钻孔灌注桩首件方案

1、苏虞张公路快速通道工程（绕城高速-S340段）SYZ-TD3施工标段钻孔灌注桩首件总结镇江市路桥工程总公司二O一一年一月苏虞张公路快速通道工程SYZ-TD3标钻孔灌注桩首件总结1、施工准备主线跨920村道中桥起讫桩号K39+960.782K40+020.862，中心桩号K39+990.822，桥梁共3跨，每跨20米。桥址位于920村道与苏虞张公路平交口处，上跨苏虞张公路。本桥分为3跨，孔跨为320，上部结构为预制空心板梁，下部结构采用柱式墩、钻孔灌注桩基础。钻孔灌注桩首件工程计划于2011年1月3 日开钻，拟选定主线跨920村道中桥3#台6#桩作为钻孔灌注桩首件，该桩位属于陆上桩，桩径为120

2、cm，桩长为32m，桩底标高为-28.500m，桩顶标高为3.500m。（具体技术参数见附表）施工队伍进场后，即开始进行施工前的各项准备工作。现已完成场地平整，测放桩位，钻机检修、调试与就位，钻头加工与验收，钻杆检查与验收，导管检查与水密性试验，泥浆循环系统（含泥浆池的开挖与设置，泥浆泵、管的布置与调试）的设置与验收等。根据现场的实际情况，本次首件工程拟选用ZJP200型循环钻机，采用笼式刮刀钻头，按“正循环回旋钻进工艺”进行施工。1.1、所有材料及设备均通过苏虞张公路运输进场。目前，已进场材料包括：钢筋 80T（12根桩用量），桩基混凝土采用C25水下混凝土，由我部混凝土搅拌站供应，业已通过

3、试验室检测。1.2、我部混凝土供料系统完成3m3砼拌和楼1座，另备一套浇筑设备强制式拌和机1座。其他临时设施方面钢筋加工工棚、工地试验室、现场值班房、配电房，网电都以就位，首件钻孔灌注桩钻机已现场就位，并进行维修保养及试运行。1.3、日前，苏虞张公路项目部工地试验室已组建完毕，试验仪器及设备均已通过计量职能部门的标定与验收。另外，我部已经完成前期灌注桩水下砼C25配合比的设计和试配结果，目前已完成首件灌注桩的原材料自检与报验工作，已批准使用。1.4、测量方面全线导线及水准已复测完毕，另右侧3#台6#桩桩位已放样、报验完毕。1.5、钻孔准备工作1) 、桩位放样：根据施工图用全站仪进行桩位放样，对

4、已放好的桩位进行保护，埋设护筒和钻机就位后，重新复核桩位。2) 、机械设备及器具检查：（1）、钻机检查：对钻机的主要部件钻盘、卷扬机、钻架、钻杆长度、钻头直径等检查。同时要检查钻机的各种保护装置，包括电源、防护罩等。（2）、发电机、泥浆泵、电焊机、砼搅拌机、砼泵车等机械设备试车检查。（3）、为检查桩孔直径及垂直度，须在现场制作直径为1.16m，长8m的验孔器（即孔规）。（4）、检查导管水密性试验。（5）、为了保证首批混凝土灌注成功，必须配备容量足够的料斗（斗容量4m3）和隔水装置。3）、场地及其他准备：（1）、运输通道应晴雨畅通，路面平整。（2）、要有充足的材料存放。（3）、储浆池、沉淀池的设

5、置：储浆池的容量应视制浆能力和钻孔时所需流量而定，本桩施工时的制浆池尺寸拟按长宽深=4.0m3.0m3.0m考虑，施工时，拟就近征用附近闲置荒地开挖后作为泥浆池，泥浆池中考虑设置储浆池及沉淀池，废浆直接采用泥浆罐车吸取运送至指定位置集中排放处理；沉淀池的容量应根据泥浆流量及泥浆净化方法而定，通常桩长为35m、直径为1.2m的桩孔,沉淀池的容量在100m3。储浆池和沉淀池形成循环系统，经沉淀后循环再利用的泥浆其粘度、含砂率等指标能满足相关规定要求。（4）、各种计量设备及泥浆指标检验器具齐全。（5）、砼试模备齐。1.6施工工艺流程（见附表）2、钻孔桩场地平整根据现场情况考虑钻机及附属设备的自重，为

