制程检验管控方法培训资料.ppt

1、本资料来源,制程检验管控方法培训 技术质量部：杨 勇,学习内容,一、正确的品质理念； 二、制程品管的要求； 三、认识5W分析法； 四、现状巡检基本方法；,简单回顾,讨论： 在大家的实际工作上以及学习中， 谈谈对质量管理的真实看法、态度。,讨论品质理念,品质是制造出来的！,产量第一 质量第二,树立正确的品质理念,理念，此词原来日本人较多使用，近来中国人开始使用。品质理念主要是指质量管理的观念，就是对质量管理的一种总的看法，态度。而且理念一经形成之后，就会使人对某种对象或事物采取相应的行为模式. “态度决定一切，思想决定行动” 品质是由人做出来的，取决于人员的品质观念和态度，如果人员的品质观念和态

2、度发生偏差，则品质体系再完善，品质控制方法再先进也没用！ 如果有正确的质量观念，则在工作中就会把质量放在首位。相反，就会反感，忽视质量工作 ，更谈不上把质量放在首位。,企业流程的研究学者佩帕德和罗兰说:绝大多数是管理者和工人的 思想意识决定了生产作业的状况。1.如果你接受事情总会出差错的观点，那么问题就一定会出现。2.如果你认为你的产品从本质上品质成本就低不了，认为这是无法改变的现况，那么事情定会如你所想。3.如果你觉得交货时延期是所在行业的特点，那么这也会一样如你所愿。,思想决定行动,1、品质是件奢侈的事情，一定要投入很多的钱； (其实，真正费钱的方面正是不符合要求的事，而如果第一次就把事情

3、做对，那些浪费在补救工作上的时间、金钱和精力就可以避免)； 2、品质是检查出来的，不是设计出来的，生产出来的，预防出来的； 3、品质仅是一线作业员工做的，管理者的责任不大； 4、品质是品质部的事与我们无关，好坏都无所谓； 5、品质是由管理人员来控制的与我们一线作业员工无关；,不好的品质理念,品质改善，人人有责,6、99%意味着一个公司的质量水平已经很高了，100%是 不可能完全达到的； 7、设法把每件事情都做对是不切合实际的，不可能的事； 8、品质不会增加产量，产量第一，质量第二； 9、发生这样的异常是很正常的； 10、差不多达到标准就行了； 11等等； 以上说法无疑是对品质的误解，如果以这样

4、的思想、态度来对待品质，则品质会怎么样，怎么可能做好？,不好的品质理念,破除旧的观念！,俗话说：预防重于治疗，能防患于未然之前，更胜于治乱于已成之后。现在好多企业，他们往往忽视了预防的重要性，他们不愿意花费少许的钱去提前预防不良的发生，而在市场告急大批返工、大批退回产品及厂内产生严重质量问题的时候花费，超过预防成本十倍甚至更多的成本去围堵那个漏洞！下面的例子，正是那些企业的写照，只是那个主人比较聪明，至少他能在事发后认识到预防的重要性。 有位客人到某人家里作客，看见主人家的灶上烟囱是直的，旁边又有很多木材。客人告诉主人说，烟囱要改曲，木材须移去，否则将来可能会有火灾，主人听了没有做任何表示。

5、不久主人家里果然失火，四周的邻居赶紧跑来救火，最后火被扑灭了，于是主人烹羊宰牛，宴请四邻，以酬谢他们救火的功劳，但是并没有请当初建议他将木材移走，烟囱改曲的人。,质量重在预防,有人对主人说：“如果当初听了那位先生的话，今天也不用准备宴席，而且没有火灾的损失，现在论功行赏，原先给你建议的人没有被感恩，而救火的人却是座上客，真是很奇怪的事呢！”主人顿时醒悟，赶紧去邀请当初给予建议的那个客人来吃酒。 其实，检验是在过程结束后把坏的产品从好的里面挑选出来的， 属于“死后验尸”型，只是将不良品隔离剔除，再将问题反馈到责任部门，采取矫正预防措施。用这种方式本身存在着很大的局限性，因为它关注的只是最终结果，

6、等异常发生时才能解决处理，而不是促进积极预防而持续改善。 检验告知已发生的事情太迟，缺陷工作已产生，而预防采取一切措施可以避免不良发生，就像用免疫和其他预防的方法治疗疾病一样，防止产生重大不良而付出过多代价的问题。传统的观念把重点放在产品完工后的检验。,质量重在预防,许多人总是认为工作中缺陷是不可能避免的，也习惯接受缺陷并容许其不断发生。但我们在个人生活中，却常常会坚持零缺陷的标准。我们会对饭店上菜的片刻延误而喋喋不休，会对汽车的误点而牢骚满腹，对服装的一处线头的外露不厌其烦地反复更换，会为工资奖金比同伴低一点点而心情不畅，我们会对小孩考试得99分而未得到满分而高声呵斥，我们会总之，生活中的一

