储运讲座教学课教

1、油品贮运讲座,海南炼化 朱学明,一、油品贮运系统基本慨况：,油品贮运系统主要承担炼厂油品（包括原油、各种原料油、各种中间产品、成品）贮存、输转、调合、系统管网操作等工作；要求保证及时向生产装置提供合格的原料和合格的产品出厂，确保贮运系统安全运行。,贮运主要设施包括,1. 全厂性油品罐区； 2. 全厂性油品泵房； 3. 装卸设施：码头、铁路装卸栈台、汽车装卸栈台； 4. 全厂性油、气工艺管网； 5. 其他辅助设施如火炬、加剂及油气回收系统。,贮运系统特点,点多、面广；与全厂各生产装置都有联系，相互影响。如油品温度、压力、流量，时间、工艺指标、收付，管线吹扫处理，介质的选用等的变化都对对方产生影响

2、。 安全责任性强，如麻痹大意就会发生各种事故。易发生重大恶性事故，总公司大约70%以上的恶性事故发生在贮运系统。如冒罐跑油、火灾爆炸、中毒窒息；易发生产品质量事故如串油、混油；易发污染事故。 工艺系统复杂。工艺系统流程遍布全厂各个角落，相互贯通,如何作好贮运工作,要有高度的工作责任心，熟悉业务技术 工作中要加强互相之间的联系，及时向对方通知情况，如换罐、泵，生产装置调整生产方案，升降量。 严格执行工艺指标 严格执行各项安全规定 加强设备的检查和维护，保证长期运行生产。 严格按科学规律办事，讲科学，不能凭想像办事,海南炼化贮运概述,海南炼化油品储运系统设计为800万吨/年。 全厂油品储运系统的设

3、计范围包括：原油进厂、储存及输送；各装置之间中间原料油的储存、转输；成品油的储存、调合及出厂；可燃气体放空系统；燃料气系统；污油系统；全厂工艺管网及厂外管道工程等。根据总工艺流程及生产管理需要，全厂油品储运设施划分为17个单元，各主项名称及设计分工详见表1.2-1。,原料、中间原料和成品油的储运方式,1原料 全厂的原料系统包括原油、甲醇及天然气。 1）原油 海南炼化续建项目原油加工量为800万吨/年，其中阿曼原油640万吨/年，文昌原油160万吨/年，全部通过本项目新建的30万吨级原油码头水运进厂，并按阿曼原油：文昌原油=4：1的比例混合后，由常减压蒸馏装置内的原料泵自抽进料。 2）甲醇 甲醇

4、为MTBE装置原料，用量为3.64万吨/年，通过本项目新建的5000吨级成品油码头海运进厂，并由储运系统的原料泵送至MTBE装置。 3）天然气 天然气作为制氢装置的部分原料及全厂燃料气的补充，正常情况下需用量为35.124t/h（约每年3.43亿m3），全部通过中海石油管道输气有限公司的输气管道送至厂区，供全厂使用。,2中间原料 全厂的中间原料包括石脑油加氢原料、重整原料（HC重石脑油）、ARDS原料、RFCC原料、加氢裂化原料、柴油加氢原料、气分原料、聚丙烯原料和苯乙烯原料。 正常生产时，各炼油装置之间的中间原料均由上游装置直接进入下游装置，当生产过程中下游装置出现临时故障需检修时，上游装置

5、生产的中间原料进入罐中储存；当上游装置出现临时故障需检修时，可由罐区供料，通过储运系统的原料泵将中间原料罐中的物料送至下游装置。 正常生产时，聚丙烯原料自气体分馏装置直接进入聚丙烯装置的预精制部分，然后进入聚丙烯原料罐中，经沉降、稳定后，通过储运系统的原料泵连续送至聚丙烯装置。 苯作为苯乙烯装置的原料，由于苯乙烯装置的建设滞后于炼厂其它装置，苯将作为产品出厂。 3成品油 全厂的成品油包括汽油、航煤、柴油、MTBE、燃料油及液化气、苯，其中汽油分为93#、95#、97#三个牌号，采用近红外分析仪在线自动调和；柴油为0#一个牌号，各组份按自然比例混合；航煤为3#航煤。,各种成品油的出厂方式为,汽油

