第三章-选矿工艺流程的设计与计算(2)

1、3.2.6 磨矿分级流程的制定与计算,3.2.6.1 磨矿分级流程的制定 磨矿分级流程的基本作业就是磨矿和分级，其中磨矿作业是指球磨、棒磨、自磨、半自磨和砾磨；分级作业分为预先分级、检查分级和控制分级，通常采用螺旋分级机、水力旋流器、水力分级机等。磨矿作业常与分级作业组合构成闭路磨矿，称为闭路磨矿流程；不与分级作业构成闭路的称为开路磨矿流程。 制定磨矿分级流程需要解决磨矿段数和开路或闭路磨矿等问题。,（1）磨矿流程中的分级作业,磨矿分级流程中的分级作业，依其在流程中的位置和作用，分为下列五种： 预先分级 全闭路磨矿检查分级 局部闭路磨矿检查分级 溢流控制分级 返砂控制分级,A.预先分级,作用：

2、预先分出给矿中的合格粒级，增加磨机的处理能力；或预先分出矿泥和有害可溶性盐类，以利于分别处理，提高选别指标。 一般情况下，第一段磨矿前很少采用预先分级，只在给矿粒度小于6-8mm，给矿中和各产物含量大于15%时才考虑采用。,B.全闭路磨矿检查分级,作用：控制磨矿产物粒度，保证磨矿产物粒度合格，满足下一段选别作业对磨矿粒度的要求。分级返砂返回磨机，增加磨机单位时间内的矿石通过量，从而提高磨矿效率，减少矿石过粉碎。 一般磨矿作业均采用检查分级。,C.局部闭路磨矿检查分级,优点：通过沉沙调节二段磨机负荷，负荷容易分配和调节；可以防止自然金属在磨机中的聚集和泥化。 缺点：二段分级机工作不稳定；设计比较

3、困难。,D.溢流控制分级,应用条件： 在第一段磨矿中必须得到非常细的最终产物； 在第一段磨矿中要进行阶段选别； 使用水力旋流器分级。,E.返砂控制分级,优点：降低返砂中合格粒级的含量。 缺点：效果不显著；需增加分级机；增加设备配置的复杂性。,（2）常规磨机磨矿流程,影响磨矿段数的因素：矿石的可磨性、矿物粒度嵌布特性、选分工艺流程结构。 按照磨矿段数，磨矿流程分为一段磨矿流程、二段磨矿流程和多段磨矿流程。,A.一段磨矿流程一段流程的基本类型：,A.一段磨矿流程,优点： 分级设备少； 投资省； 配置简单； 调节方便； 磨矿产物不需要转运。,缺点： 当给矿粒度范围很宽时，因合理装球困难，磨机难以有效

4、工作，溢流产物不能很细。,一段磨矿流程应用条件,破碎产物的粒度相当细，磨机的任务不重； 磨矿产品粒度要求较粗，大于0.15mm，即 -0.074mm70%； 矿石硬度不大，而且容易磨细； 对于小型选厂，限于投资和经营管理方面的原因不宜采用两段磨矿时，也可采用沉没式螺旋分级机组成闭路的一段磨矿流程，进行产物粒度要求较细的磨矿（如-0.074mm占80%）。,实现阶段选别,B.两段磨矿流程,优点： 磨矿比大，可以产出较细或很细的产品； 可以获得很高的磨矿效率； 可以配合进行阶段选别； 产品粒度比较均匀，泥化少。,缺点： 设备较多； 配置较麻烦； 操作管理比较复杂； 两段负荷不易平衡,两段磨矿流程应

5、用条件,磨矿粒度小于0.15mm； 矿石比较难磨，但要求的磨矿比又大； 矿石中的有价矿物呈不均匀浸染，而且容易泥化，采用两段磨矿进行阶段磨矿阶段选别。,第一段开路的两段磨矿流程,第一段开路的两段磨矿流程,优点： 分级面积少； 流程调节简单； 便于合理装球； 可以得到粗或细粒度的最终产物。,缺点： 第二段磨机的容积必须比的一段的大50-100%，才能保证的一段磨机有效工作，因而使用上受到限制。 设备配置和管理上均不甚方便。 除流程d外，其他流程均不适于进行阶段选别。,第一段全闭路的两段磨矿流程,第一段全闭路的两段磨矿流程应用条件,适用于两段选别，磨矿细度小于0.15mm（-0.074mm占70-

