第三阶段第一周水轮机培训指导书

1、第三阶段第一周培训指导书一、水轮机的基本结构及技术参数1、基本结构水轮机主体部分包括：尾水管、基础环、伸缩节、转轮室、转轮装配、导水机构装配、主轴及操作油管装配、主轴密封装配、水导轴承装配、接力器、受油器装配及一些油气水管路、仪表管路等部件。2、技术参数项目技术参数水轮机型号：奥 . k4/0 . 38/647额定出力：30. 76mw设计水头：7.2m最大水头：11.24m最小水头：3.0m额定流量：472. 1m3/s额定转速：65. 22rpm飞逸转速：180最大转速上升率： 60%ne最大压力上升值： 0.26mp正向水推力：2000kn反向水推力：4000kn水轮机效率：92. 2%

2、旋转方向：顺时针（顺水流看）转轮中心线高程：32.07m吸出高度： 5. 4m二、尾水管尾水管是防止高速水流对混凝土直接冲刷而设置的金属板。其特点是：在机组运行过程中使尾水管内流速均匀，阻力小，水力损失小，回收水轮机能量高。尾水管是机组安装的基础，也是基准，因此对其技术要求较高。本站采用的是直锥形尾水管，用钢板卷制而成，尾水管进口内经为 7609mm，出口内经为 11230mm，总长为 10267mm，共分五节。在第二节（从上游往下游数起）的下部设有一个 600mm 进人孔和一个验水阀。在第三节处上下左右四个方位设有四个测嘴头，作为安装测试仪表管路之用。三、基础环基础环是安装转轮室、伸缩节的基

3、础，与管形座有一定的同心度及平行度要求。基础环采用钢板焊接结构，在施工现场找正后，下游端与尾水管焊接，上游端与伸缩节用螺栓把合。在机组运行中承受由转轮室传来的振动。本站的基础环内径尺寸为 7492mm，长 350mm。在基础环的上下左右四个方位设有四个测压咀，测量转轮出口压力。基础环、伸缩节、转轮室1连接结构简图：1伸缩节2橡胶密封条3转轮室24基础环34四、伸缩节伸缩节安装在转轮室与基础环之间，采用钢板焊接，有双道橡胶密封条的止漏装置（采用 14mmo形圈），可有效的防止漏水。伸缩节轴向调节间隙为 20mm，作为安装转轮室起吊时的轴向窜量，并可作为消除安装误差及其他作用。五、转轮室转轮室为不

4、锈钢焊接件，分上、下两瓣，连接时用锥形销定位，采用橡胶 o形圈加密封胶密封，上、下把合处最大间隙不得大于 0.2mm。转轮室以法兰的形式与上游侧外配水环用螺栓把合相连，用锥形销定位，采用橡胶 o 形圈加密封胶密封，下游侧与伸缩节相接。转轮室其内壁是以浆叶为中心的球形体、其形状与转轮浆叶的外缘吻合，以保证浆叶在任何角度时，浆叶与转轮室之间的间隙最小，以尽量减少机组的容积损失，通常情况下浆叶与转轮室之间的间隙应满足在 3mm左右。转轮室壁厚为 40mm，长度为2885mm。为保证一定的钢度和圆度，在转轮室外围设有三道加强环，转轮室在实际运行中的最大振动要求不得大于 1mm。此外，在转轮室上游侧的上

5、下左右四个方位设有四个测压咀，测量转轮进口压力。六、导水机构本站机组为圆锥形导水机构，由外配水环、内配水环、导叶、控制环、连杆机构、导叶轴套、接力器、及重锤等部分组成。主要参数如下：导水叶数：16导水叶高度：2689.8mm0 820导水叶开度角：0接力器直径：360mm接力器行程：2120mm关闭重锤重量：14.36t0导水叶锥角：60o 形圈密封，用锥外配水环为低碳钢焊接结构，分为四瓣，采用橡胶形销定位和法兰把合。上游侧通过法兰与管形座相连，下游侧通过法兰与转轮室相连，并设有双道橡胶o 形圈密封。外配水环与导叶的配合面为内球面，均布 16 只导叶套筒孔，与机组中心线成600夹角。外配水环上

