下料线工作总结

1、 下料线工作总结（2012.1.42012.2.9） 通过一个多月的实习，我主要了解了我厂现常用的材料种类及下料加工工艺要求，并对其进行了总结分析。1、下料前的准备：其中需要的工具和量具有手锤、粉线、钢直尺、钢卷尺、90角尺和钢字码。在下料时应仔细查看图纸，核对材质、规格与图纸要求是否相符。如果有材料代用，则必须严格履行代用手续。对于材质和规格相同材料的不同产品或零部件的下料计划一起考虑，可能时采用套料，从而提高板材的利用率，减少材料的浪费。号料时应考虑下料方法，保证一定的切口宽度(见表一)，留出切口余量（见表二），后工序需要切削加工的留出适当的加工余量。在号料时工人应对号料尺寸进行自检。筒体

2、号料时，应在加工线两端和等分线的两端打上样冲眼。表1 气割下料割嘴型号与切口宽度的选择板材厚度（mm）51010202040割嘴号123切口宽度（mm）22.53表2 气割下料毛坯加工余量毛坯长度毛坯厚度252540加工余量1003410025045250630630100056100016001600250067250040004000500078对于剪板机和等离子切割的选择，关键是看图形和厚度及工艺。两种下料方法有着本质上的区别。2、剪板机：剪板属于金属冷加工方式，是一种锻压设备。剪板机主要是用于直线下料，它是机械式的剪切，具有效率高、成本低的优点，缺点是只能剪直线。而且由于人工操作，误差

3、较大，容易发生变形。剪板不能超过剪板机的最大切割厚度，一般在14mm以下。剪板机存在的主要问题：送料行程不固定，大都依靠工人经验目测来操作送料长度，常许多次进/退料，耽误工时；下料长度的确定主要依靠工人手动测量，精度太低，对于后续筒体的加工造成影响。如果能在三台剪板机上安装限位标尺，可改善以上问题。剪床下料时，剪刃必须锋利，并应根据下料板厚度调整剪刃间隙，一般在0.15080mm之间（见表三）。下料时要先把不规则的端头切掉，最后剩下的料头也必须保证剪床的压料板能压牢。表3 剪刃间隙与钢板厚度的选择钢板厚度45678910111213141516剪刃间隙0.150.200.250.300.350

4、.400.450.500.550.600.650.700.803、等离子切割：等离子切割属于金属热切割方式。它的优点是可以加工不同的图形，可以任意迅速的改变切割方向，能够切割圆弧以及一些复杂形状而不用移动板材位置，而且是越复杂越有优势。等离子切割的切口窄，变形比剪板要小，并且可以节省材料。但等离子切割的热影响区大，由于液态金属的流动性而使金属流失，造成融化边缘不整齐，不能获得平整切口，尺寸公差远远不如机械切割精确。等离子切割可以切割厚度较大的金属板材，根据电源功率，一般在1030mm。当板材厚度小于等于10mm时，用切割电弧电流为100a的等离子切割，当板材厚度大于10小于20mm时，用切割电

5、弧电流为200a的等离子切割，当板材厚度大于20mm时，最好用火焰切割。等离子切割速度与工件厚度有关系（见表四），应在加工时适当调整。工件越厚，切割速度越慢，工件越薄，切割速度越快。板厚在10mm以下时，移动速度应控制在4000mm/min，板厚在20mm以上时，移动速度控制在1000 mm/min左右。切割速度过慢，会使切割边缘熔化，割缝变宽；切割速度过快，会产生较大的拖后量，甚至割不透工件。表4 等离子切割速度与板厚的选择钢板规格（长*宽*厚）mm速度（mm/min）板材6050200083200235b18901995102970245r2711823103000235c11302000

6、122700245r71032000142025245r34791980161800245r23801029181500235b割嘴距离板材的距离与板材厚度有关系，一般高度在10mm左右，切割薄板时，距离可以适当调高一些。在切割时，必须保证割炬与板垂直，从而保证切口的质量割嘴型号应该根据不同板材厚度有所变化。等离子下料时，可以把材质和规格相同材料的不同产品或零部件的下料计划一起考虑，进行套料编程。4、刨边机：刨边时，应根据材料移植标记位置来确定钢板在刨边机上的装夹位置，确保材料移植标记在筒体外表面。根据图纸、工艺以及筒体排料图的坡口角度以及尺寸进行刨边，保证坡口的正确性。我厂刨边机的坡口固定为

7、30。刨边后应对钢板对角线进行尺寸测量，尺寸之差应小于2mm。刨边机也存在尺寸确定精度低的缺点，大都依靠工人手动测量来操作刨边厚度。等离子切割出来的直板需要在刨边机上倒钝角或将挂渣、氧化物等打磨干净。直边的两侧可以直接倒钝角，而有坡口的两侧不能倒角，需要人工用砂轮打磨干净。5、关于坡口形式根据坡口形状的不同，坡口可分为i形、v形、双v形、u形、双u形、单边v形、k形等形式。v形坡口在我厂为 最常用的坡口形式。这种坡口便于加工，焊接时为单面焊，焊后焊接容易产生变形。双v形坡口焊成的对接接头，这种坡口是在单v形坡口的基础上发展起来的一种坡口形式，当焊件厚度增大时，v形坡口的空间面积随之加大，因此大大增加了填充金属的（焊条或焊丝）的消耗量和增加了焊接作业时间。采用双v形坡口厚，在同样的厚度下，能减少焊缝金属量约为1/2，并且是对称焊接，所以焊后焊接的残余变形也比较小。缺点是需要在圆筒形焊件的内部进行焊接，劳动条件较差，增加了工人的工作量。u形坡口的空间面积在焊件厚度相同的条件下比v形坡口小的多，所以当焊接厚度较大，只能单面焊接时，为提高焊接生产率，可采用u形坡口。但是由于这种坡口有圆弧，加工比较复杂，特别是在圆筒形焊件的筒体上加工更加困难。当工艺上由于