第七章 钢结构加工吊装施工方案

1、第七章 钢结构加工吊装施工方案第一节 钢构件制作1、材料控制1.1、材料控制流程图：经营预算处提出材料计划材料设备处审核材料供应商选择不复验合格签定供货合同 材料进场报验材料设备处、技术质量处进场检查 复验 合格入库出库 加工车间1.2、根据施工图提出材料采购计划，材料计划中要注明物资的品名、型号、规格参数及应满足的国家标准或行业标准。1.3、选择国内外有资信的供应商三家以上，经合同评审后签定采购合同。合同中必须明确原材料标准、质量要求、价格、交货方式、地点、时间及违约责任等。1.4、原材料到场后，应进行实物与资料核对，如业主有要求可共同进行验收，并办理确认手续。原材料必须有符合要求的出厂质量

2、证明书。1.5、由试验员按原材料批量进行力学性能试验。1.6、经检验合格的原材料，由质检组标识“合格”标志，并办理入库验收手续，建立台帐。经检验发现不合格品，由质检组对其标识“不合格”标志，做好记录，并将不合格品退场。（一）加工工艺流程1、H型钢加工制作工艺流程：切割下料吊板T型组立90翻转（吊装）吊装H型组立吊装角焊缝焊接180翻转（吊装）吊运翼缘板矫正吊装表面除锈吊运油漆包装出厂90翻转（吊装）角焊缝焊接角焊缝焊接90翻转（吊装）角焊缝焊接90翻转（吊装）翼缘板矫正吊运2、变截面梁柱加工制作工艺流程：气割大张板气割大张板下料刨坡口刨坡口加工拼接、自动焊（超探）拼接、自动焊（超探）校正校正气

3、割长条气割长条校正校正反变形刨边割二端装工字，自动焊（检查）校正端部加工，腹板开孔钻孔（检查）装焊零件抛丸油漆成品翼板 腹板 其它零件（二）材料矫正1、所有钢材在制作前均应进行复检，如有变形等情况，采用矫正机或火焰进行矫正。火焰矫正温度不得超过900，并严禁强制降温。如钢材严重受损时，不得强行矫正，只能作短料使用或不予使用。2、矫正后的钢材表面，不应有明显的凹面或损伤，划痕深度不得大于0.5mm。3、钢材矫正后钢材的局部平面度允许偏差为1.0mm。（三）放样、号料1、本工程放样用的计量器具经计量检测单位检测合格后方可使用。2、放样以计算机数学放样为主，人工放样在平整的放样平台上进行，凡放大样的

4、构件，应以1：1的比例放出实样。当构件较大难以制作样板时，可绘制下料草图。3、放样工作完成后，对所放大样和样板进行自检，无误后报质检员进行检验。4、号料前确认材质，根据加工清单、排版图以及加工草图，严格核对后进行，并跟踪检查。5、号料时长度必须留焊接收缩余量（不少于30mm），宽度方向留23mm。6、号料允许偏差：序 号项 目允 许 偏 差（mm）1零件外形尺寸1.02孔 距0.53基 准 线0.54对 角 线 差1.05样板的角度20（四）切割1、切割前钢材表面的油污、铁锈、潮气应清除。2、切割质量要求： 切削面情况主要构件次要构件表面粗糙度50S以下或0.03mm100S以下缺口情况不可有

5、缺口、裂纹在1mm以下熔渣可有块状熔渣，但应清除干净与划线误差自动、半自动切割1mm表面不垂直度不大于钢材厚度10%，且不大于2mm3、达不到上述标准要求时，应使用砂轮机打磨光洁，并根据需要进行堆焊后用砂轮机打磨平整。（五）接料1、接料和组装必须在经过测平的平台上进行，平台上面的水平差不大于3mm。2、接料前，H型钢坡口采用半自动切割机切割，两侧30-50mm范围内的铁锈及污物要清理干净。3、钢板接料焊缝必须采用埋弧自动焊，H型钢接料采用手工电弧焊或CO2气体保护焊，焊缝两端需加引入板和引出板，其材质与母材相同。焊接完毕后用半自动切割机根据所需尺寸进行切割，并修磨平整。 6.4 H型钢接料接头