6、保证地基有足够的强度，以满足钻机施工过程中平稳、且无不均匀沉降的要求，我们采取的主要措施为清除地表杂物、置换表层软土、分层夯实等，另外在地基上铺设250250mm方木作分配梁均匀传递自重等荷载。3、埋设护筒3.1 护筒尺寸确定灌注桩钢护筒内径按比灌注桩直径大20cm考虑，壁厚按=5mm考虑。钢护筒顶标高按高出地面0.5m(规范规定为0.3m)。3.2 钢护筒制作钢护筒长初定为3m，连接方式为焊接。焊缝要求饱满，防止护筒漏水。3.3 钢护筒沉放为方便护筒埋设，在桩位处开挖直径为1.5m、深2m的圆坑，将护筒放入后，立即复核护筒是否偏位，调整好护筒位置后，使护筒中心对准桩中心，在护筒顶部平整横放数

7、根枕木，借助挖掘机斗铲背下按枕木中部，使护筒顶部周边均匀受力，下沉至2.5m位置。将护筒周围用粘土填满并夯实，防止护筒漏水。4、泥浆制备泥浆的作用是提高静水压力，通过泥浆的循环把钻渣清出孔外，减少泥渣，而正循环回旋钻进的泥浆性能是既要求有一定的浮悬钻渣能力，又要求能很容易地流动产生上升流速，因此，在配制泥浆时必须满足规范要求,泥浆的主要性能指标控制在1.051.20,具体指标见钻孔泥浆性能指标表。5、钻孔5.1 钻机就位钻机等设备通过吊车吊至钻孔桩桩位附近，由钻机自行移至桩位上。立好钻架并调整和安设好起吊系统，将钻头吊起，徐徐放进护筒内，启动卷场机把钻盘吊起，将钻机调平并对准钻孔，然后装上钻盘

8、，保持钻盘中心同钻架上的起吊滑轮和桩孔中心在同一铅垂线上。5.2 调试（初钻）：先钻动钻盘，使之空钻一段时间，以检查钻机是否能正常运转。在试运转的同时启动泥浆泵，待泥浆产生一定数量后，方可开始钻进。5.3 钻进：开始钻进时，进尺应适当控制，在护筒刃脚处应低档慢速钻进，使刃脚处有坚固的泥皮护壁，钻至刃脚下1m后，可按土质以正常速度钻进，如护筒外侧土质松软发现漏浆时，可提起钻锥，向孔中倒入粘土，再放下钻锥倒钻，使胶泥挤入孔壁堵住漏浆孔隙后继续钻进。钻孔过程中，须根据土层情况，合理选择钻机的钻进速度及泥浆性能指标，具体可参考下表：地层进尺(m/h)泥浆比重粘度(Pas)含砂率(%)淤泥质亚粘土31.

9、151.2022254亚粘土31.101.1522254粘土41.051.1518204亚砂土2.51.201.3022254细砂2.51.251.3522254在钻进过程中，须沿顺桥向及横桥向分别设置水平靠尺，以便经常检查，并及时调整钻盘、钻架的水平度。在钻进过程中，根据不同土层测定进浆口和排浆口的相对密度、粘度、含砂率等几项指标，如果泥浆有损耗、漏失，应及时予以补充，如泥浆指标不合要求应及时予以调整。同时应在泥浆槽中捞取钻渣样品，作好记录，以便与设计资料核对，如土层与设计有偏差，应认真作好记录，必要时征求监理工程师的意见，报指挥部和设计代表，进行桩长的修正。5.4 因故停钻时，孔口应加护盖