7、些细小的缺陷、错误，我们均不能容忍。 实际上我们大部分人一直坚持双重标准，一个是生活上追求完美无缺陷的零缺陷标准，一个是工作上马马虎虎、差不多就行的标准。如果我们在工作上也坚持零缺陷的标准，每个人都坚持第一次做对，不让缺陷发生或流至下道工序或其他岗位。我们的工作中就可以减少太多处理缺陷和失误造成的成本，工作质量和工作效率也可以大幅度提高，经济效益也会显著增长。,不可坚持双重标准,正确的品质观念,1、品质不是检查出来的，是设计出的，生产出来的，预防出来的，习惯出来的，是以客户的满意度为依据的； 2、品质与每个人息息相关（作业员，管理、技术人员等）； 3、每个人员非常清楚的知道自己的工作标准，并且

8、使自己所做的每一件事情都符合要求，就是对品质在做贡献； 4、作业零缺陷，100%是可以完全达到的； 5、品质的提升不可能一蹴而就，必须通过持续改进而达到； 6、没有好的品质，公司明天可能就要破产，我们明天可能就要失业； 7、别人能做好品质，我们为什么不能做好？ 8、优秀的产品是优秀的人做出来的 ，差的品质是差的人干 出来的；,正确的品质观念,9.你的下一道工序就是你的市场 ，下一道工序是用戶! 将下一道工序当作是你的消费者，每一个人都对自己的品质、对消费者负责； 10.全员品质，全面品管，全员参与； 11.我们的工作就是零缺陷； 12.质量是免费的，重在预防； 14.品质改善无止境； 15.质

9、量第一，产量第二； 16.品质是价值与尊严的起点，是企业赖以生存的命脉； 17.品质没有折扣，品质就是按照客户的要求不折不扣的执行！ 18.品质改善人人有责，要有改善的意识；,质量就意味着满足顾客的要求，需要，和期望，所以我们必须认真的倾听客户的心声，树立正确的客户观念 在市场学里有一个定律“如果一个顾客满意，他会把这种满意告诉其他6个人；如果一个顾客不满意，他会把这种不满意告诉其他22个人。 张瑞敏曾说过：“一个产品被淘汰，并不是被你的竞争对手淘汰的，而是被你的客户淘汰的” 谈起顾客，我们首先想起的是为服务和产品付款的个人和组织，他们不是公司自己组织的一部分，通常称之为外部顾客（批发，零售商

10、）。 其实在公司自己内部也有我们的客户，往往被大家忽视了。你的下一道工序就是你的市场 ，下一道工序是用戶!,质量与顾客,质量、成本、服务、交期的关系,质量提高,成本降低,客户满意度增加,交期准时,企业利润增加,根本的基础,遵循四个“一切”原则： 1、一切为了顾客； （用户第一，下道工序就是用户） 2、一切以预防为主； （严格把关与积极预防相结合，以预防为主） 3、一切凭数据说话； （数据是质量管理的根本，一切用数据说话） 4、一切按PDCA科学程序办事；,全员性质量控制,现状品检三大缺陷： 一、没有正确的品质意识、理念; 二、对制程工艺流程不熟悉，欠缺; 三、不清楚过程控制系统的基本流程;,二

11、、制程品管要求,因此，我们的目标？,制程品管主要问题： 一、检查不及时,异常批量产出; 二、对不良作业现象不敢指正; 三、不善于与生产人员沟通交流; 四、制造技术欠缺,抓不到问题根本; 五、不了解后道工序,缺乏问题预见性; 六、不依照标准,主观判断.,做好制程品管,做好制程品管条件： 1、充分了解抽样标准、方法、频率； 2、不受外界因素影响而降低标准； 3、坚持品管原则,工作尽职尽责； 4、充分了解制程管制项目,条件,要求； 5、对异常事件要敏感,反应要迅速； 6、评估责任单位解决问题对策有效性； 7、确认再发防止措施是否得当；,做好制程品管,做好制程品管条件： 8、对已发问题举一反三,避免重