6、有一个不锈钢导向环（支持环），对导叶操作起导向作用，导块则安装在导叶操作环上。60 0 夹角。控制环为低碳钢焊接结构，为了安装和以后检修的方便，在制作上分为四瓣，用膨胀销定位和法兰把合，且有一定的圆度和波浪度要求。在控制环上设有两个对称的耳环及相应的球形轴承，用于连接接力器，还有一个耳环用来挂关闭重锤。控制环与支持环做相对运动，摩擦面采用滑动摩擦副，通过耐磨板导向，保证操作环在支持环上滑动，对应每个导叶，在对应的耳柄位置分设一块径向导向滑块和两块轴向导向滑块 （上游侧、下游侧各一个） ，共 48 块，每块滑块厚为 3mm，轴向滑块与支持环之间间隙需满足 0.1 0.2mm，以使控制环在支持环上

7、自由滑动又不造成较大窜动。此外在转轮室上装有两个限位开关，发送导水机构“关”位置信号，在可以活动的导叶操作环上则安装有用来释放开关的偏心板。内配水环为低碳钢焊接结构，分成两半，上游侧通过法兰与管形座内锥体相连，下游侧与流道护罩相连。内配水环与外配水环共同形成流道，与导叶的配合面为外球面，均布16 只导叶下轴孔，与中心线呈在内配水环内设有用于支持水轮机导轴承的法兰，承受由水轮机导轴承负载的水轮机和大轴的重量以及在运行中的径向力，并将这个力传递到与其固定的管形座内锥体上。导叶是形成转轮前环量的唯一部件，具有空间曲面，其各断面的出水角与转轮叶片进水角相对应。导叶的动作通过接力器操作控制环，控制环又通

8、过连杆带动导叶枴臂动作，从而使导叶也随之动作。调整导叶间的开度即可达到调整机组运行工况的目的。本站每台机组共16 片导叶，呈圆锥状布置在内外配水环之间，与大轴成600 夹角，每片导叶高为 2689.8mm。导叶采用钢板和锻造件的焊接结构（内为空心） ，其立面密封采用金属接触式密封，在导叶进口及关闭处与导叶相接触的密封线附近区域有不锈钢堆焊带，作为导叶关闭时的立面密封，靠导叶之间的硬性接触（压紧量）来封合止水，立面密封的间隙要求为0.2-0.25mm ；而导叶与外配水环和内配水环的端面密封为缝隙式密封，端面密封的间隙要求为1.0-2.0mm ，导水叶端面间隙的调整通过可调的外轴承体进行调整。一般

9、要求导叶的漏水量小于机组过流量的1%。导水叶轴分为内侧轴与外侧轴，内侧轴为一短轴，上带 fiberglid材料制作的轴瓦，具有自润滑性能免维护；外侧轴的导叶柄上密封及外轴承处有不锈钢堆焊层，轴套采用paslg材料制作的轴瓦，具有自润滑性能免维护。在外侧则是可以用来调整导水叶端面间隙外轴承体。此外还在 1#导叶臂上装有一个固定指针，在外配水环上安装一个不能转动的刻度盘，以作为可视的参考值，而导叶的实际位置则通过在导叶接力器上安装一个位置传感器将导叶实际位置以电气方式传到数字调速器。导叶臂、连杆、控制环的运动关系是一空间力系，用一空间铰链将它们联系起来，这一空间铰链即由球形轴套、球形轴组成。导叶拐

10、臂通过摩擦套与导叶外柄相连，摩擦套是防止过负荷的安全装置，每只导叶连杆与导叶轴锁定扭力值（140nm）要求每年检查一次。在导叶臂和控制环之间用连杆连接， 本站的导叶连杆形式分两种结构， 8 只为弹簧自动复位安全连杆，并设有安全连杆动作信号报警器； 8 只为钢性连杆，两种连杆分别相间布置在控制环与导叶拐臂上。在机组进行关机动作时，若有杂物卡在某一导水叶之间，这个导水叶的弹簧自动复位安全连杆将被压缩，并通过弹簧连杆上的一个限位开关发出信号，而其它的导水叶仍然能达到关闭位置，不会出现因一个导水叶被卡而致使其它导水叶也关闭不了，造成机组不能停机的现象。采用这种弹簧自动复位安全连杆比传统采用的剪断销装置