10、，钻头应提起以免埋钻。5.5 在钻孔排渣、提钻头等因故停钻时，应保持孔内具有规定的水位，同时泥浆应具有要求的相对密度及粘度，以防坍孔。5.6 孔底标高可根据钻杆累计长度及钻机平台标高来确定，另用测深绳来复核。5.7 在吊放钢筋笼前先将孔规用吊车放入孔中检查，若孔规不能顺利放入，则表明缩孔或弯孔，必须重新接好钻具，在需处理阶段，反复扫孔，直至孔规能顺利放入为止。6、清孔6.1 终孔检查孔深、孔径达到设计要求后，应迅速清孔，不得停歇过久使泥浆、钻渣沉淀增多，造成清孔工作的困难，甚至坍孔。6.2清孔泥浆宜采用相对密度较小（小于1.10）的泥浆把钻孔内的浮渣和相对密度较大的泥浆换出。6.3 正循环回旋

11、钻机采用换浆法清孔，在清孔排渣时，必须注意保持孔内水头，防止坍孔。清孔后泥浆的性能指标要求如下：相对密度：1.031.10;粘度:1720 Pas含砂率：2%胶体率：98%7、钢筋骨架制作及安装7.1、钢筋骨架按照施工图在钢筋加工场地上分段制作成型，制作3节，总长度28.4米，分为8.4+9+11=28.4米。钢筋笼相邻钢筋接头错开1m（按规范要求大于35d即87.5cm）。骨架间现场焊接接头采用焊接方式单面焊处理，焊接长度必须满足规范要求（大于10d）。7.2 、钢筋骨架采用加强筋成型法制作。即在制作时按设计尺寸做好加强筋圈，标出主筋位置，将主筋摆在平整的工作台上，并标出加强筋的位置。焊接时

12、，使加强筋上任一主筋的标记对准主筋中部的加强筋标记，校正加强筋与主筋的垂直度后点焊。在一根主筋上焊好全部加强筋后，用机具或人转动骨架，将其余主筋逐根照上法焊好，然后吊起骨架搁于支架上，套入盘筋，按设计位置布好螺旋筋并绑扎于主筋上，点焊牢固，钢筋接头采用搭接电弧焊时，两钢筋搭接端部应预先折向一边，即先弯后焊，使两结合钢筋轴线一致；接头单面焊缝的长度不应小于10d（即25cm）。7.3 成型后的钢筋笼通过吊车吊送至钢筋运输车上，由运输车送至灌注桩桩位处。7.4钢筋骨架保护层块应穿在钢筋笼上，以保证钢筋笼下放时四周钢筋保护层厚度均匀，符合设计要求及规范规定（7cm10mm）。7.5 钢筋骨架采用钢扁

13、担以两点吊方式，逐节下沉，钢筋笼吊装时不能变形，另外吊点焊接必须牢固，以免发生钢筋笼因吊点脱焊堕入孔中。7.6 钢筋笼沉放完毕后，应检查钢筋笼偏位情况，调整顶节钢筋笼的中心位置。当偏位符合要求后应将钢筋笼通过顶端吊环钢筋焊接固定在钻机架上，以防钢筋骨架被混凝土顶托上升和偏位。8、混凝土灌注8.1、首件钻孔灌注桩混凝土浇筑将采用C25水下商品混凝土，混凝土罐车运输，根据设计要求及配合比进行水下灌注砼的委托配制，要求砼坍落度控制在1822cm内。8.2、灌注设备的安装利用钻机进行导管的安装，导管下口与孔底应留2540cm距离。导管安装完毕后进行混凝土灌注设备的安装。8.3、灌注混凝土前的检查工作灌