12、蹈覆辙； 9、随时提醒制造单位可能发生之异常； 10、建立良好的工作与人际关系，善于团 队合作； 11、不良发生时及时层别与分类，防止异 常混料； 12、数据统计分析并检讨,持续改善；,做好制程品管,生产过程检验（IPQC）,生产过程检验（IPQC）：一般是指对物料入库后到成品入库前各阶段的生产活动的品质控制， 即Inprocess Quality Control。 一、过程检验的方式主要有：a. 首件自检、互检、专检相结合； b. 过程控制与抽检、巡检相结合； c. 定点检验或验收检验(则称为FQC（Final Quality Control）； d.抽样与全检相结合；,二、过程品质控制（I

13、PQC）：是对生产过程做巡回检验。a、 首件检验；b、 材料核对； c、巡检：保证合适的巡检时间和频率，严格按检验标准 或作业指导书检验。包括对产品质量、工艺要求、机器运 行参数、物料摆放、标识、环境等的检验; d、 检验记录，应如实填写。 三、过程产品品质检验（FQC）：是针对产品完工后的品质验证以确定该批产品可否流入下道工序，属定点检验或验收检验。 a、 检验项目：外观、尺寸、理化特性等； b、 检验方式：一般采用抽样检验； c、不合格处理；d.记录； 四、依据的标准：a、生产工艺、BOM、技术资料；b、检验作业规范、过程检验控制程序等等。,生产过程检验（IPQC）,生产领料加工,生产首件

14、自检,送交品检确认,批量生产,生产自检和品检巡检,验收检验,NG,OK,OK,OK,NG,品质异常通知,技术/生产部检讨,改善对策,通知改善,继续生产,OK,停止生产,NG,OK,制程检验流程,三、简单介绍5W分析法,-一种根本系统发现真因、解决问题的办法（5W连问五次为什么？）也被称作为什么-为什么分析，它是一种诊断性技术，被用来识别和说明因果关系链。它可以帮助我们恰当地定义问题,寻找到问题的根源，并防止问题再发。通过不断提问为什么前一个事件会发生，直到回答“没有好的理由”或直到一个新的故障模式被发现时才停止提问。 其实“连问五次WHY”并非什么妙法,不过一再追问为什么?就可以避免表面现象,

15、而深入系统根本原因,也可避免其它问题.所以若能解决问题的根本原因,许多相关的问题就会迎刃而解； 一件没有预料的事情可能引起故障，一个长久被忽视的问题可能导致一次危机； -明茨伯格(加拿大管理学家）,丰田汽车公司前副社长大野耐一曾举了一个例子来找出停机的真正原因： 有一次，大野耐一在生产线上的机器总是停转，虽然修过多次但仍不见好转。于是，大野耐一与工人进行了以下的问答： 问“为什么机器停了?”答“因为超过了负荷，保险丝就断了。” 问“为什么超负荷呢?”答“因为轴承的润滑不够。” 问“为什么润滑不够?” 答“因为润滑泵吸不上油来。” 问“为什么吸不上油来?”答“因为油泵轴磨损、松动了。” 问“为什

16、么磨损了呢?”再答“因为没有安装过滤器，混进了铁屑等杂质。” 经过连续五次不停地问“为什么”,才找到问题的真正原因和解决的方法，在油泵轴上安装过滤器。 如果我们没有这种追根究底的精神来发掘问题，我们很可能只是换根保险丝草草了事，真正的问题还是没有解决。,5W分析法,车间有一滩油-为什么？ 因为机器漏油-为什么？ 因为垫圈劣化了-为什么？ 因为所购的垫圈原料为次品-为什么？ 因为它的价码不错-为什么？ 因为采购人员的绩效是依其与正常价格的节余而定. 其实由于我们视而不见，缺乏改善意识，或未能刨根问底，错失了许多改善的机会，以至问题越解决越多，同样的问题接而连三的发生，我们整天疲于奔命，四处救火。

17、,把它清理掉 换垫圈 买更好的垫圈 改变采购政策 所以我们必须有发现问题和解决问题的意识和意愿并附诸于行动！,5W分析法,机器设备的电路板烧毁,温度过高,压力过大,空气不流通,滤网结尘,重复发生的风险不断降低,针对该问题采取措施，每月定期清扫滤网，并纳入设备预防性保养计划中。问题得到彻底解决！,5W分析法,四、现状巡检基本方法,、注塑组 、模具清洗组 、装配组 、充填组 、离型组 、修边组 、基片清洗组,P.S.过程管控必须要做到严格把关与积极预防相结合!,注意：,注塑组,1、在每日开班生产时，品检员依据胶圈检验标准，必须要对每台注塑机所做的产品，每种规格型号执行首件检验，抽检胶圈的外观(充填