11、更安全可靠，并且免去了经常更换被剪断的剪断销的工作。本机组采用两只 360mm后铰直缸摇摆式接力器，操作油压 60bar ，有效行程 2120mm，压紧行程为 3mm。两只接力器垂直对称布置在水轮机廊道的基础支墩上。在每台机组的右接力器上配有一手动锁定装置，它可以将导水机构锁定在关闭状态，在接力器的活塞上设有一个缓冲装置，当机组达到全关时有100mm 的缓冲距离。每个接力器均配有测咀，以测量“开”腔和“关”腔的压力，并在每个接力器上设计了吊耳以方便运输和起吊。在内配水环和转轮之间布置一流道护罩，又称导水锥，它的作用是在内配水环过渡到转轮前的一个对水流的导流作用，并在其下游侧法兰处作安装主轴密封

12、用。流道护罩为低碳钢焊接件，分成两半，分半法兰用橡胶“ o”形圈密封。上游侧通过法兰与内配水环连接，在它内部还装设一个浮子开关，该装置可以判断主轴密封过量漏水。导叶立面间隙：导叶全关时，相邻两导叶立面各处的间隙。导叶端面间隙：导叶端面与内、外配水环间的间隙。压紧行程：导叶在全关位置，当接力器自无压升至工作油压的50%时，其活塞移动值为压紧行程。七、管形座管形座是机组的主要支撑，承受机组大部分重量，上部混凝土及设备重量、水的压力、浮力、正反向推力、发电机扭矩等。并将这些负荷传递到基础混凝土上，因而管形座应有足够的强度。管形座与外管形壳是整个机组的安装基准，水轮机的导水机构、发电机的定子、组合轴承

13、等都固定在其法兰面上，并以此为基准顺序安装。管形座有两个固定导叶垂直布置，作为安装油、气、水管路及电气线路的主要通道，同时也作为检修更换水轮机轴承、主轴密封、发电机推力瓦等件的起吊孔，兼作运行人员的进出通道。八、转轮装配本站的转轮为轴流转浆式水轮机转轮，它由转轮体、叶片、叶片操作机构、叶片密封和泄水锥等部分组成。叶片可根据水头负荷通过操作系统自动调整到最佳位置，以保证水轮机的高效率，操作系统采用充压式。主要参数如下：转轮名义直径：7. 2m叶片数：4轮毂比：0. 38浆叶调整角度：3mm 100 +270浆叶与转轮室间隙：操作油压：6mpa转轮体也称轮毂，主要用来安装叶片和布置操作机构。本站转

14、轮体为球形方式，球体部分直径为2850mm，在转轮体的外圆均布四个叶片孔。转轮体上设有放油阀和通气孔，用以在安装、试验、检修时放油、充油之用。转轮体与主轴通过法兰相互连接，靠摩擦传递负荷（扭矩）。叶片是转换能量的主要部件，安装在转轮体上，它一方面与转轮体一起做旋转运动；另一方面又可绕自身轴相对于转轮体运动。叶片由本体和枢轴两部分组成，采用分件式方式，安装时用8 个螺栓连成一体，并有2个圆柱销传递扭矩，叶片的材料选用耐腐蚀铸钢，为防止叶片与转轮室之间的间隙空蚀，在叶片的下游侧设有抗空蚀边。每片叶片重约1t，叶片转角范围为 -10 0 +270，浆叶的位置经由主轴内中心管机械地传到浆叶反馈传感器上