6、、柴油和液化气以水运出厂为主、汽车槽车出厂为辅；MTBE、航煤、苯全部水运出厂；燃料油全部水运出厂，但留有汽车出厂的措施。,油品储运自动化,储运自动化对安全生产、节能降耗、提高经营管理水平、降低成本、提高整体经济效益有着极其重要的作用。为确保储运系统安全、平稳、长周期和高可靠运行，本项目储运系统自控部分由储运监控管理系统、CCTV系统及储运部分消防、火灾、可燃气体、有毒气体检测系统（FGS）、汽车装车监控管理系统及远程终端单元（RTU）组成，其作为全厂DCS系统的一个部分，对储运系统进行集中控制、监测、管理、记录和报警。,a）储运监控管理系统 储运监控管理系统由储罐液位监控管理子系统、电动阀监

7、控管理子系统、油品调和监控管理子系统、火炬设施监控管理子系统及码头装卸监控管理子系统五个部分构成,集中处理储运系统的过程数据，完成数据采集、信息处理、过程控制、安全报警等系统功能。储运部分工艺过程的主要参数都送入储运监控管理系统进行记录、显示、报警等操作，机泵的运行状态均送入储运监控管理系统进行显示。 b）汽车装车监控管理系统 汽车装车监控管理系统主要负责处理汽车装车设施及油气回收系统的操作，对运行过程、控制过程进行记录，对数据进行处理，生成客户记录，将有关操作数据传递到相应的定量控制仪，执行该鹤位的定量装车控制任务。系统配置实时数据库，可按用户要求输出各种报表。该系统能实现与全厂ERP（SA

8、P R/3）系统的双向数据、信息传输，并通过RS485接入储运监控管理系统。,c）CCTV系统 CCTV系统主要对各罐区、火炬及汽车装车设施的闭路电视摄像头进行信号采集及处理，并把处理后的信息通过光缆转送到上位CCTV系统。其视频图像要在储运监控管理系统的DCS操作站上实现显示，并能够在中心控制室电视墙上切换各显示画面。 d）FGS系统 FGS系统主要对各罐区及泵房中可燃气体及有毒气体检测器的信号进行采集、处理、报警，并根据自动灭火系统、消防站的信号，控制泡沫站及消防水管线上的电动阀及雨淋阀，同时对阀门运行状态信号及其他消防水工艺参数进行采集及显示。 e）远程终端单元（RTU） 现场RTU1主

9、要采集储运罐区的液位开关信号及其他管线及泵房中的温度、压力、流量等信号以及执行储运系统的联锁控制及调节，现场RTU1通过RS-485接入储运监控管理系统。,设计原则,海南炼化续建项目近期原油加工能力为800万吨/年，其中文昌原油160万吨/年，阿曼原油640万吨/年。 全厂生产装置设计考虑同时开停工。正常生产情况下，各装置之间的中间原料，由上游装置直接进入下游装置，考虑到生产过程中进料不均衡或者装置有临时故障需停工检修，根据不同需要设置中间原料罐和中间原料输送泵。 本项目年开工时数8400小时，聚丙烯装置按集团公司标准为8000小时，全厂按三年一大修考虑。 各种油品的储存天数确定如下：,原料油

10、 原油：阿曼原油30天 文昌原油 20天 甲醇：25天 中间原料油 石脑油加氢原料：2天 重整原料（HC重石脑油）：2天 柴油加氢精制原料：2天 ARDS原料：2天 RFCC原料：2天 加氢裂化原料：2天 气分原料：2天 聚丙烯原料：2天 成品油 汽油、柴油:公路出厂7天 海运出厂20天 航煤：海运出厂25 苯：海运出厂15 液化气：公路出厂7天 海运出厂12天 燃料油：海运出厂20天 MTBE:海运出厂20天,原料进厂方式及数量,根据800万吨/年海南炼化续建项目的要求，各种原料的进厂方式及数量如表1-1所示：,成品油出厂方式及数量,根据成品油市场的需求量，分配各种成品油出厂方式及数量如表1