18、口、内侧面与外侧面等)、中心厚度等项目，并将检验结果记录于注塑组胶圈生产巡检记录上； 2、在巡检的过程中，必须要依据注塑组胶圈生产工艺卡，对每台注塑机的工艺参数核对确认,如注塑机的射嘴及螺杆的实际温度，油温要求，射胶、保压、熔胶的速度、压力及时间，熔胶行程、冷却时间等等，都必须符合工艺要求，查看设备运转是否正常，如注塑机每天是否有点检，有无按照计划保养。另外，注塑模具有损坏的情况下，要求产线不能继续使用！及不定时抽查胶圈分拣的光度实物与包装袋外标识需一致,防止产生混料现象等等;,注塑组,3、同样，要求每日对胶圈的清洗、粉碎、搅拌、原料配比等工艺进行稽查，如清洗是否干净、新旧料的配比等，保证注塑

19、机所用的原料符合要求及生产出来的胶圈的质量； 4、首件检验的时机：开始生产时、重新开机时、换产品规格型号生产时、设备及工艺参数调整时、人员更换及异常处理后执行首件检验； 5、要保证每道工序员工的作业符合工艺的要求，按照注塑组工艺巡查标准的项目内容查看监督，并将每天的巡查结果如实记录于注塑组工艺巡查记录表上，如果有异常现象，必须要在表单上详细说明处理情况； 6、抽检频率、巡检频率：每天必须要保证4次以上， 分别为：8：00、10：30、12：30及14：30； 以上设定的时间作为参考，实际依据生产流程状况；,注塑组,7、开班生产前需了解，并重点关注方面： 7.1 基片检验反映中心厚度不良率高的品

20、种的胶圈； 7.2 是否有注塑机经常发生运转不稳定的现象； 7.3 是否有新的作业员工,新型号的胶圈； 7.4 是否有技术中心发放的测试单、工艺变更单及相关通知单等； 8、在巡回抽检过程中，发现注塑出来的胶圈有不良现象时，立即标示、隔离，在要求停机的同时，一定要追溯到已经注塑完成的此型号胶圈,确认此批胶圈质量,如果OK,则继续生产,如果NG,则要求将异常的胶圈当不良品处理；如果整改以后还有此异常情况，要开立检验不合格通知单责任班组；,注塑组,9、在巡查过程中，发现有严重违反注塑组工艺巡查标准的现象时，涉及面广并产生损失较大，则必须要依据异常管理规定界定的异常方式，开立异常处理单责任班组；如果属

21、于轻微异常，则以邮件电子档形式要求整改；开单的最终目的：让责任单位能够落实改善； 10、备注： 10.1 尽量保持较高的巡检、抽检次数，并在生产过程及入库前做好把关，从而最大限度保证流入下道工序装配班组的胶圈皆为合格品； 10.2 针对抽取的不合格品（外观、中心厚度等），一定要做好标示(用红色水笔)、隔离，并及时放置于不良品区域； 10.3 后续品管人员的绩效考核，将与各班组品质状况进行有效挂钩；,注塑组,11、使用表单： 11.1、注塑组工艺巡查记录表; 11.2、注塑组胶圈生产巡检记录； 11.3、参考注塑组工艺巡查标准; 11.4、检验不合格通知单； 11.5、异常处理单,模具清洗,1、

22、在每日开班生产时，品检员参照装配模具检验标准，对清洗完成的模具执行首件检验，抽检是否有点颗粒、雾状、料点等异常，并将结果记录于明月公司基片质量（过程）抽检记录表； 2、在巡检的过程中，必须确认模具清洗机运转是否处于正常状态，如有无点检、定期保养；基片清洗纯水质、水量，清洗剂的温度、添加量、更换周期，滤芯的更换规格、周期，各清洗槽的温度，模具清洗寸动、切水浸泡及提升时间等都必须符合工艺要求； 3、首件检验的时机：开始生产时、重新开机时、换模具类别清洗时、设备及参数调整时、人员更换及异常处理后执行首件检验；,模具清洗,4、抽检频率、巡检频率每天必须要保证4次以上， 分别为：8：00、10：00、1

23、3：00及15：00； 5、在抽检过程中，发现清洗完成的模具批量性不干净现象时，及时向班组长反映，要求将异常的模具退回模具清洗机重新清洗,再次检验确认。如果OK，则可以分指示流到相应的装配工作台，如果抽检仍是判定NG，那么在要求返工处理的同时，要开立检验不合格通知单责任班组； 6、在巡查过程中，发现有严重违反模具清洗工艺巡查标准的现象时，涉及面广并产生损失较大，则必须要依据异常管理规定界定的异常方式，开立异常处理单责任班组；如果属于轻微异常，则以邮件电子档形式要求整改；,模具清洗,7、开班生产前需了解，并重点关注方面： 7.1 模具清洗机是否有发生运转不稳定的现象； 7.2 是否有清洗所需的原