6、及坡口形式：4、翼缘和腹板厚20mm时采用X型坡口；20mm时采用V型坡口。5、接料焊缝要求焊透，必须采用碳弧气刨清根，接料焊接后必须经超声波探伤合格后再进行下一道工序施工。（六）组装1、组装前先检查组装用零件的编号、材质、尺寸、数量和加工精度是否符合图纸和工艺要求，确认后进行装配。2、装配用的工具必须经计量检测合格。组装平台必须平整，并且强度、刚度满足组装要求，经检验合格方可使用。3、构件组装要按工艺流程进行，零件连接处焊缝两侧50-100mm范围内的油污、铁锈等清理干净，装配时要认真控制好各零件的安装位置，避免使用大锤敲打和强制装配。4、对于在组装后无法进行涂装的隐蔽面事先清理表面并刷好油

7、漆。（七）焊接1、参与本工程的所有焊工必须取得上岗证书，并在其允许范围内工作。焊工在焊接过程中应严格遵守工艺操作规程，并对其焊接的产品质量负责。2、对焊前准备不符合技术要求的构件，焊工有权拒绝操作并报主管工程师。本工程钢结构的焊接全过程，必须在主管工程师的负责下进行生产施工。3、采用的焊接方法：埋弧自动焊，手工电弧焊和CO2气体保护焊。4、焊接材料：埋弧自动焊采用H08MnA或HO8A焊丝、HJ431焊剂。采用手工电弧焊时，对Q345钢材焊条采用E5016；对Q235钢材及Q345与Q235钢材互焊的焊条采用E4303。CO2气体保护焊焊丝采用ER50-3。焊条和焊剂必须进行烘焙，烘干的焊条应

8、放在100-150保温筒（箱）内；焊条重复烘焙的次数不能超过两次。5、焊前准备5.1、焊前在焊缝区域50-100mm范围内清除氧化铁皮、铁锈、水、油漆、污物，要求露出金属光泽。5.2、在埋弧自动焊的被焊钢材表面，除按上述要求清理外，对于在焊接过程中焊剂可能触及的水、锈、油污等杂物一律清除干净，以防混于焊剂内。5.3、焊接区域的除锈一般应在组装前进行，构件组装后应注意保护，如重新锈蚀或附有水分、油污等杂物应重新清理。5.4、所有焊件坡口必须符合设计图纸和有关技术要求，凡未达到要求的均应进行修整。6、定位焊6.1、装配定位的焊工必须经过装配定位焊工考核合格后，方能上岗操作或由持合格证的焊工担任。6

9、.2、定位焊必须避免在产品的棱角和端头等强度和工艺上易出问题的部位进行，坡口内尽可能避免进行定位焊，定位焊应离开构件的起始端20-30mm。6.3、定位焊应采用和母材焊接相同的焊条，定位焊焊条最大直径不超过4mm。6.4、定位焊的长度和间距，视母材厚度、结构长度而定，无特别指定时，参照表2规定的数值进行。定位焊长度和间距（表2）板 厚定位焊长度（mm）定位间距（mm）手工电弧焊t3.230200-3003.2t2540300-400t2550300-4006.5、定位焊后应及时清除焊渣并进行检查，若发现定位焊有裂纹或气孔等影响焊接质量的缺陷，应清除干净，并重新进行定位焊。6.7、焊接引熄弧板的

10、安装(1)对接、T形对接、角接焊缝、应在焊缝始、终安装引熄弧板。(2)引熄弧板坡口应与主焊缝坡口吻合，或用碳弧气刨刨出坡口。(3)引熄弧板的材质应与母材相同。(4)引熄弧板的长度：手工弧和CO2气体保护焊大于20mm，自动焊大于50mm。(5)引熄弧板在去除时，应用氧-乙炔气割，不准用锤击落。在距离母材1-3mm处割去，然后用角磨砂轮打磨光顺，与构件表面齐平。7、环境气候的影响：7.1、当环境温度低于0时，必须将焊缝两侧100mm范围内加热到36以上时，才允许施工。7.2、在强风的环境中焊接，应在焊接区域周围设置挡风屏。8、焊接工艺8.1、选择焊接顺序时应遵循下列原则：使焊接变形和收缩量最小；