11、-2所示： 表1-2 成品油出厂方式及数量,为了保护环境，减少油气对大气的污染，对汽油装汽车时挥发的油气及苯装船时挥发的油气进行回收利用。 为防止油罐切水作业时将油一起脱出，轻质油品储罐（丙烯、液化气除外）设置油罐自动切水器。 为防止加氢装置的原料被氧化，为防止甲醇、苯等有毒介质挥发到大气中污染环境，对其储罐均采取氮气密封措施。 为方便操作，减轻工人劳动强度，设置油罐下部采样器。 本项目的汽油调合组分有5种，汽油成品分3个牌号，为了充分发挥各组分的质量潜力，优化调和比例，提高经济效益和管理水平，汽油调合采用近红外分析仪在线自动调合系统。 全厂的燃料消耗统一按燃料气考虑，除使用炼厂本身产生的清洁

12、燃料气外，不足部分由天然气补充。 可燃气体排放系统设置高压、低压、低温3个管网及高、低压2座火炬，2座火炬可互相备用。装置正常操作情况下排放出的可燃气体进气柜回收，并经压缩机升压后送入燃料气管网。 全厂统一设置空分设施及氮气管网，根据工艺装置的要求，分别设置0.85MPa、2.5MPa、7.5MPa三个等级的氮气管网及液氮储存设施。,设备器材选用,a） 根据油品性质，合理选择储罐型式，尽可能降低油品蒸发损耗，减少对空气的污染。原油、柴油选用外浮顶罐；汽油、航煤及性质相近的轻质油品选用内浮顶罐；蜡油、渣油等重质油品选用拱顶罐；液化气、丙烯、异构化油和轻石脑油（主要组分为戊烷）选用球型储罐。 b）

13、 储运系统的机泵选用，在满足生产操作要求的流量、扬程的前提下，尽量选用高效节能、便于安装维护、型号统一的化工流程泵、离心泵，根据特殊需要，选择其它形式的机泵。 c） 经常操作的阀门、参与连锁控制的阀门均选用电动阀，其余为手动阀。 d） 油品装汽车鹤管选用性能先进、操作灵活、安全的鹤管。汽油选用带油气回收功能的套管式密闭装车鹤管；柴油选用浸没式装车鹤管；液化气选用专用的密闭装车鹤管；燃料油选用重油装车鹤管。,管道的敷设方式 罐区泵棚处采用管墩敷设，个别地段采用埋地敷设，其余工艺及热力管网均采用多层管架敷设。自流进泵管道通过道路时，采用套管穿越方式。 燃料气 全厂加热炉以烧炼厂燃料气为主，不够时可

14、补烧天然气。 炼厂燃料气的参数： 热值LHV，kcal/kg 10000 压力，MPa ： 0.4 (管网压力) 温度，C： 常温 天然气参数： 天然气进厂温度15，压力2.4MPa(G) 电 电压 频率（50 Hz） 电机功率 160 kW 6000 V AC 3 相 电机功率 160 kW 380 V AC 3 相,储罐及容器 全厂油品储罐共92座，总容积141.1104m3，其中原油储罐为SSEC设计，共8座，总容积70104m3；其余为SEI设计，共84座，总容积71.1104m3，钢材总重24290吨。 氮气储罐2座，总容积800m3，钢材总重260吨。 容器10台，钢材总重978.