24、辅料等有让步接收情况； 7.3 是否有新的作业员工； 7.4 是否有全新模具的清洗导入使用时; 7.5 是否有技术中心发放的测试单、工艺变更单及相关通知单等； 8、备注： 8.1 尽量保持较高的巡检、抽检次数，从而最大限度保证清洗之后的模具洁净度稳定性；,模具清洗,8.2 在抽验洁净度时，如发现不可使用的模具，可以用红色水笔标示、 隔离； 8.3 后续巡检人员的绩效考核，将与各班组品质状况进行有效挂钩； 9、使用表单： 1、明月公司基片质量（过程）抽检记录表； 2、模具清洗工艺巡查记录； 3、检验不合格通知单； 4、异常处理单； 5、参考模具清洗工艺巡查标准；,装配组,1、在每日开班生产时，品

25、检员依据装配模具检验标准，必须要对每个工作台所装配好的模具，执行首件检验，抽检是否有模具伤、异物、点颗粒等，并将检验结果记录于明月公司装配模具质量抽检记录表上； 2、在检验的过程中，必须确认产线所使用物料的正确性，如使用胶圈、A模、B模的品质状况，及其型号是否相配对，胶带的规格、型号等；设备运转是否正常，如胶带机每天是否有点检，有无按照计划保养，使用前后有无用压缩空气清除机器内部灰尘，风机是否打开，供给气压是否符合规格。另外，模具篮的使用是否符合相关规定，压缩空气清洁度如何等；,装配组,3、总之，要保证生产质量的条件，按照装配组工艺巡查标准的项目内容，监督生产线装配员工的作业符合工艺的要求，并

26、将每天的巡查结果记录于装配组工艺标准巡查表单上。如果判定OK，则用“”表示，如果判定NG,则用“”表示，同时必须要在备注栏中详细说明处理情况； 4、抽检频率：每天必须要至少保证4次， 分别为：8：00、10：00、13：00及15：00； 巡检频率：每天必须要至少保证3次， 分别为：开班时8：00、过程中10：30及14：30； 抽样计划：GB2828抽样标准，AQL1.0允收水准， 依据公司抽样检验表； 以上时间的设定作为参考，实际依据生产流程状况；,装配组,5、在抽检过程中，发现装配完成的模具有外观不良现象时，如果不良数低于AQL允收水准，则必须要求作业员对此塑料框的产品全部重新确认，再次

27、送检。如果OK，则可以流到下道工序，如果抽检仍是判定NG，那么在要求重工的同时，要开立检验不合格通知单责任班组，后续重点检查； 6、在巡查过程中，发现有严重违反装配组工艺巡查标准的现象时，涉及面广并产生损失较大，则必须要依据异常管理规定界定的异常方式，开立异常处理单责任班组；如果属于轻微异常，则以邮件电子档形式要求整改；,装配组,7、开班生产前需了解，并重点关注方面： 7.1 该品种规格模具划伤率比较高； 7.2 是否有胶带机经常发生运转不稳定或异常的现象； 7.3 是否有模具、胶圈、胶带等物料有让步接收情况； 7.4 是否有新的作业员工； 7.5 是否有新的产品、新的原材料及新机器设备导入时

28、; 7.6 是否有技术中心发放的测试单、工艺变更单及相关 通知单等； 8、使用表单： 8.1、明月公司装配模具质量抽检记录表； 8.2、装配组工艺巡查记录表； 8.3、检验不合格通知单； 8.4、异常处理单,装配组,9、备注： 9.1 尽量保持较高的巡检、抽检次数，并在校对工序做好把关，从而最大限度保证流入下道工序充填班组的产品皆为合格品； 9.2 针对抽取不合格品（模具伤、异物等），可以用红色水笔标示、隔离，对产线员工进行教育训练； 9.3 在抽验的整批产品的流程单上，盖相应品检员的QC章，进行检验标示； 9.4 后续巡检人员的绩效考核，将与各班组品质状况进行有效挂钩； 9.5 后续可以在重

29、点工序设定品管的工作台，拥有专用的计量器具；,充填组,1、它是一道特殊的工序，原因： 1.1、在配料或充填的过程中，如果任何一个环节的作业出现了差错，都会引起批产品的重大不良，以后的工序作业都是属于做的“无用功”； 1.2、不能够真正检验确认到充填后的在制品的内在质量及要求，如异物等； 2、在每日开班生产时，品检员参考充填作业指导书，要求对每个工作台充填后的产品执行首件检验，抽检是否有气泡、轴位线不配对及上夹位置等不良，并将结果记录于明月公司基片质量（过程）抽检记录表上；,充填组,3、在检验的过程中，必须确认每个作业员充填所用的原料，必须要与生产的品名相对应（查看流程单），不但要检查其标识，而