11、使焊接过程加热平衡；收缩量大的部位先焊接，收缩量小部位后焊接；尽量采用对称焊法。8.2、始焊时引弧应在引弧板上进行，焊接过程再引弧应在焊缝坡口内，不允许在非焊接区的母材表面上引弧，以防将母材划伤。收弧时应将弧坑填满，避免收弧时出现弧坑裂纹。8.3、对接焊接（1）要求熔透的双面对接焊缝，在一面焊接结束，另一面焊接前应彻底清除焊根缺陷至露出焊缝金属光泽，方可进行焊接，但采用埋弧自动焊并保证焊透的情况下，可以不进行清根。（2）采用背面钢垫板的对接坡口焊缝，垫板与母材之间的结合必须紧密，应使焊接金属与垫板完全熔合。（3）不同厚度的钢板对接，其厚板一侧应加工成平缓过渡形状，当板厚差超过4mm时，厚板一侧

12、应加工成1：5的斜度，对接处与薄板等厚。（4）对接焊缝，除特别指定以外，应使焊缝余高最小，余高值不得超过3mm，并平缓过渡至母材表面。8.4、贴角焊接（1）贴角焊缝的两侧焊角不得有明显差别，对不等角贴角焊缝要注意保证焊缝尺寸，并使焊趾平滑过渡。（2）贴角焊缝一般成弧形平滑过渡。（3）贴角焊缝在构件的端部转角处必须有良好的包角焊。包角焊的高度为1.2倍的焊角尺寸，包角焊的起落弧点距端部10mm以上。 8.5、部分熔透焊接： 部分熔透焊缝的焊接，焊前必须检查坡口深度，以确保设计要求的熔透深度。 8.6、H型钢焊接（1）H型钢焊接，为控制焊接变形，按（图5-2）的顺序进行焊接。（2）为了保证全熔透部

13、位的主焊缝熔透，将需熔透部位的腹板开坡口，坡口可采用刨边机或半自动火焰切割机进行。其坡口形式为：A.板厚2.0mm的焊丝，其气体流量宜控制在30-50L/min。(4)碳弧气刨。应采用直流电流，反接电极。操作时，碳棒与工件间应有合适的倾斜角度（表9），以防产生“夹碳”或“贴渣”等缺陷。如遇“夹碳”，应在夹碳边缘5-10mm处重新起弧，深度要比夹碳处深2-3mm；“贴渣”处可以采用砂轮打磨的方法处理。碳弧气刨工艺参数见表10。碳弧气刨碳棒与工件适宜角度（表9）刨槽深度（mm）2.534567-8倾斜角度（）253035404550碳弧气刨常用工艺参数（表10）碳棒直径(mm)电弧长度(mm)空气

14、压力(MPa)极性电流(A)气刨速(m/min)51-20.39-0.59直流反接2500.5-1.061-20.39-0.59280-3000.5-1.071-20.39-0.59300-3501.0-1.281-20.39-0.59350-4001.0-1.2101-20.39-0.59450-5001.0-1.28.8、减少焊接变形的措施 (1)下料装配时预留焊接收缩余量。 (2)装配前，矫正每一构件的变形，保证装配公差要求。 (3)使用必要的装配胎架、工装夹具。 (4)同一构件上尽量采用热量对称分布方式施焊。8.9、焊缝完工的清理，焊工焊接完工后，对焊缝进行清理，去除焊渣及焊接飞溅后，

15、仔细检查缝外观质量，合格后提交检验，并在合格焊缝附近打上焊工钢印。8.10、现场焊接接头的保护，在钢结构构件现场焊接接头及两侧50-100mm范围内不得油漆，使用不干胶纸对现场焊接接头进行保护。8.11、不良焊接的修补(1)焊缝同一部位的返修次数，不宜超过2次，超过2次时，必须经过焊接主管工程师核准后，方可按返修工艺进行返修。(2)焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，应及时报告焊接技术人员查清原因后，定出修补工艺措施，方可处理。 (3)对焊缝金属中的裂纹，在修补前应用无损检测方法确定裂纹的界限范围；在去除时，应自裂纹的端头算起，两端至少各加50mm用碳弧气刨刨掉后，再进行修补。对其它焊接缺陷同样