15、2吨。 泵和压缩机 输油泵80台，清罐泵2台，放空油气回收压缩机2台。 工艺管道 工艺管道总长256公里，总重10879吨，管件总重662吨，型钢总重147吨。 汽车装车设施 汽车装车设施设置汽油、柴油、液化气、燃料油装车台12座，共配置23个装车鹤管，并设置油气回收设施一套。,工艺流程说明,原料 原油 海南炼化续建项目原油加工量为800万吨/年，其中阿曼原油640万吨/年，文昌原油160万吨/年，全部水运进厂，为此本项目新建300000吨级原油泊位1个，可靠泊50000300000吨级原油船，该设计由中交第四航务工程勘察设计院负责。 原油通过2根DN800的管道，由油船上的泵直接输送至炼厂内

16、的原油罐区，进行储存、沉降、脱水，并按阿曼原油：文昌原油=4：1的比例混合后，供常减压蒸馏装置使用，此项设计由SSEC负责。 混合原油由常减压蒸馏装置内的原料泵自抽进料，原油管道为DN700。,甲醇 甲醇用量为3.64万吨/年，全部通过本项目新建的5000吨级成品油码头水运进厂，经1根DN250的管道，由油船上的泵直接输送至炼厂内的2台2000m3内浮顶罐，并设置氮气密封。甲醇由储运系统的原料泵连续输送至MTBE装置。 码头及码头至厂区边界的管道的设计由四航院、SSEC负责。 天然气 正常情况下，全厂天然气需用量为35.124t/h（约每年3.43亿m3），全部通过中海石油管道输气有限公司的输

17、气管道送至厂边界，天然气进厂温度15，压力2.4MPa(G)。其中10.424t/h作为60000Nm3/h制氢装置的一种原料，通过管网直接送至装置；其余24.7t/h作为全厂燃料气的补充，经调压后进入全厂燃料气管网。,中间原料,催化原料预处理装置（RDS）原料 RDS装置的原料为常压渣油和减压渣油，正常生产时由上游装置-常减压蒸馏装置（CDU/VDU）直接进料，当装置进料不均衡时，多余的原料分别进入储运系统的原料罐中储存。当RDS装置停工小修时，常压渣油和减压渣油将分别进入相应的原料罐中储存。原料进罐温度为160，维持温度为130。 在开工或上游装置停工小修时，可由储运系统的原料罐供料。储运

18、系统设置常压渣油罐和减压渣油罐各2座，均为5000m3拱顶罐，并设置氮气密封。各种原料可分别通过相应的原料泵送至装置加工。,重油催化裂化装置（RFCC）原料 RFCC装置的原料为RDS装置的重油，正常生产时由上游装置- RDS装置直接进料，当装置进料不均衡时，多余的原料进入储运系统的原料罐中储存。当RFCC装置停工小修时，RDS装置的重油将进入原料罐中储存。原料进罐温度为160，维持温度为130。 在开工或上游装置停工小修时，可由储运系统的原料罐供料。储运系统设置4座 5000m3拱顶罐作为RFCC原料罐，原料可通过原料泵送至装置加工。 气体分馏装置原料 气体分馏装置的原料为经过脱硫脱硫醇的催

19、化LPG，正常生产时由上游装置- 脱硫脱硫醇装置直接进料，当气体分馏装置停工小修时，催化LPG将进入原料罐中储存。 在开工或上游装置停工小修时，可由储运系统的原料罐供料。储运系统设置3座 2000m3球罐作为气分原料罐，原料可通过原料泵送至装置加工。同时，将气分原料罐与2座3000m3液化气成品球罐相连通，可以互为备用。,连续重整装置（CCR）原料 CCR装置的原料为常顶油、加氢石脑油（RDS和柴油加氢的石脑油）、HC重石脑油，其中，常顶油、加氢石脑油进入石脑油加氢部分，HC重石脑油直接进入连续重整部分。正常生产时由上游装置- CDU/VDU、RDS、柴油加氢、加氢裂化（HC）装置直接进料，当

20、装置进料不均衡时，多余的原料进入储运系统的原料罐中储存。当CCR装置停工小修时，常顶油、加氢石脑油、HC重石脑油将分别进入原料罐中储存。 在上游装置停工小修时，可由储运系统的原料罐供料。储运系统设置3座 4000m3内浮顶罐作为石脑油加氢原料罐，2座 3000m3内浮顶罐作为HC重石脑油罐，均设置氮气密封。各种原料可分别通过相应的原料泵送至装置加工。,装置第一次开工时所需的精制油储存于2座HC重石脑油罐中，并可借用1座石脑油加氢原料罐。 加氢裂化装置（HC）原料 HC装置的原料为减一、减二、减三线的混合油品，正常生产时由上游装置- CDU/VDU装置直接进料，当装置进料不均衡时，多余的原料进入