14、注前，对孔底沉渣厚度、泥浆指标等再进行一次测定。如果沉渣厚度不能满足设计要求，则利用导管进行二次清孔，直至满足要求。8.4、水下混凝土灌注8.4.1、 计算首批混凝土储备量，满足灌注要求。8.4.2 、首批混凝土灌注时，导管下口与孔底应留2540cm的距离，导管埋入混凝土深度不小于1m。根据首批灌注混凝土方量计算公式计算。VD2（H1+H2）/4+d2h1/4其中D为桩孔直径；d为导管内径；H1为桩孔底至导管底端间距；H2为导管初次埋置深度；h1为导管内混凝土柱平衡导管外（或泥浆）压力所需的高度。h1=Hww/c，Hw为孔内泥浆的深度，w为孔内泥浆的容重，c为混凝土拌和物的容重。其中：H1=0

15、.40m，H2=1.00m，D=1.20m，d=0.30m，Hw=32m，w=1.05 g/cm3，c=2.4g/cm3。h1=Hww/c=321.05/2.4=14mVD2（H1+H2）/4+d2h1/4= 1.22（0.40+1.00）/4+0.30214/4=2.6m3我部拟采用4.5方的首灌料斗进行首批混凝土储备灌注，大于理论方量。8.4.3、由技术人员做好灌注记录， 继续灌注混凝土,直到导管下端埋入混凝土中的深度达4m时，适当提升导管，然后再继续灌注混凝土。8.4.4 、每次拆除导管后应保持下端被埋置深度不小于2m；每次拆除导管前，其下端被埋置深度不宜大于6m。8.4.5 、灌注过程

16、中，应随时用测深绳量测孔内混凝土面高度，计算导管埋置深度，正确掌握导管的提升与拆除。8.4.6、灌注过程中，当导管内混凝土不满，含有空气时，后续混凝土要徐徐灌入，不可整斗地灌入漏斗和导管，以免在导管内形成高压气囊。8.4.7 、灌注过程中，当砼面灌注至距钢筋笼底1.02.0m时，应减缓砼的灌注速度，当钢筋笼埋入砼中1.02.0m后，再行恢复至正常速度灌注，这样以防砼灌注过程钢筋笼出现上浮。8.4.8、为确保桩顶质量，灌注桩混凝土灌注标高应比设计桩顶预加一定高度（不小于50cm）。桩身成型后，应及时凿除桩头松散砼，并预留20cm砼待检测合格后用手工凿除，使其标高与设计桩顶标高一致。9、质量控制要

17、点9.1、 控制钢护筒平面位置，确保偏差小于5cm，倾斜度1%。9.2 、钻机就位后须抄平、垫实、固定可靠，确保钻架垂直，钻头中心与孔位中心要求重合，钻进过程中注意观测，及时纠偏。当出现斜孔时，应先判断斜孔的位置，然后吊住钻头进行扫孔，使钻孔纠直。9.3、 派专人负责对地下水位实施观测，及时调整孔内液面高度，保持孔内水头高度。9.4 、设专职试验员按不低于1次/2小时的频率检测泥浆性能，并及时调整，确保孔壁稳定、钻进顺利。9.5、备足堵漏材料和回填粘土、水泥等，及时处理可能发生的漏浆、塌孔事故。9.6、合理选择钻孔参数（钻压、钻速），对软弱地层采用慢速钻进。适当提高水头，避免缩颈，对软硬不匀地

18、层采用减压，慢速钻进，避免造成斜孔。9.7、成孔后再次复核桩位及孔径、孔深，确保符合图纸及规范要求。9.8、配备足够容量的集料斗（4.0m3），确保首批灌注砼浇注量，浇筑时，由专业人员检查导管的埋深及砼拌和料的质量，防止埋管、堵管。10、事故的处理与预防措施10.1、钻孔过程中塌孔10.1.1、塌孔的征兆：钻孔内水位突然下降，孔内冒细密水泡，钻进中钻具接触塌陷就会出现长时间不进尺或进尺很慢，而钻头被埋住，钻机负荷增大发出异响。10.1.2、泥浆比重不够，护壁不可靠，特别是在较软或较复杂的土层中没有因地制宜地采用适当的泥浆而减弱护壁效果。10.1.3、水头高度不够，孔内水压降低，则孔壁四周的水头

