2013年年度质量总结报告.ppt

1、2013年质量总结报告,制作：杨胜迁 日期：2013.12.31,2020/10/4,质量在我心中,目录,1、IQC进料检验合格率总结,a.进料检验合格率统计表,1、IQC进料检验合格率总结,b.IQC进料合格率直方图,总批数：3744批 ； 退批数：58批； 让步接收：31批； 年度平均合格率：98.45%,1、IQC进料检验合格率总结,c.IQC进料退货批次统计,1、IQC进料检验合格率总结,c.IQC进料退货批次统计(续上页),1、IQC进料检验合格率总结,c.IQC进料退货批次统计(续上页),1、IQC进料检验合格率总结,d.IQC进料退货批次统计(续上页),通过3-12月的数据统计，

2、发现问题如下： 1.电解电容不合格排在首位共计14批，占退货不良比例为24%，主要问题为：容值超差和耐压测试时爆炸。 2.外壳类不合格排在次席共计14批，占退货不良比例为24%，主要问题为：表面划伤、变形、倒角不对。 3.线路板类不合格排在第三位共计7批，占退货不良比例为12%，主要问题为：线路颜色不对、线路间距不对、线路板短路、开路。 4.电源端子不合格共计3批，占退货不良比例为5%，主要问题为：螺丝不平齐。 改善建议措施： 1.加大供应商管控力度及监督，对附近周边供应商进行辅导，必要时去工厂检查，督促改善。 -物控部 、品质部 2.对于部分长期整改不到位的供应商进行筛选重新开发新供应商，杜

3、绝因质量问题降级使用带来的质量风险。 -物控部 3.对供应商多次入库检验不合格的，品质部采取处罚手段对供应商进行约束。 -品质部 4.建议公司不要使用二次回收零部件，以减少后期质量风险。-物控部、总经办,1、IQC进料检验合格率总结,2、FQC一次检验合格率总结,a.一次成品检验合格率统计表,2、FQC一次检验合格率总结,b.一次成品检验合格率趋势图,入库总数：568432 ； 不良数：1217； 年度平均合格率：99.79%,2、FQC一次检验合格率总结,c.成品一次检验发现主要问题点： 1）批量性问题返工有： S-250W-24V 要求用牙刷式散热片，实际用呈直条式散热片; S-25-24

4、 耐压检测不通过经分析检查为：C17与C18对错（标准应 为C17插104J 涤纶电容，C18插高压瓷片电容103K）。 HS-40/60/200W M3螺丝凸起造成批量返工。 TPLN35110外壳缝隙大、漏胶等。 2）一般性质量问题有： 装配失误导致外观不良及功能性不良； 调试失误导致纹波干扰、无输出、输出电压不稳及电压超标； 外壳扣不到位、漏打螺丝、防水外壳有缝隙、外壳表面有胶等,2、FQC一次检验合格率总结,成品一次检验合格率初步总结报告 原因分析： 1.成品检验发现不良多数为人为操作性问题（如装错外壳、用错散热器、螺丝不平等），元件失效占很少比例。 改善措施： 1.装配实施流水线作业

5、，减少因一个人装配一只产品所带来的质量风险（将一只产品 多工序分解到几个装配员进行装配，使其操作顺畅，效率更高，质量更好）。 -生产部 2.对调试员、装配员进行心态教育及质量考核。 -生产部、品质部 3.IPQC加大抽检力度及监督力度，及时纠正人为操作问题，并及时完成首件核对确认。 -生产部、品质部,3、老化合格率总结,a.老化合格率统计表,3、老化合格率总结,b.老化合格率直方图,抽测总数：237752 ； 不良数：683； 年度平均合格率：99.71%,3、老化合格率总结,通过3-12月份老化数据统计，总结问题如下： 1.无输出及炸机占主要问题点，问题主要体现在250W以上功率，并集中在F

6、S-350/S-350/HS-350W型号上。另外，PLN35110出现欠压、无输出问题比较多（新品开发阶段，二极管失效）。 2.装配过程失误，导致炸机也不在少数（分析为今年新员工多，操作不够熟练，且没有全检大功率产品）。 3.责任归宿及处罚力度不够，导致装配责任心减弱。 改善建议措施： 1.加大现场监督管控力度，做到奖罚分明，责任到人。 -生产部、品质部 2.建议增加老化设备，加大老化抽检比例，减少潜在不良品流出的风险。 -生产部、总经办,4、客户退货率总结(3-12month),4、客户退货率总结(3-12month),退货及维修原因分析： 1.通过售后维修发现元器件失效比较严重，具体零部

7、件规格有： 0.39/2W J13009 IN4746 3845P 150K/1W 8N60 3679 2.其次是焊接技术存在一定的缺陷。 退货及维修改善措施： 1.加大供应商开发力度及检测手段，严格按照供应商管理相关要求对供应商开发，并按照零部件承认流程进行操作。-物控部、品质部、研发部、生产部 2.公司策划工艺改进即设立新的流水线作业及元件短脚作业相结合的方式，以提高产品焊接质量及工作效率，减少虚焊，减少人工补焊不佳带来的潜在问题。-各部门 3.对部分产品元件进行革新，以满足更高指标要求及用户需求。-研发部 4.加大现场监督力度及出货抽检力度，及时发现问题。 -生产部、品质部 5.品质部定