16、采用碳弧气刨刨掉。焊缝尺寸大小、凹陷、咬边超标，应进行补焊。对出现的焊瘤、焊缝超高，用砂轮打磨。(4)焊接变形的矫正可采用机械矫正，以不损坏材质为原则。8.12焊接质量检验(1)钢结构的焊接检验应包括检查和验收两项内容，因而焊接和检验不能仅仅局限于焊接完毕后，应贯穿在焊接作业的全过程。焊接检验过程（表11）检验阶段检验内容焊接施工前接头的组装、坡口的加工、焊接区域的清理，定位焊质量、引、熄弧板安装，衬板贴紧情况焊接施工中焊接材料烘焙，焊接材料牌号、规格、焊接位置焊接完毕外观检查焊接表面形状、焊缝尺寸、咬边、表面气孔、表面裂纹、表面凹凸坑，引熄弧部位的处理，未熔合、钢印等内部检查气孔、未焊透、夹

17、渣、裂纹等(2)焊接前的加工及装配尺寸允许偏差要求：应符合钢结构工程施工质量验收规范（GB50205-2001）的规定。(3)焊缝的外形尺寸及表面缺陷允许偏差要求：应设计要求及钢结构工程施工质量验收规范（GB50205-2001）的规定。焊缝外形尺寸及表面缺陷允许偏差（表12）序号项目允许偏差（mm）备注1焊脚尺寸K6mm+1.5,0K：焊脚尺寸K6mm+3.0,02角焊缝余高K6mm+1.5,0K6mm+3.0,03对接焊缝余高+3.0,+0.54T形接头焊缝余高+5.0,05焊缝宽度在任意150mm范围内5.06焊缝表面高低差在任意25mm范围内2.57咬边t/20，且0.5。在对接焊缝中

18、，咬边总长不得大于焊缝长度的10%；在角焊缝中咬边总长度不得大于焊缝长度的20%。t：板厚8气孔承受拉力或压力且要求与母材等强度的焊缝不允许有气孔；角焊缝允许有直径不大于1.0的气孔，但在任意1000mm范围内不得大于3个，焊缝长度不足1000mm的不得多于2个。(4)焊缝内部缺陷检查焊缝内部检查必须在外观检查合格后进行。焊缝内部检查应在焊接24小时后进行，利用超声波探伤检查20的二级焊缝，检查合格后方可进行下一道工序。 （八）制孔1、制孔的公差见下表：项 目公 差（mm）两相临中心线距离0.5矩形对角线两孔中心1线距离及边孔中心距孔中心与孔群中心距离0.5两孔群中心距离0.5当螺栓孔的允许偏

19、差超过上述规定时，不得采用钢板填塞，采用与母材材质相匹配的焊条补焊后重新制孔。（九）摩擦面加工1、本工程采用喷丸除锈方式进行除锈及摩擦面加工，除锈等级达到Sa2.5，摩擦面抗滑移系数达到设计要求。2、处理好的摩擦面不得有毛刺、焊疤飞溅、油漆或污损等，并不允许再进行打磨或捶击、碰撞。处理好后的摩擦面应妥为保护，自然生锈。摩擦面不得重复使用。3、构件出厂前根据规范要求进行摩擦面抗滑移系数试验，试验用试件应与钢结构件同时进行摩擦面加工。（十）预拼装1、门式刚架和钢柱的各构件制作完成后，应在拼装台上对其进行预拼装。预拼装时将各构件按工艺图编号就位，然后将其拼装为整体。2、预拼装时需用吊车等起重设备配合

20、进行。3、预拼装过程中若发现尺寸有误，栓孔错位等情况，应及时查清原因，认真处理；直至螺栓能自由穿入，结构外形尺寸准确无误。4、为降低成本，节约造价，拼装螺栓采用同规格的普通螺栓。5、预拼装单元总长允许偏差为5.0mm，接口错边允许偏差为2.0mm，轴线错位允许偏差为3.0mm，拱度允许偏差为L/5000mm。6、预拼装完毕，经检查无误，标注中心线、控制基准线等标记。然后将各构件按编号依次拆开，开始下一单元的预拼装。（十一）涂装1、从事本工程的涂装人员，必须具有从事同类涂装工程半年以上工作经验。2、各构件制作完毕后，用砂布、棉丝擦除表面浮锈，然后进行油漆喷涂。3、对于摩擦面及工地焊缝部位应贴上不