19、带土粒流向孔内，长时间会导致塌孔。10.1.4、护筒埋深不够，孔口坍塌。10.1.5、预防的方法和措施在松散的砂层、亚砂层要选用适合该土层的高质量泥浆且保持足够的水头高度，并按要求深埋护筒，供水时不得将水直接冲射孔壁，在淤泥层和松软的砂层、亚砂层采用稠泥浆，慢钻进措施。当钻到松散地层时，应控制泥浆的性能指标，防止漏浆、塌孔。当轻度塌孔时，可加大泥浆比重和提高水位；严重塌孔时，应将备用粘土回填，暂停钻孔，待孔壁稳定后低速钻进。当出现漏浆时，应立即加稠泥浆，增强护壁。10.2、钻孔过程中的卡钻或掉钻10.2.1、对于向下能钻动的上卡口可用上下提升法，并配钢线绳左右拔移旋转，卡钻时不能强提只宜轻提，

20、不行时再用冲、吸的方法将钻锤周围的钻渣松动后再提。10.2.2、掉钻落物时，宜迅速用打捞叉、钩、绳套等工具打捞，若落体已被泥沙埋住，则用冲吸的方法先清除泥沙，使打捞工具接触落体后再打捞。10.3、砼灌注时预防措施10.3.1、钻进过程，经常检查泥浆的比重，排渣情况，结合地层情况，防止出现糊钻。当出现糊钻时，应调稀泥浆，以清洗钻头。10.3.2、钻进时，操作人员不得随意进尺，必须密切注意钻杆转动情况，判断是否斜孔。当出现斜孔时，应先判断斜孔的位置，然后吊住钻头进行扫孔，使钻孔纠直。10.3.3、首批砼必须足够确保能把导管埋住1m以上，如果出现导管进水则把拌和物及时吸出，重新进行灌注；如在灌注过程

21、中发生堵管，可用长杆冲捣或振动导管，处理无效时及时拔出导管，清除导管内混凝土杂物，重新接好导管插入混凝土中不小于2.0m,用泵抽出导管内泥浆重新继续灌注。 10.4、孔底沉渣过厚或开灌前孔内泥浆含砂量过大孔底沉渣过厚除清孔泥浆质量差，清孔无法达到设计要求外，还有测量方法不当造成误判。要准确测量孔底沉渣厚度，首先需准确测量桩的终孔深度，桩的终孔深度应采用丈量钻杆长度的方法测定，取孔内钻杆长度钻头长度，钻头长度取至钻尖的2/3处。在含粗砂、砾砂和卵石的地层钻孔，有条件时应优先采用泵吸反循环清孔。当采用正循环清孔时，前阶段应采用高粘度浓浆清孔，并加大泥浆泵的流量，使砂石粒能顺利地浮出孔口。孔底沉渣厚

22、度符合设计要求后，应把孔内泥浆密度降至1.11.2g/cm3。清孔整个过程应专人负责孔口捞渣和测量孔底沉渣厚度，及时对孔内泥浆含砂率和孔底沉渣厚度的变化进行分析，若出现清孔前期孔口泥浆含砂量过低，捞不到粗砂粒，或后期把孔内泥浆密度降低后，孔底沉渣厚度增大较多。则说明前期清孔时泥浆的粘度和稠度偏小，砂粒悬浮在孔内泥浆里，没有真正达到清孔的目的，施工时应特别注意这种情况。10.5、水下砼灌注和桩身砼质量问题砼配制质量关系到砼灌注过程是否顺利和桩身砼质量两大方面，有足够的理由要求我们对它高度重视。要配制出高质量的砼，首先要设计好配合比和做好现场试配工作，采用高标号水泥时，应注意砼的初凝和终凝时间与单