8、期收集各质量数据汇总、分析及改善。 -品质部,5、现场质量问题点及改善情况总结,姓名,日期,姓名,日期,姓名,日期,姓名,日期,1.2013年3-12月共计发生质量问题60余起其中整批不合格23次（造成批量返工的有14次，更换合格物料8次，降级使用1次）。 2.造成23次批量性质量问题归类： A.返工23次问题有： a.员工操作失误6次； b.首件试板失误5次； c.材料失效1次；混料2次； d.线路板设计错误1次。 B.更换8次问题有： a.仓库发料员发错料4次; b.原材料异常3次； C. 降级使用1次,生产现场质量问题：,5、现场质量问题点及改善情况总结,姓名,日期,姓名,日期,姓名,日

9、期,姓名,日期,生产现场质量问题总结： 1.插件漏插件、错插4次，装错失误2次； 2.试板及首件失误6次； 3.设计缺陷2次，清单手误1次； 4.发错物料造成更换物料耽误生产达8次，混料2次。 5.物控部发料员发错物料，9月-12月被试板人员及插件员工自检发现有60余次发错料。,改善措施： 1.不定期对插件人员进行电子元器件知识的培训及质量意识方面的培训，同时插件组设立班组长，对插件组进行辅助性管理。 -生产部 2.完善各岗位“品质管理规定”及实施过程绩效管理，严格执行质量考核。-品质部、生产部 3.首板及试板责任落实到调试员，并对试板物料清单进行核对。 -生产部（调试员） 4.新品试产时，研

10、发部要求各部门参与，并组织生产部试产及总结报告，及时改正各种异常及潜在的缺陷。 -研发部、各部门 5.零部件仓库进行标识性管理（目视管理），同时对发料员进行绩效管理及培训管理。 -物控部 6.优化作业流程、规划流水线及短脚作业，减少质量问题，提高生产效率。-公司各部门,6、客户投诉总结,姓名,日期,姓名,日期,姓名,日期,姓名,日期,投诉问题： 1.客户投诉共计9次（其中有5次书面报告，问题比较严重的有4次） a.FS-150-24 无直流输出（元件烧坏；更改物料清单） b.SF-75-24 无直流输出(120K/2W电阻失效；更换电阻品牌为景正) c.HS-60-24 输出电源在20-21V

11、之间（设计余量不足；更改物料清单） d.S-145/HS-120 电压不稳、无直流输出（元件虚焊，增加QC工位）,投诉总结： 1.人为造成投诉有4次，设计余量不足3次，元器件后期失效2次。 改善措施： 1.新品研发及小批量试制时，按照流程进行操作。-研发部主导，各部门配合 2.新物料承认严格执行到位。 -品质部主导，各部门配合 3.加大供应商开发力度，选择品牌、质优供应商。-物控部主导，品质部配合 4.加大现场管理力度，严格实施奖惩力度。 -生产部、品质部 5.对各班组长进行有规划、有目的性的培训，以发挥班组长的作用。-生产部,7、持续改进总结,姓名,日期,姓名,日期,姓名,日期,姓名,日期,

12、持续改进总结：2013年公司在用人、产品改进上均有所改变，具体表现在： a.2013年公司在研发队伍上、现场改善控制上有了新的突破，将过去掩盖的系列问题点 暴露出来，并不断的索取改进方法及验证。 b.其次是迎接新的国外订单（俄罗斯），使其在各个方面得到认识和找到差距和改进。 c.再次是产品EMI的认证改进，大大的提升了后期市场竞争力和提升研发经验。 d.各种报表的不断完善及改进，提高工作效率及加强了目视化管理。 e.供应商的开发及新物料的承认，规范了标准，避免了以口头交流为主带来的风险。 f.长脚改为短脚作业计划逐步得到实施，大大提高工作效率及产品质量。 g.电源老化车的引进，取代了原始的老化

13、设备；同时，在电源老化车的基础上，将原设 计电流只能老化8A改为可以老化30A，防水电源均可老化。 h. 将LPV-30W散热器上的冲孔改为M3螺丝孔 ，大大提供加工效率及节省一枚螺丝帽。 I. LPC-60W外壳优化及线路板改进，散热器尺寸改进，提高产品性价比。 J.FS-350W风机M5*12平头自攻螺丝改带尖头的M5*10平头自攻螺丝。 k.自动灌胶机的引进使用，大大提高工作效率，推进公司向自动化发展。,8、下一步质量改进计划及建议,姓名,日期,姓名,日期,姓名,日期,姓名,日期,质量改进计划： 1.继续关注短脚作业实施计划及效果，在实施过程中，及时纠正及反馈所发生的潜在质量问题，并跟踪

14、物控部改善到位。 -责任人：杨胜迁 日期：持续 2.招聘IPQC岗位人员培训到位，负责过程的质量监督及管控。 -责任人：杨胜迁 日期：2月起 3.配合物控部加大对供应商的管理，及时反馈进料、生产过程出现的不良，并有针对性的去发现问题，将不良控制在厂外，减少来料问题造成生产被动。 -责任人：杨胜迁 日期：2月起 4.定期组织各部门对来料、生产过程、出货过程、客户投诉所发生的质量问题进行检讨，及时改良各种缺失，杜绝同类似问题不再重复发生。 -责任人：杨胜迁 日期：2月起 5.质量意识培训持续开展，特别是新员工入厂的质量岗位培训尤其重要。 -责任人：杨胜迁 日期：2月起 6.加严过程监督力度及激励手段，责任到人，公平处理每一次质量问题。 -责任人：杨胜迁 日期：2月起,8、下一步质量改进计划及建议,姓名,日期,姓名,日期,姓名,日期,姓名,日期,改进建议： 1.建议专人推进合理化、创新管理程序，发挥每个人的优点； 2.建议研发部再招聘一名技术员或助理工程师，负责样品的制作及 协助零部件的试验确认，以确保产品