21、干胶纸保护，然后涂装，运到工地后再将不干胶纸取下。4、喷涂每遍厚度允许偏差为-5m。5、喷涂时的环境温度和湿度应符合产品说明书的要求，当产品说明书无要求时，环境温度宜在5-38之间，相对湿度不宜大于85%。当构件表面结露或结霜时不得喷涂刷。喷涂后4h内不得淋雨。6、喷涂时应无明显起皱、流挂,附着良好。第二节 进场准备工作（一）构件的运输1、在装卸、运输过程应尽量保护构件，避免构件在运输过程中受到损坏。2、对一些次要构件如檩条、支撑、角隅撑等由于刚度较小、数量较多，在运输过程中应进行打包，严禁散装，造成发运的混乱。3、运输的构件必须按照吊装要求程序进行发运，尽量考虑配套供应，确保现场顺利吊装。4

22、、构件应对称放置在运输车辆上，装卸车时应对称操作，确保车身和车上构件的固定。5、次要构件和主要构件一起装车运输，不应在次要构件上堆放重型构件，造成构件的受压变形。6、构件运输过程中应放置垫木，在用钢丝绳固定时应做好构件四角保护工作，防止构件变形和刻断钢丝绳，对不稳定构件应采用支架稳定。（二）构件的堆放1、构件堆放场地应平整，场基坚实，无杂草，无积水。2、构件堆放应使用垫木，垫木必须上下对齐，每堆构件堆放高度应视构件的情况分别掌握，一般和次要构件（支撑、檩条、墙梁等）不宜超过1m，重型和大型主要构件采用单层堆放，对平面刚度差的构件如桁架，一般采用竖立堆放，每堆一般为5榀组合，每榀之间应放垫木。3

23、、每堆构件与构件之间，应留出一定的距离（一般为2m）。4、如现场场地允许，构件可按吊装顺序及安装位置，在保证起重机械及运输车辆行走通畅的情况下，按各种型号分别堆放于吊装位置附近。5、构件编号宜放置在两端醒目处，以便于吊装时构件的查找。（三）定位轴线及水准点的复测1、对基础施工单位或建设单位提供的定位轴线，应会同建设单位、监理单位、土建单位、基础施工单位及其他有关单位一起对定位轴线进行交接验线，做好记录，对定位轴线进行标记，并做好保护。3.2.根据建设单位提供的水准点（二级以上），用水准仪进行闭合测量，并将水准点测设到附近建筑物不宜损坏的地方，也可测设到建筑物内部，但要保持视线畅通，同时应加以保

24、护。 （四）构件的标注1、吊装前对钢构件做好中心线，标高线的标注，对不对称的构件还应标注安装方向，对大型构件应标注出重心和吊点，标注可采用不同于构件涂装涂料颜色的油漆作标记，做到清楚、准确、醒目。如下图： （五）起重机械1、本工程采用汽车式起重机。汽车式起重机的起重机构和回转台安装在载重汽车底盘或专用的汽车底盘上，底盘两侧设有四个支腿，以增加起重机的稳定性，箱形结构做成可伸缩的起重臂，能迅速方便地调节臂架长度，具有机动性能好，运行速度高的特点，但不能负荷行驶，对场地要求较高，主要用于构件的装卸及单层钢结构的吊装。2、简易吊装机构：钢结构吊装中在现场条件允许的情况下一般采用起重机械吊装，但如受到

25、场地条件及起重量等因素的制约，可根据现场实际情况通过计算选择桅杆起重装置、千斤顶、卷扬机、手提葫芦等简易吊装工具进行吊装。 （六）吊装时对构件的保护1、吊装时如不采用焊接吊耳，在构件本身用钢丝绳绑扎时对构件及钢丝绳进行保护：1.1、在构件四角做包角（用半圆钢管内夹角钢）以防止钢丝绳刻断。1.2、在绑扎点处为防止工字型或H形钢柱局部挤压破坏，可加一加强胫板，吊装格构柱，绑扎点处支撑杆。第三节 吊装方法（一）钢柱的吊装1、吊装方案的选择：本工程吊装采取后退式吊装，吊机停放在A-B轴之间，由1轴开始往4轴方向吊装。2、吊点的选择2.1、吊点位置及吊点的数量，根据钢柱的形状、断面、长度、重量、吊机的起

