质量控制。施

12、工后涂层表面应平整光滑，无漏涂、无气泡、无针孔等漆病。8.4 环境控制8.4.1 料施工时环境温度在540之间为宜。8.4.2 涂料施工时环境空气相对湿度小于85%。8.4.3 基层表面温度应高于空气露点3。9 油漆破损面的修复9.1 底漆在生产流程过程中已被损坏，所有损坏和疏松的油漆要清除干净，用溶剂清洗干净油脂、污物或高压热蒸汽清理干净油污及杂质。在可以用喷丸处理的地方，用喷丸彻底清除干净。表面处理应达到相应Sa2.5级标准。在不能用喷丸处理的地方，允许用动力工具打磨至St3级标准。9.2 已做完油漆的部位至少搭接50mm，并用砂纸片拉出一个能逐步分出层次的平滑过渡区，整个拉毛区宽150

13、mm200mm。按照油漆规定逐层修补。并喷涂相同的底漆及遵守干燥时间、厚度等技术要求。9.3 喷涂表面喷涂前必须是洁净、干燥的，无各种污染物。9.4 表面处理完后，应立即喷涂底漆。小范围可用刷子涂抹，每一层补漆应以刚遮盖住本漆为止。9.5 刷漆应得到一个厚度几近均匀、表面光滑的涂层。刷痕尽能得少。9.6 面漆修补前，应检查底漆是否有漏涂及表面质量问题，否则按上述方法进行修复。9.7 如果油漆还没涂完，任何有油或脏物的表面，都要进行再次表面处理，按指定的遍数，涂底漆和面漆。9.8 所有老化及受损的面漆应遵循上述表面处理的方法，处理表面应达到相应Sa2.5级标准。再按涂漆的规范按指定的遍数，喷涂。

14、9.9 有些油漆品种补涂时，采用的是不同的油漆，应严格按照厂家规定执行。10 检查10.1 油漆干透后漆膜应牢固地粘附在涂面上，不得有发粘、脆裂、脱皮、皱皮、气泡、斑痕及粘附颗料杂质等缺陷；外观漆膜应均匀、细致、光亮平整，颜色一致，不得有流痕和明显的刷痕。10.2 干透性检查：用大拇指在漆膜上按压，不得有凹陷及指印。10.3 附着力检查：在漆膜上用利刀划一十字裂口，顺裂口边缘往下剥，如整块漆膜容易从涂面上脱落则为不合格。对产品漆膜质量要求较高时，可按国家标准GB1720漆膜附着力测定法进行。10.4 粘手性检查：用手轻摸涂漆表面，如不粘手则为合格。10.5 硬度检查：用手指甲在漆膜上刻划，如无

15、明显凹陷划痕则为合格。10.6 柔韧性检查：用利刀刮下漆膜，如刮下的漆屑不碎裂又不粘在一起，而是卷起来，则为合格。对漆膜柔韧性要求较高时，应按GB1731漆膜柔韧性测定法进行。10.7 厚度检查：可按国家标准GB1764漆膜厚度测定法进行检查。测量工具：测厚仪。10.8 产品上涂层未经检验，不得装配或入库。11 油漆的储存和保管11.1 涂料库房必须干燥、阴凉、通风、隔热、无阳光直接照射、邻近无火源、应用水泥或其它横栅将桶垫空，以免受潮生锈穿漏。11.2 不得将棉纱、纸屑等丢弃在仓库内，涂料空桶应集中堆放在通风良好的地方，并定期处理，以免空桶中的残渣氧化蓄热产生自燃，引起火灾。11.3 涂料入

16、库前应登记，填写制造厂名、批号、出厂日期和规定贮存保管期，依照先进先用的原则，贮存期将满前应通知生产部门领用，避免变质报废。11.4 各涂料品种，特别是红丹漆和防污漆，内含重质颜料，容易汀底硬结，应经常将桶翻转，最好每月进行一次，以减少颜料的沉淀，硬结倾向。11.5 按各种用途发给所需牌号的漆，分别存放，不可弄错。 12 安全事项12.1 喷涂工穿戴好各种防护用具，如防护衣、防毒面具、口罩、眼镜、手套等。12.2 操作区应有隔离地带。12.3 在施工和干燥期间采取适当的通风和预防措施，使雾粒和挥发的溶剂处于安全浓度范围内，防止造成中毒事故。12.4 使用涂料前，须阅读各组分的安全数据表，混合料具有各种组分的危险性，在储存、处理和使用时必须严格遵守安全事项。不正确地使用和处理本品