15、，通过安装在受油器端部有机玻璃管内的位置指示器可以看到浆叶位置（浆叶的转角和行程）。叶片密封装置安装在叶片与转轮体的结合部，其作用是：一方面防止转轮体内的压力油经叶片与转轮间的间隙漏出转轮体进入流道内，另一方面防止转轮流道内的压力水经上述间隙渗入转轮体内。本站的叶片法兰的密封形式采用“ x”橡胶密封，并在安装时加入一定量的润滑脂（润滑油） ，可较有效地保证不漏油、不渗水。四片浆叶由一个共用的接力器操作，接力器内径为1200mm，操作油压 6mpa，安装在水轮机轮毂内，活塞牢固地与轮毂连成一体，活塞不动，活塞缸作水平方向移动，带动连杆、拐臂操作叶片转动。活塞上还设有两道活塞环以减少两腔漏油，接力

16、器行程为393. 4mm。九、 0#机组1、概述1 台灯泡贯流式水轮发电机组， 单机容量湖南省大源渡水电站新增加装机10mw，总装机容量 10mw。2、基本参数项目技术参数水轮机型号gz995-wp-470额定水头6.7 m最大水头10.45 m最小水头2.6 m额定功率10.417 mw额定转速100 r/min飞逸转速（非协联工况）283 r/min额定流量170.42 m 3/s最大正向水推力1670kn最大反向水推力2002kn3、水轮机结构简介gz995-wp-470水轮机本体包括 “埋入部分装配” 、“导水机构装配” 、“转轮装配” 、“主轴装配” 、“ 755 轴承装配” 、“主

17、轴密封装配”、“受油器装配” 、“调速管路布置” 、“回复机构装配” 、“仪表管路布置”、“水气管路布置”等部分。3.1 埋入部分装配埋入部分装配包括“尾水锥管装配” 、“转轮室装配”、“伸缩节装配”、“基础环”、“内座环”、“外座环”、“栏杆扶梯地板装配” 、“进水管里衬”等。3.1.1尾水锥管装配尾水锥管里衬是防止水流对混凝土尾水管直接冲刷而设置的金属衬板，由12mm厚钢板卷制， 在距转轮中心 3000mm处设有四只测压头作为电站测试尾水压力脉动之用。尾水锥管里衬长 7.08m，分三节共 6 瓣，每节长 2360mm，第一节上装有 630mm尾水管进人门。每节下半部分装有安装用支腿 4 个

18、。以备安装调整使用。3.1.2转轮室装配转轮室为钢板焊接结构， 与叶片配合面为球面， 喉部直径为 4512mm，为了便于安装，分上、下两瓣，用螺栓把合在一起，采用 12 圆橡胶条密封。转轮室用螺栓和外导环把合在一起，把合法兰处密封采用 12 圆橡胶条密封。3.1.3基础环基础环上装有伸缩节，后部焊在尾水锥管上，它是伸缩节、转轮室的基础，要求与座环具有一定的同轴度及平行度要求。基础环采用钢板焊接结构，在安装调整好轴线后，下游端与尾水锥管里衬补焊牢。基础环要承受转轮室传来的水力振动，因而要求与混凝土结合牢固。3.1.4伸缩节伸缩节安装在转轮室与基础环之间，采用 25 圆橡胶条密封结构，可有效地防止

19、漏水，伸缩节轴向调节间隙 15mm，作为消除安装时的间隙误差之用，也可消除因厂房基础变形而对机组结构之影响。3.1.5座环受运输条件限制，座环装配分为内座环、外座环两部分。座环是机组的主要支撑，承受机组大部分重量，水的压力、浮力、正反向水推力、发电机扭矩等，并将这些负荷传递到基础混凝土上，因而应具有足够的强度、刚度。座环是整个机组的安装基础，水轮机的导水机构，发电机定子，组合轴承支撑等都固定在其法兰上，并以此为基础顺序安装。座环采用钢板焊接结构，内座环除进人筒外焊接为一个整体，属超宽运输件，受运输条件限制运输长度控制在 10m 左右，最大外形尺寸为 10m 5.48m 2.416m ，在水平方