26、重性能等具体情况确定。2.2、一般钢柱弹性较好，吊点采用一点起吊，吊耳放置在柱顶处，柱身垂直、易于对线校正，对线校正。由于通过柱的重心位置，受到起重臂的长度限制，吊点也可设置在柱的1/3处，吊点斜吊，由于钢柱倾斜，但对线校正比较困难。2.3、对于长细钢柱，为防止钢柱变形，可采用二点或三点起吊。3、起吊方法：3.1、根据起重设备和现场条件确定，可用单机、二机、三机吊装等。 3.2、旋转法：钢柱运输到现场，起重机边起钩边回转边使柱子绕柱脚旋转而将钢柱吊起。(注：起吊时应在柱脚下面放置垫木，以防止与地面发生摩擦,同时保证吊点、柱脚基础同在起重机吊杆回旋的圆弧上)3.3、滑行法：单机或双机抬吊钢柱起重

27、机只起钩，使钢柱柱脚滑行而将钢柱吊起方法，在钢柱与地面之间铺设滑行道。3.4、递送法：双机或三机抬吊，为减少钢柱脚与地面的摩阻力，其中一台为副机，吊点选择在钢柱下面，起吊柱时配合主机起钩，随着主机的起吊，副机要行走或回转，在递送过程中，副机承担了一部分荷重，将钢柱脚递送到钢柱基础上面，副机摘钩，卸掉荷载，此刻主机满载，将钢柱就位。（二）钢梁的吊装1、吊点的选择钢梁在吊装前应前仔细计算钢梁的重心，并在构件上作出明确的标注，吊装时吊点的选择应保证吊钩与构件的中心线在同一铅垂线上。对于跨度大的梁，由于侧向刚度小，腹板宽厚比大的构件，防止构件扭曲和损坏，如果采用双机抬吊，必要时考虑在两机大钩中间拉一跟

28、钢丝绳，在起钩时两机距离固定，防止互相拉动。2、屋面梁的吊装屋面梁的特点是跨度大（即构件长）侧向刚度很小，为了确保质量、安全、提高生产效率，减少劳动强度，根据现场条件和起重设备能力，最大限度地扩大地面拼装工作量，将地面组装好的屋面量吊起就位，并与柱连接。可选用单机两点或三点起吊或用铁扁担以减小索具所产生的对梁的压力。具体如下图： 3、钢吊车梁的吊装钢吊车梁吊装可才用专用吊耳或用钢丝绳绑扎吊装。（三）压型钢板安装 本工程压型钢板分为建筑围护结构用压型夹芯钢板和屋面用压型彩色单板。1、材料要求 1.1、常用单层压型钢板按波高分为低、中和高波板。如图所示。1.2、墙面板为 100 厚超细玻璃棉夹芯板

29、，以彩色钢板为面板，经连续成型机将芯材与面板粘结成整体的建筑用板材。 1.3、基材、 镀层和涂层 本工程围护结构及屋面选用的钢材均不得低于国家现行标准低合金高强度结构钢中规定的Q345B钢的基本技术参数压型钢板板材厚度及涂层 拱形波纹钢屋盖结构基板的厚度经设计要求不得小于 0.8mm。基板厚度负偏差不得大于3%，并在设计时考虑负偏差的影响。 彩色钢板基材厚度宜取0.6mm。 压型钢板表面应进行热镀锌、热镀铝锌及其他防腐措施，镀层厚度应符合设计要求及相关企业标准。 彩色钢板镀层外烘涂防腐彩色涂层，涂层厚度应符合设计要求及相关企业标准。 2、安装的要求 2.1、檩条支托的安装 开始安装前， 应检查

30、现场实际檩条支托是否与有关图纸相符，所须核对工作如下： （1）建筑主钢骨架上，檩条支托是否已安装完毕； （2）檩托水平面处焊缝的高低； (3)檩条支托的规格、尺寸与图纸是否一致，支托间距是否与檩条间距一致。 (4)洞口上、下檩条支托方向是否正确。 (5)建筑物阴角处，檩条支托是否安装正确（此处须特别注意）。 (6)檩条支托位置，是否与建筑图中标明的门窗及洞口位置相同。 2.2、檩条的安装： (1）首先根据图纸检查檩条支托的位置，尺寸确认无误后，将檩条按照图纸要求，采用栓接（或焊接）在相应的位置。并及时将檩条调整成水平状态或垂直状态，防止檩条因自重或结构应力等因素，造成檩条水平状态或垂直状态变形