30、且要不定时查看产线的充填回料质量监测表；所使用的滤纸规格、更换记录，放置方法（早上开班之前），过程充填针的选用、充填的气压、作业手法等等，都要做到一一确认；每台固化炉设定的程序号要与品名、实物及记录相符合。另外，上夹的手法、角度，特别注意的是，在上夹时，必须用左手捏紧模具，使模具与胶圈能够紧密结合，从而保证中心厚度； 4、在配料前，要保证所使用原辅料的正确性，如存储条件，保质期限及识别标记等。在配料的时候，一定要亲自核对基片的配料工艺，做到现场确认配料员配置的原辅料、所称的重量及添加顺序等，预防配料过程中发生差错，一定要如实记录配料工艺巡查记录表；,充填组,5、要关注设备的运转处于正常状态，如

31、冰库、固化炉及充填设备是否都有点检，定期保养；计量仪器的准确度和精密度，每次配料前电子称的校正结果如何； 6、再次说明，充填是道特殊的工序，一定要保证每道工序、每个环节、每个点的作业都必须符合我们的工艺要求。每天将巡查的时间、频率等记录于配料、充填工艺巡查记录表上，如有异常，必须要如实填写，作出详细的处理说明； 7、抽检频率、巡检频率：每天必须要保证4次以上， 分别为：8：00、10：00、13：00及15：00； 以上时间的设定作为参考，实际依据生产流程状况；,充填组,8、在抽检过程中，发现充填完成的在制品有不良现象时，如果不良数低于AQL允收水准，则必须要求作业员对此固化盘的产品全部重新确

32、认，再次送检，如果OK，则可以流到下道工序，如果抽检仍是判定NG，那么在要求重工的同时，要开立检验不合格通知单责任班组； 9、在巡查过程中，发现有严重违反工艺标准的现象时，涉及面广并产生损失较大，则必须要依据异常管理规定界定的异常方式，开立异常处理单责任班组；如果属于轻微异常，则以邮件电子档形式要求整改； 10、使用表单:1、明月公司基片质量（过程）抽检记录表； 2、配料工艺巡查记录表；3、充填工艺巡查记录表； 4、检验不合格通知单；5、异常处理单； 6、参考充填组工艺巡查标准；,充填组,11、开班生产前需了解，并重点关注方面： 11.1 该品种规格异物率、气泡不良率比较高； 11.2 是否有

33、工作台充填气压、固化炉经常发生运转不稳定现象； 11.3 是否有充填所用的原辅料等物料有让步接收情况； 11.4 是否有新的作业员工； 11.5 是否有新的产品、新的材料导入、新的作业方式时; 11.6 是否有技术中心发放的测试单、工艺变更单及通知单等； 12、备注： 12.1 尽量保持较高的巡检、抽检次数，从而最大限度保证本道工序所做产品皆为合格品； 12.2 在产线做好自检情况下，再对充填后的产品进行抽验； 12.2 针对抽取不合格品，让产线员工返工作业的同时，必须要进行教育训练； 12.3 在抽验的整批产品的流程单上，盖相应品检员的QC章进行检验标示； 12.4 后续巡检人员的绩效考核，

34、将与各班组品质状况进行有效挂钩；,离型组,1、在每日开班生产时，品检员依据离型组工艺巡查标准，必须要对每个工作台人员的离型手法、工装治具、夹具等进行确认，抽查离型后所装镜片篮基片的外观状况，确保对离型后的产品不会造成损伤，并将结果记录于离型组工艺巡查记录表； 2、在巡查的过程中，必须确认离型的环境、气压；开炉的温度、时间是否符合工艺要求，每个工作台离型的作业手法，如拔夹子、剥胶圈、开模及竖立式、卧式的离型方法；工装夹具的选用，如离型托选用、镜片篮及模具篮的使用及标识等；不要让离型之后的废品流到下道工序； 3、如有需加保护膜的品种,如1.552变色/UV400/PMC,必须要确认PVA溶液的配比

