某企业内部IE七大手法及八大浪费(PPT 61页).pptx

1、,八大浪費,應知應會系列教材,NWInG IE技委會推動組,1,前言 八大浪費介紹 八大浪費的產生 避免八大浪費的對策,課程大綱,2,我可以请求你们，每天至少做一 小时有价值的工作吗？,-大野耐一,前言,3,“動作”與“工作”,我們富士康的員工屬於哪種？,前言,4,定義:浪費指不增加附加價值,使成本增加的一系列活動. 對於JIT來講,凡是超出增加產品價值所絕對必須的最少量的物料、設備、人力、場地和時間的部分都是浪費。這里有兩層含義 不增加價值的活動是浪費 盡管是增加價值的活動所用的資源超過了“絕對最少”的界限也是浪費。,浪費的定義,5,1.勉 強: 超過能力界限的超負荷狀態;(會導致設 備故障

2、,品質低下,人員不安全) 2.浪 費: 有能力,但未給予充足的工作量的未飽 和狀態; (人員工作量不飽滿,設備稼動 率低) 3.不均衡: 有時超負荷有時又不不飽和的狀態。 (差異狀態),浪費的三種形態,6,TPS:精益生產的核心,是消除一切無效勞動和浪費(Muda),精: 精幹; 益: 效益 精益: 投入少,產出多,八大浪費,7,(一)定義:由於工廠內出現不良品,需進行處置的時間人力和物力的浪費,以及由此造成的相關損失。 (二)導致的影響: 產品報廢; 額外的修復、鑒別、追加檢查的損失; 材料損失; 降價處理; 出貨延誤取消定單; 由於耽誤出貨而導致工廠信譽下降.,一. 不良浪費,8,1. 設

3、計不良-參數不匹配,可制造性差,不相容; 2. 工藝設計不合理-工藝設計缺陷,檢驗手段局限; 3. 制造階段的管理影響產品品質-換線頻繁,操作不標准,作業員熟練度不高. 4. 使用不合格的零部件產生的品質問題-供應商品質控制不力,來料檢驗遺漏,對不良缺乏認識. 5. 對已發生的不良處理不當-處理方法不當,原因追查不徹底,制程能力未提高.,(三)產生的原因:,一. 不良浪費,9,SQE供應商 輔導,1.作業管理SOP,標准作業,標准持有,教育訓練; 2.全面品質管理(TQM); 3.品管統計手法(SQC); 4.品管圈(QCC)活動; 5.異常管理(看板管理); 6.斬首示眾; 7.首件檢查;

4、8.不制造不良的檢查-源流檢查;自主檢查;全數檢查; 9.防錯法(防呆法).,(四)如何減少不良發生:,一. 不良浪費,10,不良浪費案例-現狀描述,F產品銘牌產品用真空盤包裝,裝箱時采用直接疊加方式,搬運過程中出現碰刮傷,不良率為25%,需投入2人從事修復作業,11,不良浪費案例- -對策計划錯誤;計划失當;信息傳遞不暢;制程反應速度慢; 前工序過量投入(WIP):工時不平衡;看板信息錯誤;不是一個流作業;工作紀律; (三) 浪費的消除: 過量計划(Schedule):計算機信息集成控制;准確掌控不良(報廢)率;制訂寬放標准和計划校正機制;縮短交付周期(CT批量); 前工序過量投入(WIP)

5、:生產線平衡;制訂單次傳送量標准;一個流作業;作業要求;,是生產線督導人員的心理作用造成的,14,在所有的Muda中,製造過多是最嚴重的Muda,它帶給人們一個安心的錯覺,掩蓋了各種問題,以及隱藏了由於等待所帶來的浪費,失去了持續改善的機會. 要把製造過多當做犯罪看待. 製造過多是起源於下列無效的觀念及政策造成的:,二. 制造過多(過早)的浪費,15,沒有考慮到下一個制程或下一條生產線的正確生產速度,而只盡其所能,在本制程生產過多的產品. 讓作業員有生產伸縮的充分空間. 讓每一制程或生產線有提高自己的生產力的利益. 因為有不合格品而想提高直通率(OAY: 直通率指從物料加工到組裝成品一次性成功

6、合格品的比率). 因為有多餘的產能,所以容許機器生產多於所需之量. 因為引進了昂貴的機器設備為折舊費的分攤,而提高稼動率,生產過多的產品.,二. 制造過多(過早)的浪費,16,制造過多浪費案例-現狀描述,Fire Clip鎖緊 是瓶頸,堆積品,17,制造過多浪費案例-對策 生產用電、氣壓、油等能源浪費; 管理工時的增加; 不能促進改善.,19,(二)過剩的種類: 品質過剩; 檢查過剩; 加工過剩; 設計過剩;,(三)消除過剩的思考 能否去除次零件的全部或部 分; 能否把公差放寬; 能否改用通用件或標准件; 能否改善材料的回收率; 能否改變生產方法; 能否把檢驗省略掉; 供應商是否適當; 是否確

