红酸果案例报告-第1小组.ppt

1、红酸果案例分析,MBA08D班 第一小组,我们的团队,指导教师：王明舰 组员：费英卓 (A0828059) 董波 (A0828057) 牛宏志 (A0828094) 姜征元 (A0828071) 高月梅 (A0828061) 徐化均 (A0828115) 温宏伟 (A0828111),案例介绍,红酸果之角加工厂的生产问题 简述：红酸果加工厂是一家以收购红酸果加工红酸果制品为主营业务的企业，每年红酸果丰收的季节，该工厂都会遇到因生产能力不足而造成供货果农排队交货，工人加班生产的问题。 如何解决该难题成了困扰公司新任副总裁的头痛事。,分析思路,1、分析生产流程：各工序的安排是否合理、衔接是否顺畅、

2、处理干果与湿果的生产能力是否匹配 2、劳动力计划：工人工作时间安排是否合理 3、设备安排：设备是否存在生产能力不足，成为制约瓶颈 4、找到瓶颈，提出解决方案 5、目的：利润最大化,生产流程,接 收,储 存,储 存,去石子,去叶茎,去叶茎,烘干,分 选,装 运,干果,湿果,生产数据分析,去年高峰期送酸果数量，平均值16380桶/天，预计今年高峰期平均值18000桶/天；每小时送酸果1500桶。,生产数据分析,去年高峰期送湿果数量，平均值7930桶/天，预计今年高峰期湿果送货量将达到总送货量的70%，即12600桶/天，1050桶/小时。,生产数据分析,1、接收速度（干+湿）：5x(75X60/7

3、.5)=3000桶/小时 2、去石子（干）：3X1500=4500桶/小时 3、去茎叶： 干果分一台1500桶/小时； 湿果分两台3000桶/小时 4、烘干（湿）： 3X200=600桶/小时 5、分选（干+湿）：3X400=1200桶/小时,瓶颈一,不考虑存储能力不足情况，当湿果比例大于60%时，系统的瓶颈为烘干设备。,接 收 3000/h,储 存,储 存,去石子 4500/h,去叶茎 1500/h,去叶茎 3000/h,烘干 600/h,分 选 1200/h,1500/h,1050/h,450/h,450/h,450/h,1050/h,450/h,1050/h,酸果总量18000桶，湿果比

4、例70%,1050/h,600/h,瓶颈,瓶颈二,不考虑存储能力不足情况，当烘干设备满足生产要求时，瓶颈为分选设备。,接 收 3000/h,储 存,储 存,去石子 4500/h,去叶茎 1500/h,去叶茎 3000/h,烘干,分 选 1200/h,1500/h,1050/h,450/h,450/h,450/h,1050/h,450/h,1050/h,酸果总量18000桶，湿果比例70%,1050/h,1050/h,瓶颈,瓶颈三,1、接收工人提前工作4小时，在红酸果的进入生产线前共接收4X1500=6000桶； 平均湿果4200桶；干果1800桶 2、干果最少可存储：16X250=4000桶

5、3、湿果最多可存储：3X400+8X250=3200桶,接 收 6000,6000,4200,1800,干果 储存 4000,湿果 储存 3200,瓶颈,早7点 0,10点 3.05,11点 4,晚7点 12,晚11点 16,次日2点40分 19.67,次日早8点 25,0,3200,4200,7800,S1,S2,S3,接收开工时间,处理开工时间,接收计划下班时间,处理计划下班时间,接收实际下班时间,处理实际下班时间,工厂原湿果待加工数量,K1=1050桶/小时,K2=450桶/小时,K3= -600桶/小时,接收工 加班时间,处理工 加班时间,L1,L2,原始状态下的（额外）加班及等待成本

6、,S1=(19.67-12)*4600/2=17641 桶小时 S2=(4600+100)*8/2=22400 桶小时 S3=(4-3.05)*1000/2=475 桶小时 总等待S=S1+s2+s3=40516 桶小时=540.2 车小时 总等待成本=540.2*10=5402 美元 接收工人加班成本L1=(19.67-12)*15*(12.5*1.5)=2157.2 美元 处理工人加班成本L2=(25-16)*37*(12.5*1.5)=6243.8 美元 总加班成本=2157.2+6243.8=8401 美元 每天加班及等待成本总计：5402+8401=13803 美元,高峰期(20天）

7、加班及等待成本总计： 12803*20=276060 美元,接收与处理同于早7点开工之湿果数量,0 早7点,3.05,4,7.11,12 晚7点,15.67,19.67,25,0,3200,4200,5400,7800,21 次日早4点,0,接收开工时间,处理开工时间,接收完工时间,K1=1050桶/小时,K2=450桶/小时,K3= -600桶/小时,K2=450桶/小时,K3= -600桶/小时,处理完工时间,S,接收工 加班时间,处理工 加班时间,L1,L2,卡车等待S=(15.67-7.11)*(5400-3200)/2=9416 桶小时 =125.55 车小时 卡车等待成本=125.

8、55*10=1255.5 美元 接收工人加班成本 L1= (15.67-12)*15*(12.5*1.5)=1032.2 美元 处理工人加班成本 L2=(21-12)*37*(12.5*1.5)=6243.8 美元 总加班成本=1032.2+6243.8=7276 美元 每天加班及等待成本总计：1255.5+7276=8531.5 美元,高峰期(20天）加班及等待成本总计： 8531.5*20=170630 美元,处理开工时间改为早7点时节省成本：276060-170630=105430 美元,处理开工时间改为早7点时（额外） 加班等待成本,处理开工时间改为早7点时且增加一台烘干机之湿果数量,

9、0,3.05,4,10.7,12,16.8,19.67,21,25,0,3200,4200,7800,K4=300桶/小时,K5= -750桶/小时,3600,接收开工时间,处理开工时间,接收完工时间,处理完工时间,处理工 加班时间,L2,S,12.5,处理开工时间改为早7点时且增加一台烘干机（额外）加班等待成本,增加一台烘干机可处理湿酸果4X200=800桶/小时， 但由于分选机的瓶颈效应，使得系统最多只能处理湿酸果1200-450=750桶/小时,故只能增加一台烘干机。 卡车等待成本S=10*（12.5-10.7）*400/2/75=48 接收工人加班成本L1=0 处理工人加班成本L2=(

10、16.8-12)*37*(12.5*1.5)=3330 美元 每天加班及等待成本总计：3378 美元,高峰期(20天）加班及等待成本总计： 3378*20=67560 美元,添加一台烘干机节省的总成本： 276060-67560-75000=133500 105430 美元,处理开工时间改为早7点时+一台烘干机+一台存储箱之湿果数量,0,3.05,4,11.5,12,16.8,19.67,21,25,0,3200,4200,7800,K4=300桶/小时,K5= -750桶/小时,3600,接收开工时间,处理开工时间,接收完工时间,处理完工时间,处理工 加班时间,L2,S,3450,12.2,卡车等待成本S=10*（12.2-11.5）*150/2/75=7 接收工人加班成本L1=0 处理工人加班成本L2=(16.8-12)*37*(12.5*1.5)=3330 美元 每天加班及等待成本总计：3337 美元,高峰期(20天）加班及等待成本总计： 33