31、，给下一道工序带来不必要的麻烦。 (2)采用栓接的檩条，在安装的同时，应留有适当的调整余量，用挂线或其他手段，使檩条处在时，在将紧固螺栓终拧，紧固螺栓在紧固完成后，丝扣露出 2-3 扣为宜。 (3)采用焊接的檩条，应在焊接前，按照图纸要求，详细核对檩条的位置、尺寸、规格，确认无误后方可施工，焊接前可将檩条临时固定在相应的焊接位置上，同时调整檩条的水平状态和垂直状态，确认无误后，可进行焊接施工。焊接完成后，须将焊接后的的残渣清理干净，并依据图纸对焊缝高度和焊接形式进行检查，如有误差可及时进行补焊或处理。焊接缝的防腐处理采用一遍底漆、二遍面漆，漆膜厚度75,以保证防腐的要求。 (4)组合檩条的安装

32、大多集中在门、窗洞口或需加强的位置，更需注意檩条的规格、尺寸、位置。对预留的门、窗洞口应在安装的同时，检查对角尺寸、位置是否和图纸相符。 2.3、屋面压型钢板及天沟的安装 屋面系统在安装前应首先对屋面檩条平整度、檩距、坡度等进行检查，如发现与图纸不符可及时更改或修补。具体安装要求如下： (1）彩色压型板屋面的固定：在横坡每两块屋面搭接处，将带有翻边防水沿（上层钢板）一侧与搭接侧对接，对接后用自攻钉贯穿搭接测边缘与屋面檩条固定，然后将槽形连接板覆盖在搭接处。 (2）彩色压型板屋面顺坡向搭接：上、下两块板搭接在支座（檩条）上，其搭接长度为200mm，所搭接部分用防水密封胶密封。 (3）与彩色压型屋

33、面板配套的收边板、泛水板尽可能背风向搭接，搭接长度 200mm。 (4）将彩色压型屋面板外层板靠近天沟处下端下扳 10 度左右，形成滴水线，同时天沟处压型钢板需外挑 50mm。 (5）屋脊处两坡钢板间，应留出 50mm 左右空隙，以便插入上扳工具，完成上扳作业后在空隙位置内充填柔性简易保温材料。 (6）在屋面有通风器或出屋面管道的周围，应严格按照施工图纸的要求，安装好节点材料，以免发生渗漏。 (7）天沟板若为压型钢板，其搭接长度为 200mm，并施以两道封胶，位置分别距相互搭接的两块板边缘 15mm，并以防水铆钉固定搭接部位。防水铆钉两道，单排中心距为 80mm，相错分布，铆钉应打在封胶线上。

34、天沟端部的处理应按照图纸标明的尺寸安装。天沟落水口处，以一圈防水铆钉固定，铆钉间距 40mm 与天沟板连接，并施以两道封胶。 (8）封胶挤出时宽度应掌握在 6mm 左右，搭接处封胶挤压后，厚度约为 3mm，宽度在 10mm以上。每管封胶（300ml）约打 12m 长，封胶中心距板边 15mm 左右。打胶前必须除去压型板保护塑料薄膜，并将表面擦拭干净。 (9）屋面板的收边板和泛水板搭接长度均为 150mm，均需施封胶一道。 2.4、开洞处理 施工中不可避免地要对墙面板或屋面板进行切割、开洞处理，应做如下准备工作并注意：(1）切割前必须在板材上进行标注、放样。 (2）在切割后板的切割部位产生的毛刺

35、、卷边等应进行打磨处理。 (3）应注意：在切割后必须将所切割的墙面板或屋面板进行清洁处理，以免切割时产生的铁屑腐蚀后对板的使用寿命造成影响。 2.5、安装中的注意事项 (1)在安装好的屋面压型钢板上应铺设步道，尽量减少行走，须穿不带钉、不带纹底的软鞋。禁止在天沟板上站立和行走。 (2)屋面板单位面积内严禁集中站人，应小于 2 人/ (3)螺钉固定顺序必须与压型钢板铺设方向相同，严禁逆向固定螺钉。 (4)现场切割钢板，应尽量在地面进行。不得在靠近其它钢板的地方切割。严禁在其它压型钢板上进行此项作业。切割时，压型钢板的正面朝下，切割后钢板上有残余铁屑及飘落在周围钢板上的铁屑必须全部清扫干净，否则铁