6、80%）或更细的大、中型选矿厂。,第一段全闭路的两段磨矿流程,优点： 最终产物粒度细； 容易实现阶段选别； 便于合理装球。,缺点： 操作和调节要求较严； 磨矿粒度较粗时，第一段分级机将不稳定，效率降低，使两段磨机之间的处理量分配失调。,第一段局部闭路的两段磨矿流程,第一段局部闭路的两段磨矿流程,优点： 调节简单； 可以很好地控制循环负荷； 可以避免贵金属在回路中聚集。,缺点： 第一段分级的返砂给入第二段磨矿时，需要坡度较大的溜槽和运输设备； 第二段的检查分级设备不宜处理已脱泥的矿石和少量次生矿泥的结晶矿石。,多段磨矿流程,应用条件：一般用于阶段选别阶段磨矿流程中。,多段磨矿流程,在处理嵌布粒度

7、不均匀，需要磨得很细（-0.074mm90%）才能得到高品位精矿的磁铁矿石时，采用三段磨矿、多段细筛和磁选的流程。这种流程的的三段磨矿作业是处理细筛的筛上产物，比起用两段闭路磨矿流程处理细筛的筛上产物来，在生产操作上更易于控制。,多段磨矿流程,在处理嵌布很复杂的有色金属矿石时，为避免有用矿物的大量泥化，先收取局部富集的粗精矿或中矿，然后进行再磨再选，以提高精矿品位，也采用多段磨矿、多段选别流程。,3.2.6.2 磨矿分级流程的计算,磨矿流程计算的原则：各作业进入矿量与排出产物矿量平衡。 磨矿流程计算的目的：计算流程中各产物的矿量qi(t/h）和产率i（%），以供磨矿和分级设备进行选择和计算，同

8、时也为矿浆流程计算提供基础依据。,（1）磨矿分级流程计算所需的原始资料,磨矿车间的生产能力。一般是选矿厂主厂房的原矿处理量。若处理的是中间产物，则为流程中实际进入磨矿作业矿量。 要求的磨矿细度：一般由选矿试验报告提供。 磨机适宜的循环负荷： 作用：加速合格产品的排出，缩短物料在磨机中的停留时间，提高磨机的处理能力。 其值来源：工业试验测定值；类似选矿厂的实际值；统计数据。 校核：磨机允许的最大通过量。即：磨矿机单位容积的小时通过量（新给矿+返砂）不得大于12t/(m3h)。,不同磨矿条件下最适宜的循环负荷率,（1）磨矿分级流程计算所需的原始资料,确定磨机给矿、分级溢流和分级返砂中计算级别的含量

9、。（计算级别：参与磨矿分级流程计算的某一粒级，通常以-0.074mm作为计算级别，细磨时也可以采用-0.043mm（325目）作为计算级别）。 计算级别数据来源：试验数据；类似选矿厂的生产实践；统计资料。,计算级别（-200目）含量,（1）磨矿分级流程计算所需的原始资料,两段磨矿时，需要合理确定第二段磨机容积与第一段磨机容积之比值m，以及按新生成计算级别的单位生产能力之比值k。 m值确定：两段全闭路连续磨矿流程：m=V2/V1=1； 第一段开路：m=2-3； 阶段磨矿流程：第二段磨机容积视实际 磨机给矿量而定。 k值确定：两段连续磨矿流程：k=0.8-0.85; 阶段磨矿流程：低于此数值（我国磁铁矿选厂 k=0.5-0.7） 上述数值均针对常规磨矿流程而言。,（2）磨矿分级流程计算方法 常规磨矿流程计算,（2）磨矿分级流程计算方法 常规磨矿流程计算,两段全闭路流程及其展开,（2）磨矿分级流程计算方法,自磨流程计算 主要问题：合理确定循环负荷；需要进行破碎的“顽石”量；砾磨机的排出量；砾石消耗量等。 数值来源：半工业试验；工业试验。 如果与半自磨机组成闭路的分级设备是振动筛，则可以按