7、實了解客戶的需求;,三. 加工浪費,20,PCB在PTH段需在元件位置噴灑助焊劑，過波峰焊時噴頭是將助焊劑噴灑在整個載具上,造成嚴重加工過剩浪費。,加工過剩浪費案例-現狀描述,21,路徑優化,對PCB板噴霧進行路徑優化，使PCB過波峰焊爐的時候只在有效面積接受噴霧。,全面積噴霧,有效面積噴霧,改善效果:助焊劑用量節省約75%。,加工過剩浪費案例-改善對策,22,四. 搬運浪費,(一) 定義: 流程中因兩點間距離遠,而造成的搬運 走動 等浪費,包括人和機器.,搬運是一種不產生附加價值的動作. 若分解開來又分為:放置,堆積,移動,整列等動作浪費,由此而帶來物品移動所需空間的浪費、時間的浪費和人力工

8、具的佔用等不良後果.,23,輸送帶帶來的浪費,1.取放的浪費; 2.等待的浪費; 3.在製品的浪費; 4.空間的浪費.,如何善待輸送帶,1.邊送邊做; 2.劃分節距線; 3.依產距時間設定速度; 4.設立停線按紐.,四. 搬運浪費,24,(二) 浪費的產生: 工廠佈局(Layout): 物流動線設計;設備局限;工作地佈局;前後工程分離; 設計相容性(Compatibility): 業務擴充新增工序或設備; 設備或物料變換不適合; 前景不明未作整體規劃; (三)改善方向: 1. 合理化佈局; 2. 搬運手段的合理化.,四. 搬運浪費,25,合理化布局設計的要點 1. 輔助生產線的終點,應盡量接近

9、供給對象的主生 產線工序; 2. 充分探討供應各工序零部件的方法; 3. 研究空卡板包裝箱夾具的返回方法; 4. 沿生產線設置大小適當的零部件暫放場所; 5. 不要忘記在生產線中設置檢查工序和修理工序; 6. 確保設備的保養與修理所需空間; 7. 生產線的形狀受到產品和場地的制約,可從安裝零部件供應管理方面考慮,采用最為合適 的形狀.,四. 搬運浪費,26,搬運手段合理化 1. 搬運作業遵循原則: 機械化原則;自動化原則;標准化原則;均衡原則;及時原則;直線原則;安全第一原則. 2. 搬運方法: 傳送帶; 定量搬運和定時搬運; 搬運工具的合理化. 3. 現場布置,四. 搬運浪費,27,搬運浪費

10、案例-現狀描述,風扇組裝線的入磁充磁輔助線在線外生產產線組裝時再由物料員搬運上線由于組裝線離部品加工機台有30M的距離因此存在比較嚴重的搬運浪費,而且需專門配置1個磁組包裝人員和1個搬運人員。,28,搬運浪費案例-改善對策,優化產線布局將部品加工設備直接搬到產線上來并通過加裝滑槽的方式使加工好的產品直接流到產線上。,29,搬運浪費案例-效果對比,效果搬運徹底取消,並精簡人力2人(包裝和物流搬運人員).,30,(一)產生原因:制造業的工廠,存在著原材料零部件半成品成品等在庫,在庫發生的原因有: 空閑時多制造的部分; 設備狀態良好時連續生產; 認為提前生產是高效率的表現; 認為有大量庫存才保險.,

11、存貨管理名言: 庫存是必要的惡物,占用大量资金,缓解供需矛盾,五庫存浪費,31,不大批量生產 不大批量搬運 不大批量採購,JIT的觀點認為,庫存是沒有必要的,甚至認為庫存是萬惡之源.,庫存三不,五庫存浪費,32,存貨有時被比作為隱藏問題的水庫. 當庫存的水位高漲時,管理者就感受不到 問題的嚴重性,像品質的問題、機器故障、 及員工缺勤,也因此而失去了改善的機會.,傳統生產方式,五庫存浪費,33,精益生產方式,存货水位降低时,有助于发掘需要关注的地方, 以及迫使要去面对处理的问题.此即是及时生产 体系所追求的目标:当存货的水位持续下降至 “一个流”的生产线时,“改善”就成为每日 必行的活动.,五庫