35、、配制时间、使用周期，以及加膜机的浸泡速度、设定的烘道温度/时间，滤芯更换周期等；,离型组,4、要监督每道工序的作业，都必须符合我们的工艺标准。每天将巡查的时间、频率等记录于离型工艺巡查记录表上，在巡查过程中发现到违反工艺标准的异常时，必须要如实填写，作出详细的说明，依据异常处理规定界定的异常方式，以邮件电子档形式要求整改； 5、巡检频率：每天必须要保证4次以上，分别为：8：00、 10：00、13：00及15：00；（仅作参考，依实际情况）； 6、使用表单： 1、离型组工艺巡查记录表； 2、异常处理单； 3、参考离型组工艺巡查标准；,离型组,7、开班生产前需了解，并重点关注方面： 7.1 该

36、品种规格周边破损率、划伤率、报废率较高的产品； 7.2 是否有新的作业员工； 7.3 是否有新的产品、新的工装夹具导入时; 7.4 是否有技术中心发放的测试单、工艺变更单及相关通 知单等； 8、备注： 8.1 尽量保持较高的巡检次数，从而最大限度保证离型工序的作业不会对产品造成损害； 8.2 及时帮助产线员工对模棱两可的废品判定，不要流到 下道工序； 8.3 后续巡检人员的绩效考核，将与各班组品质状况进行 有效挂钩；,修边组,1、在每日开班生产时，品检员依据修边工艺，要对每台修边机所修边之后的基片执行首件检验，检查各品种修边后的直径、外观（如圈迹、白点等），并将结果记录于明月公司基片质量（过程

37、）抽检记录表； 2、在检验的过程中，必须确认每台修边机运转是否正常状态，有无点检，按周期保养，修边机的气压要保持在0.4-0.6MPa，避免因气压异常造成修边机汽缸夹镜片时产生边破的现象；抽检正在生产的品种镜片，并一定要亲自核对镜片品名、光度与机器设定的程序号相对应； 3、首件检验的时机：开始生产时、重新开机时、换产品型号修边时、设备及参数调整时、人员更换及异常处理后执行首件检验；,修边组,4、抽检频率、巡检频率每天必须要保证至少4次， 分别为：9：00、10：00、13：00及15：00； 5、在抽检过程中，发现修边之后的基片有不良时，如果不良数低于AQL允收水准，则必须要求作业员对此光度的

38、基片全部重新确认，再次送检。如果OK，则可以流到下道工序，如果抽检仍是判定NG，那么再要求重工的同时，要开立检验不合格通知单责任班组； 6、在巡查过程中发现到违反工艺标准的异常时，必须要如实填写于基片清洗工艺巡查表，作出详细的说明；如涉及面广并产生损失较大，则必须要依据异常管理规定界定的异常方式，开立异常处理单责任班组；如果属于轻微异常，则以邮件电子档形式要求整改；,修边组,7、开班生产前需了解，并重点关注方面： 7.1 是否有修边机、及其气压运转不稳定的现象； 7.2 是否有新的作业员工； 7.3 是否有新的产品导入时; 7.4 是否有技术中心发放的测试单、工艺变更单及相关通知单等； 8、备

39、注： 8.1 尽量保持较高的巡检、抽检次数，从而最大限度保证基片的直径、外观符合要求； 8.2 针对抽验的不合格品（外观、直径等），可以用红色水笔标示、隔离，对产线员工进行教育训练；,修边组,8.3 在抽验产品的流程单上，盖相应品检员的QC章进行检验标示； 8.4 后续巡检人员的绩效考核，将与各班组品质状况进行有效挂钩； 9、使用表单： 1、明月公司基片质量（过程）抽检记录表； 2、参考修边工艺巡查标准 ； 3、检验不合格通知单； 4、异常处理单；,基片清洗,1、在每日开班生产时，品检员参照基片检验标准，对清洗完成的产品执行首件检验，抽检是否有雾状、料点、烧坏、底色等异常，并将结果记录于明月公

40、司基片质量（过程）抽检记录表； 2、在检验的过程中，必须确认基片清洗机、二次固化炉运转是否正常状态，有无点检、及时保养；基片清洗纯水质、水量，清洗剂的糖度、添加量、更换周期，滤芯的更换规格、周期，各清洗槽的温度，清洗的寸动、切水浸泡及提升时间等都必须符合工艺要求；另外，要求在巡检时检查二固设备内部的清洁度，避免固化过程中产生点颗粒等异常，同时核对固化的产品型号与所设定的程序号的一致性，保证固化程序设定正确；,基片清洗,3、首件检验的时机：开始生产时、重新开机时、换产品型号生产时、设备及参数调整时、人员更换及异常处理后执行首件检验； 4、抽检频率、巡检频率每天必须要保证4次以上， 分别为：9：0