23、桩灌注时间的关系，必要时添加砼缓凝剂。施工现场应严格控制好配合比（特别是水灰比）和搅拌时间。掌握好砼的和易性及砼的坍落度，防止砼在灌注过程发生离析和堵管。10.5.1、初灌时埋管深度达不到规范值我国规范规定，灌注导管底端至孔底的距离应为300500mm，初灌时导管埋深应800mm。在计算砼的初灌量时，个别施工单位只计算了1.3m桩长所需的砼量，漏算导管内积存的砼量，初灌量不足造成埋管深度达不到规范值。另一方面，施工单位准备的导管长度规格太少，安装导管时配管困难，有时导管低至孔底的距离偏大，而导管安装人员没有及时把实际距离通知砼灌注班，形成初灌量不足导致埋管深度达不到规范值。初灌砼量V应根据设计

24、桩径、导管管径、导管安装长度、孔内泥浆密度进行计算，且VV0+V1。V0为1.3m桩长的砼量，V01.21.3D2/4（单位：m3）；1.2桩的理论充盈系数；D设计桩径（m）。V1为初灌时导管内积存的砼量，V1(hd2/4)（0.55d）/2.4 (单位：m3)；h导管安装长度（m）；d导管直径（m）；孔内泥浆密度（t /m3）; 0.55导管内壁的摩阻力系数；2.4砼的密度（t /m3）。10.5.2、灌注砼时堵管灌注砼时发生堵管主要由灌注导管破漏、灌注导管底距孔底深度太小、完成二次清孔后灌注砼的准备时间太长、隔水栓不规范、砼配制质量差、灌注过程灌注导管埋深过大等原因引起。灌注导管在安装前应

25、有专人负责检查，可采用肉眼观察和敲打听声相结合的方法进行检查，检查项目主要有灌注导管是否存在小孔洞和裂缝、灌注导管的接头是否密封、灌注导管的厚度是否合格。必要时采用试拼装压水的方法检查导管是否破漏。灌注导管底部至孔底的距离应为300500mm，在灌浆设备的初灌量足够的条件下，应尽可能取大值。隔水栓应认真细致制作，其直径和园度应符合使用要求，其长度应200mm。完成第二次清孔后，应立即开始灌注砼，若因故推迟灌注砼，应重新进行清孔。否则，可能造成孔内泥浆悬浮的砂粒下沉而使孔底沉渣过厚，并导致隔水栓无法排出导管外而发生堵管事故。10.5.3、灌注砼过程钢筋笼上浮引起灌注砼过程钢筋笼上浮的原因主要有如

26、下三方面：（1）、砼初凝和终凝时间太短，使孔内砼过早结块，当砼面上升至钢筋笼底时，砼结块托起钢筋笼。（2）、清孔时孔内泥浆悬浮的砂粒太多，砼灌注过程中砂粒回沉在砼面上，形成较密实的砂层，并随孔内砼逐渐升高，当砂层上升至钢筋笼底部时便托起钢筋笼。（3）、砼灌注至钢筋笼底部时，灌注速度太快，造成钢筋笼上浮。若发生钢筋笼上浮，应立即查明原因，采取相应措施，防止事故重复出现。10.5.4、桩身砼强度低或砼离析 发生桩身砼强度低或砼离析的主要原因是施工现场砼配合比控制不严、搅拌时间不够和水泥质量差。严格把好进库水泥的质量关，控制好施工现场砼配合比，掌握好搅拌时间和砼的和易性，是防止桩身砼离析和强度偏低的