36、屑将很快生锈，从而影响钢板的美观和寿命。 (5)每天安装工作完成后，必须将屋面和墙壁面当天留下的所有铁屑，杂物及时清扫干净。(6)吊上屋面当天不能安装的钢板，要成捆堆放并加以束缚，以免被大风刮走。 (7)天沟及开孔为屋面防水的重要部位，施工人员要精心施工，质检人员要重点检查，未经检查合格，不能进行下一道工序。 （8）压型钢板上划线宜用水彩笔，不能用带尖金属在钢板上作记号，不能与铅，铜材料接触使用。使用硅胶的地方不能刷油漆。 （9）压型钢板搭接前应除去保护塑料薄膜，并擦拭干净板的表面，需要打胶的地方应清除尘土、油污，并最好用松节油浸的布擦拭干净，以保证搭接处封胶的密封效果。连接面要保证干净，无尘

37、。 （四）测量校正1、柱基标高调整根据钢柱的实际长度、柱底的平整度、钢牛腿顶部及柱顶距柱底部的距离，有吊车的工程重点是保证牛腿顶部标高值，来决定基础标高的调整数值。具体做法如下：在钢柱安装前，在柱底板下的地脚螺栓上加一个调整螺栓，用水准仪将螺母上表面的标高调整到柱底板标高齐平，安装上钢柱后，根据钢柱牛腿面的标高或柱顶部与设计标高的差值，利用柱底板下的螺母来调整钢柱的标高，柱子地板下面的空隙用无收缩沙浆浆法二次灌浆填实，如下图：2、纵横十字线的对准2.1、在钢柱安装前，用经纬仪在基础上面将纵横十字线划出，同时在钢柱柱身的四个面标出钢柱的中心线。2.2、在钢柱安装时，起重机不脱钩的情况下，慢慢下落

38、钢柱，使钢柱三个面的中心线与基础上划出的纵横十字线对准，尽量做到线线相交，由于柱底板螺孔与预埋螺栓有一定的偏差，一般设计时考虑柱底板螺孔稍大（1mm左右），如果在设计考虑的范围内仍然调整不到位，可对柱底板进行绞刀扩孔，同时上面压盖板用电焊固定。3、柱身垂直度的校正在钢柱的纵横十字线的延长线上架设两台经纬仪，进行垂直度测量，通过调整钢柱底板下面的调整螺母来校正钢柱的垂直度，校正完毕后，松开缆风绳不受力，再进行复校调整，调整后将螺母拧紧。（注：调整螺母时，要保证其中一颗螺母不动）4、钢吊车梁的校正钢吊车梁的校正主要包括标高调整，纵横轴线（直线度、轨锯）和垂直度调整。5、标高调整当一跨即两排吊车梁全

39、部吊装完毕后，用一台水准仪（精度在3mm/Km）架在梁上或专门搭设的平台上，进行每梁两端高程的引测，将测量的数据加权平均，算出一个标准值（此标准值的标高符合允许偏差），根据这一标准值计算出各点所需要加的垫板厚度，在吊车梁端部设置千斤顶顶空，在梁的两端垫好垫板。6、纵横十字线的校正柱子安装完后，及时将柱间支撑安装好形成排架，首先要用经纬仪在柱子纵向侧端部从柱基控制轴线引到牛腿顶部，定出轴线距离吊车梁中心线的距离，在吊车顶面中心线拉一通长钢丝，逐根吊车梁端部调整到位，可用千斤顶或手拉葫芦进行轴线位移。（五）检查和验收钢结构主要构件安装质量的检查和验收应严格按照钢结构工程施工质量验收规范（GB502212001）进行。1、凡在施工中用到的原材料都必须严格的按照规范进行全数检查，检查的方法是检查质量证明文件、中文标志几检验报告等。2、对钢构件的加工质量应检查项目为几何尺寸，连接板零件的位置，角度、螺栓孔的直径及位置，焊接质量外观，焊缝的坡口，磨擦面的质量，焊缝探伤报告及所有钢结构制作时的预检、自检文件等相关资料。3、在钢结构吊装完成后，应对钢柱的轴线位移、垂直度，钢梁、钢桁架、吊车梁的水平度、跨中垂直度，侧向弯曲、轨距等进行仔细的检查验收，并做好详细的检查验收记录。4、钢结构主体结构完成后，进行自检合格后，应有项目经理或技术总负责人提出，经监理单位，建