41、0、10：00、13：00及15：00； 5、在抽检过程中，发现清洗完成的基片有异常现象时，如果不良数低于AQL允收水准或批量性不良，则必须要求作业员对此批产品全部返工，再次送检。如果OK，则可以流到下道工序，如果抽检仍是判定NG，那么在要求重工的同时，要开立检验不合格通知单责任班组； 6、在巡查过程中，发现有严重违反工艺标准的现象时，涉及面广并产生损失较大，则必须要依据异常管理规定界定的异常方式，开立异常处理单责任班组；如果属于轻微异常，则以邮件电子档形式要求整改；,基片清洗,7、开班生产前需了解，并重点关注方面： 7.1 是否有基片清洗机、固化炉经常发生运转不稳定的现象； 7.2 是否有清

42、洗基片所需的原辅料有让步接收情况； 7.3 是否有新的作业员工； 7.4 是否有新的产品、新的清洗原料导入时; 7.5 是否有技术中心发放的测试单、工艺变更单及相关通知单等； 8、备注： 8.1 尽量保持较高的巡检、抽检次数，从而最大限度保证基片清洗及二固后的质量；,基片清洗,8.2 产线在停机的时候，如果清洗剂的槽里有基片的话，必须要立即取出，防止发生烧坏的现象； 8.3 在抽验的整批产品的流程单上，盖相应品检员的QC章进行检验标示； 8.4 后续巡检人员的绩效考核，将与各班组品质状况进行有效挂钩； 9、使用表单： 1、明月公司基片质量（过程）抽检记录表； 2、基片清洗工艺巡查记录 3、检验

43、不合格通知单； 4、异常处理单； 5、参考基片清洗工艺巡查标准；,不要让糟糕的品质制约了我们前进的脚步！,请大家一起重视品质管理，学习品质管理，因为：品质，是企业未来的决战场。,总 结,只要我们脚踏实地，一丝不苟地对待品质， 金灿灿的奖杯一定属于我们大家！,总 结,谢谢！,检验职能,保证的职能即把关职能，这是质量检验最重要、最基本的功能。通过对原材料、半成品、成品的检验，鉴别、分选、剔除不合格品，判定每个产品或产品批是否接收。严格做到“不合格的原材料不投产，不合格的半成品不转工序，不合格的成品不出厂”。 预防的职能通过检验能及时发现问题，提前发现不良，并分析原因及时排除，预防或减少不合格的项目

44、和不合格的产生。 如：通过过程能力的测定和控制图的使用，监督工序状态的变化、过程作业的首检与巡检、系统完善等，都可以起预防作用；,检验职能,监督的职能 按照质量检验程序及检验制度、标准、文件的规定，不仅对直接产品进行检验，还要保证生产质量的条件，如人、机、料、法、环、工艺纪律等是否符合规定进行监督。 报告的职能把在检验中收集的数据、信息做好记录，进行分析和评价，并及时向有关部门报告，为改进设计、加强管理、提高质量提供依据。,制程管制,一、定义制程-产品的制造过程由材料零件上生产线到加工完成包装这一段过程。管制-管理有计划有顺序有执行能改正。 二、为何要制程管制在制程过程中利用工程技术知识与统计

45、方法将制造条件（包括材料设备人员方法）充分标准化并控制其变动在管制状态下使产品品质符合规格标准要求如制程有异常现象时则找出异常的原因并加以消除，预防其再度发生的连续工作。,制程检验,制程检验-公司品质管制的核心。 主要目的: 1、通过检验及时发现不良，采取相应的纠正措施，防止大量的不良品产生； 2、保证不让本制程不良品流入到下一道工序，有效降低部门品质失败成本； 3、确保制程产品品质的合格性，找出潜在的质量问题，作为改善的依据。,首件检验： 各班组开始生产时、重新开机时、换产品型号生产时、设备及参数调整时、人员更换及异常处理后的首件确认； 作业员自检： 作业员应不定时，确认或检查本身所加工的在

46、制品，以减少不良品发生或及早发现制程之异常，以便立即改善处理，降低不良品发生； 巡回检验： 质检部巡检人员，应依规定稽核生产中制程工艺标准执行状况及在制品的质量，防止作业及管理的疏忽，以确保产品品质； 备注：品检员每天至少三次至各作业站稽核作业者所使用的材料、作业方式及仪器设定是否正确？同时依据制程检验标准抽验在制品，以随时了解质量状况，适时发掘问题，做好防治不良作业。,制程检验分类,制程检验职责,主要职责: 依据最新版本的各班组作业指导书、检验标准书、抽样计划（AQL)、质量管制计划内容及样品实施巡回检验，并记录于抽检表单上； 四方面确认：、BOM表；、首件样品；、流程确认；、作业方法（包括工艺