27、有效措施。10.5.5、桩身砼夹渣或断桩引起桩身砼夹泥或断桩的原因主要有如下四方面：（1）、初灌砼量不够，造成初灌后埋管深度太小或导管根本就没有入砼内。（2）、砼灌注过程拔管长度控制不准，导管拔出砼面。（3）、砼初凝和终凝时间太短，或灌注时间太长，使砼上部结块，造成桩身砼夹渣。（4）、清孔时孔内泥浆悬浮的砂粒太多，砼灌注过程中砂粒回沉在砼面上，形成沉积砂层，阻碍砼的正常上升，当砼冲破沉积砂层时，部分砂粒及浮渣被包入砼内。严重时可能造成堵管事故，导致砼灌注中断。导管的埋管深度宜控制在26米之间，若灌注顺利，孔口泥浆返出正常，则可适当增大埋管深度，以提高灌注速度，缩短单桩的砼灌注时间。砼灌注过程拔

28、管应有专人负责指挥，并分别采用理论灌入量计算孔内砼面和重锤实测孔内砼面，取两者的低值来控制拔管长度，确保导管的埋管深度2米。单桩砼灌注时间宜控制在1.5倍砼初凝时间内。10.5.6、桩顶砼不密实或强度达不到设计要求桩顶砼不密实或强度达不到设计要求，其主要原因是超灌高度不够、砼浮浆太多、孔内砼面测定不准。对于桩径1000mm的桩，超灌高度不小于桩长的4。对于桩径1000mm的桩，超灌高度不小于桩长的5。对于大体积砼的桩，桩顶10米内的砼应适当调整配合比，增大碎石含量，减少桩顶浮浆。在灌注最后阶段，孔内砼面测定应采用硬杆筒式取样法测定。10.6、砼灌注过程因故中断的处理办法砼灌注过程中断的原因较多

29、，在采取抢救措施后仍无法恢复正常灌注的情况下，可采用如下方法进行处理：（1）、若刚开灌不久，孔内砼较少，可拔起导管和吊起钢筋笼，重新钻孔至原孔底，安装钢筋笼和清孔后再开始灌注砼。（2）、迅速拔出导管，清理导管内积存砼和检查导管后，重新安装导管和隔水栓，然后按初灌的方法灌注砼，待隔水栓完全排出导管后，立即将导管插入原砼内，此后便可按正常的灌注方法继续灌注砼。此法的处理过程必须在砼的初凝时间内完成。（3）、砼灌注过程因故中断后拔除钢筋笼，待已灌砼强度达到C15后，先用同级钻头重新钻孔，并钻除原灌砼的浮浆，再用500钻头在桩中心钻进300500mm深，这样就完成了接口的处理工作，然后便可按新桩的灌注

30、程序灌注砼。引起钻孔灌注桩质量事故的原因较多，各个环节都可能会出现重大质量事故。因此，在桩基工程开工前应做好各项准备工作，认真审查地质勘探资料和设计文件，实行会审和技术交底制度，做好现场试桩工作。施工过程抓好泥浆和砼质量，详细做好各项施工记录，牢牢把好钻孔、清孔和砼灌注等关键工序的质量关，是防止质量事故发生的行之有效的措施。11、安全施工保障措施11.1、认真贯彻执行国家有关安全生产，劳动保护的政策、法律和建设单位的有关要求，配合建设单位做好安全生产检查，加强劳动保护监察，定时向职工发放劳保用品。11.2、坚持执行抓生产必须抓安全的原则，落实各级领导安全责任制，由安全员具体抓，并与职工订立安全协议，层层落实，把安全工作真正做到“横向到边，纵向到底”、“人人有其责，事事有其主”。11.3 、宣传与教育并行，定期召开安全生产例会，贯彻、学习条例，使职工熟悉自身工种损伤制度和岗位责任，增强安全意识，并对职工进行安全三级教育。11.4、树立“安全第一”的思想，提高自我保护意识，提高职工的安全认识，思想上保持高度警惕。11.5、设立安全生产奖惩制度，建立各岗位、各工种安全岗位现任制，对各班组实行安全生产百分考核，使安全生产与职工的经济利益挂钩，