21、储运系统的原料罐中储存。当HC装置停工小修时，减一、减二、减三线的混合油品将进入原料罐中储存。原料进罐温度为90，维持温度为90。 在开工或上游装置停工小修时，可由储运系统的原料罐供料。储运系统设置2座 5000m3拱顶罐作为HC原料罐，并设置氮气密封。原料可通过原料泵送至装置加工。,柴油加氢装置原料 柴油加氢装置的原料为常压柴油和催化柴油，正常生产时由上游装置-CDU/VDU装置、RFCC装置直接进料，当装置进料不均衡时，多余的原料分别进入储运系统的原料罐中储存。当柴油加氢装置停工小修时，常压柴油和催化柴油将分别进入相应的原料罐中储存。 在开工或上游装置停工小修时，可由储运系统的原料罐供料。

22、储运系统设置常压柴油罐和催化柴油罐各2座，均为4000m3拱顶罐，并设置氮气密封。各种原料可分别通过相应的原料泵送至装置加工。 航煤加氢装置原料 航煤加氢装置的原料为常一线油，该馏分同时还作为调合柴油组分，故储运系统未设置专门的航煤加氢原料罐。正常生产时由上游装置-CDU/VDU装置直接进料，当装置进料不均衡时，多余的原料进入柴油罐中储存。当航煤加氢装置停工小修时，常一线油将全部进入柴油罐中储存。 在开工或上游装置停工小修时，可借用2台30000m3外浮顶的柴油罐供料，原料通过原料泵送至装置加工。,聚丙烯装置（PP）原料 PP装置的原料为气体分馏装置生产的丙烯，正常生产时，丙烯直接进入PP装置

23、的预精制部分，然后进入储运系统设置的3座1000m3球罐中，经稳定、分析化验合格后，由原料泵连续输送至装置加工。,成品油,汽油 汽油产量为245.15万吨/年，共分3个牌号，其中93#汽油147.5万吨/年，95#汽油80万吨/年，97#汽油20万吨/年。汽油组分油共有5种，分别为催化汽油113.12万吨/年、重整气油107.83万吨/年、MTBE 2.571万吨/年、异构化油16.41万吨/年、加氢裂化轻石脑油5.22万吨/年。为了充分发挥各组分的质量潜力，优化调合比例，提高经济效益和管理水平，本项目采用近红外分析仪在线自动调合系统进行汽油调合。以催化汽油作为主调合组分，自装置产出后直接参与

24、调合，节省了组分罐；其它组分油分别自相应的组分罐经泵输送至调合系统参与调合。同时，汽油产品罐还配置有搅拌器。 汽油组分罐为6座10000m3内浮顶罐和2座3000m3球罐，汽油产品罐为8座20000m3内浮顶罐。 汽油出厂方式为汽车出厂和水运出厂，由输油泵直接自成品罐泵送装车、装船。,航煤 航煤产量为20万吨/年，均为3#航煤，由航煤加氢装置加剂合格后直接送入航煤储罐。航煤储罐为6座4000m3内浮顶罐。 航煤全部为水运出厂，由输油泵直接自成品罐泵送装船。 柴油 柴油产量为386.10万吨/年，均为0#柴油，其组分油共有5种，分别为常一线油68.8万吨/年、RDS柴油18.4万吨/年、加氢裂化