12、存浪費,34,(二)“在庫”作為資產本來是有價值的,但 過多的話則會面臨以下風險: 1. 降低資金的周轉速度; 2. 占用大量流動資金; 3. 增加保管費用; 4. 利息損失; 5. 面臨過時的市場風險; 6. 容易變質劣化.,五庫存浪費,35,(三)改善在庫過多的方法 1. ABC分類管理法-根據生產計划及交貨期分批購入原材料,保証最低庫存量;通用性生產物料考慮即時生產或即時送貨的方式,降低庫存. 2. JIT生產方式-看板管理 3. 控制在庫金額. 4. 定期盤點. 5. 庫存警示方法.,五庫存浪費,36,庫存浪費案例-現狀描述,07年TAMG(TY) BUI裝配部背板類COOLER散熱器

13、產品出貨量不斷攀升; 為提高客戶滿意度,全面導入背板實配模式; 組裝制程采用兩段式作業。,配套包裝,散熱器組裝,背板貼膠片,背板暫存,此作業模式存在問題點： 8:00-11:00點生產背板時人力富余6人; 大量占用場地,影響車間5S; 背板周轉暫存額外需投入4人.,37,庫存浪費案例-改善對策,現場量測工時,分析得出采用3個單元可實現同步生產，消除WIP現象。,運用ERCS手法,導入單元流水作業模式,使背板 2. 時常缺料而使人員機器閑置; 3. 生產線未能取得平衡,工序間經常發生等待; 4. 每天的工作量變動很大; 5. 機器設備時常發生故障; 6. 開會等非生產時間占用過多; 7. 共同作

14、業時,勞逸不均衡(人-機,人-人).,六等待浪費,40,消除等待浪費 1. CELL生產方式; 2. 生產線平衡法; 3. 人機工作分離; 4. 全員生產性維護(TPM); 5. 切換的改善(SMED);,六等待浪費,41,等待浪費案例-現狀描述,問題點 1.檢查clip是瓶頸有產品堆積。 2.Clip彎曲檢查要反復壓產品5次每次時間大概為2.2S加工過度。 3.設備時間為11S人作業時間為1.4S設備作業時人等待。,42,等待浪費案例-改善對策,E C R S,S,C,將clip檢查作 業和Clip彎曲 檢查作業合并,將Clip彎曲 檢查作業反復 5次簡化壓3次,43,等待浪費案例-效果對比

15、,工時,人力,22.1S,12.4S,5人,3人,44,(一) 動作浪費的定義: 生產操作動作上的不合理導致的時間浪費,如:生產作業時調整位置翻轉產品取放工具物料等不必要的動作浪費.,七動作浪費,45,動作經濟原則的四條基本原則,減少動作的數量 雙手同時進行動作 縮短動作的距離 輕鬆動作,46,動作經濟原則下的十二種動作浪費： 1、兩手空閑 2、單手空閑 3、作業動作停止 4、動作太大 5、左右手交換 6、步行多 7、轉身角度 8、移動中變換狀態 9、不明技巧 10、伸背動作 11、彎腰動作 12、重複/不必要動作,占作業時間 的50%以上,這些動作的浪費造成了時間和體力上的不必要消耗。,47

16、,發現動作浪費的著眼點,(5)身體的動作 回頭 彎腰 伸背 大幅度動作 不安全動作等 起身轉身,(1)腳的動作 空步行 返回半步 踏出半步等,(2)物品運動 上下、左右 反轉 轉換方向 收存放置,(3)手的動作 上下、左右 單手等待 交替拿取 重複 不好拿 不好做 幅度大,(4)眼睛的動作 尋找、選擇 確認、辨認 盯住、注意 焦慮,48,七動作浪費,(二) 浪費的產生: 操作不經濟(Handling):動作不精簡;動作多余 設計不合理(Design): 可同時完成但未同時; 不必要但被增加; 可同規格但不同; 未考慮調整/轉換/取放 物料需要翻找; (三) 浪費的消除: 操作不經濟(Handl

17、ing):按經濟原則設計并標准化;制訂Check list發現并消除; 設計不合理(Design):合理設計;變成設計要素;設計驗証與稽核;符合人體工效設計;,49,動作浪費案例-現狀描述,卡扣噴印線包裝工站作業員單手作業，時間為2.5S/PCS,存在單手空閒的浪費,單 手 作 業 浪 費 時 間,50,動作浪費案例-對策或事中未遵照合理規定執行及管理不到位而發生問題,之后管理人員才采取相應對策進行補救所產生的浪費,八管理浪費,52,(二) 管理上的問題: 1. 管理工作不能“等” 2. 把無序變有序 3. 協調不力,企業喪失凝聚力 4. 讓閒置的“動”起來 5. 應付現象最常見 6. 拒絕“低效”反復發生 7. 管理必須真正有“理”可依,八管理浪費,53,(三) 浪費的產生: 管理能力:素質;執行力(速度/准度/精度);(相互) 技朮層次:認知高度;把握度;(相對) 標准化: 可行度;推廣度; 企業素質:整體素質,