25、柴油80.66万吨/年、柴油加氢柴油208.29万吨/年及煤油9.95万吨/年。各组分均可进入储罐，按自然比例混合后即为0#柴油。同时，柴油产品罐还配置有搅拌器。 柴油产品罐为10座30000m3外浮顶罐。 柴油出厂方式为汽车出厂和水运出厂，由输油泵直接自成品罐泵送装车、装船。,液化气 液化气产量为49.28万吨/年，其中，经脱硫脱硫醇的常压LPG 7.84万吨/年、加氢裂化LPG 5.09万吨/年、连续重整LPG 2.5万吨/年、气体分馏C3 4.66万吨/年、MTBE LPG 29.19万吨/年。 当厂外的天然气管道停工检修时，由常压LPG组份作为制氢装置的原料，该组份可单独进罐储存。同时

26、，产品液化气经汽化器汽化、调压后，可补充至燃料气管网。 液化气产品罐为10座3000m3球罐。 液化气出厂方式为汽车出厂和水运出厂，由输油泵直接自成品罐泵送装车、装船。 苯 苯产量为5.83万吨/年，由连续重整装置直接送入苯储罐。苯储罐为2座2000m3内浮顶罐，并设有氮气密封。 正常情况下，苯作为苯乙烯装置的原料，但由于目前苯乙烯装置的建设滞后于炼厂，苯作为产品全部水运出厂，由输油泵直接自产品罐泵送装船。,燃料油 燃料油产量为13.89万吨/年，均为催化油浆，由RFCC装置直接送入燃料油储罐。燃料油储罐为4座3000m3拱顶罐。燃料油罐配置有搅拌器。 燃料油全部为水运出厂，由输油泵直接自产品

27、罐泵送装船。同时，设置1个汽车装车鹤位，作为一种临时措施。 MTBE MTBE产量为10.0万吨/年，由MTBE装置直接送入汽油罐区中的2座10000m3内浮顶组分罐，其中2.571万吨/年作为汽油调合组分，其余7.429万吨/年作为产品水运出厂，由输油泵直接自产品罐泵送装船。 根据全厂总工艺流程和总物料平衡，全厂原料油、中间原料油、成品油等储罐配置详见表2-1储罐一览表。全厂输油泵配置详见表2-2输油泵配置一览表。,汽车装车设施 全厂设置汽车装车设施，用于汽油、柴油、液化气及燃料油装汽车出厂，总装车量为60万吨/年。 装车设施设汽油装车台4座，8个装车鹤位；柴油装车台4座，8个装车鹤位；液化

28、气装车台3座，6个装车鹤位；燃料油装车台1座，1个装车鹤位。装车台均为通过式，双侧布置鹤管，采用泵送装车，由成品罐区的装车泵将产品送至装车台装汽车，计量控制采用先进可靠的定量装车系统。,燃料气系统 全厂的燃料消耗全部按燃料气考虑，燃料气为炼厂本身产生的清洁燃料气和外购的天然气。故全厂设置统一的燃料气管网，管网压力0.4MPa(g)。 装置自产清洁燃料气20.41万吨/年，直接送入燃料气管网，不足部分由外购天然气补充，需用量约为20.748万吨/年（24.7吨/时）。天然气由厂外管道送入，进厂压力为2.4MPa，经调压器调压至0.4MPa(g)后，并入燃料气管网，并维持管网压力稳定。 全厂油气放

29、空系统回收的可燃气体，经压缩机升压后，也补入燃料气管网。 由于厂外天然气设施每年需要检修一次，与炼厂装置检修不同步，此时将由液化气汽化来补充燃料气管网，并维持管网压力，故在厂内设置3台10吨/时的液化气汽化器，及时向燃料气管网补充燃料气。 燃料气管网超压时，燃料气通过安全阀自动排入全厂高压油气放空系统。,可燃气体放空系统 可燃气体排放装置及排放条件 全厂共有16套装置在开、停工时或事故状态下需向火炬排放可燃气体，液化气罐区及气分、聚丙烯原料罐区在火灾等事故状态下因超压而需向火炬排放可燃气体。向火炬排放可燃气体的装置和罐区及其排放条件见表2-6。,可燃气体排放系统的设置,a）可燃气体排放管网的设置 为了防止高压排放装置对低压排放装置排放可燃气体的干扰，同时也为了避免设一套可燃气体排放系统管径过