20、向有两个固定导叶，在垂直方向有两个进人筒，既为座环的主要受力构件，也作为安装油、水、气管路和电气线路，更换水轮机导轴承、密封、组合轴承的通道。外座环分为两瓣。在座环的外锥处布置调整螺杆和锚钉，安装调整用。 （在上、下进人筒和固定导叶处，多布置一些锚钉以便与混凝土结合牢固）3.1.6进水管里衬在座环上游流道方变圆的部分增加一段金属里衬，由钢板焊接， 钢板厚度为12mm，里衬上装设测压头两个；进水管里衬最大外形尺寸为9.48m 9.32m2.6m，分四瓣运输。3.2导水机构装配灯泡贯流式机组导水机构 的 主要功 能是使水流在进入 转轮前产生环量。并根据机组的功率的需要调节流量，水轮机停止运行时，导

21、叶关闭切断水流。导水机构装配主要包括：外导环、内导环、导叶、控制环、压环、套筒、导叶臂、传动机构、重锤装配、接力器装配及锁锭装置等组成。3.2.1外导环外导环由钢板焊接而成，由于运输条件限制分成两瓣，两瓣之间以及与座环法兰把合面间用圆橡胶条密封。外导环和导叶配合面为球面，半径为sr3232.2mm。外导环上有 16 只导叶套筒孔，与主轴中心线成 65o夹角，并等距分布。3.2.2内导环内导环采用整铸结构，材料为 zg230 450 ，内导环与外导环共同组成流道，与导叶的配合为球形，半径 sr1488.5mm，球形均布 16 只导叶下轴孔，与主轴中心线成 65o夹角，在其下部设有扇形板及支撑板，

22、扇形板是水导轴承的支承部件，支撑板为安装或检修时放置起重器支撑主轴用。3.2.3导叶导叶材料为 zg230-450，圆锥形布置，共 16 只，其轴心线与中心线为 65 o。导叶是形成转轮叶片前所需环量的唯一部件，其各断面的出口角与转轮叶片的各断面进口角相对应，因此具有空间曲面，调整导叶开度即可调整机组的转速、功率。全关时则可切断水流使机组停机。导叶间采用本体金属接触式密封，导叶上轴套处装焊不小于 5mm厚的不锈钢套，导叶与内导环、外导环的间隙为 0.9 - 1.7mm ，导叶转角范围为 0o- 80 o，总转角为 80o。3.2.4控制环控制环由钢板焊接而成，为单板结构形式，分两瓣，用螺栓把合

23、，其上均匀分布 16 只小耳孔，与连板、拉断销、导叶臂组成传动机构，接力器通过传动机构来控制导叶的转动。控制环装在外导环下游侧法兰外部，与外导环之间采用滚动摩擦付，以减少摩擦功，槽内装有s40mm钢珠，用黄油润滑。本机组采用两个固定缸体前铰式 320mm双作用接力器，杆径 125mm，接力器行程 803.4mm，操作油压为 6.3mpa，接力器垂直平行布置在廊道底部。接力器由油缸、接力器杆、旋套及支座等组成。其中一个接力器上配置有自关闭重锤，重量为 10 吨，靠重锤本身自重和导叶自关闭水力矩联合作用，形成关闭力矩操作导叶关闭；该重锤重量能在各种工况下（飞逸工况除外）关闭导叶，飞逸工况由过速限制

24、器操作导叶接力器和重锤联合作用关闭导叶，来确保机组安全。控制环上设有液压锁锭 , 由压力油来控制 , 在全关位置锁锭自动投入，便于检修。3.2.5传动机构传动机构由导叶臂，拉断销与控制环、导叶组成为一空间运动系统，当导叶间有杂物卡住不能关闭时，拉断销拉断，并由剪断销信号器自动发出信号，保证机组正常关机。由于连接板与导叶轴颈的摩擦力，使导叶不会产生剧烈摆动。停机检修时，可以用导叶扳手使导叶复位。3.3转轮装配转轮是水轮机的重要部件，通过它将水流的能量转换为机械能。经主轴传给发电机转换为电能。转轮型号为gz995，轮毂比为0.36 ，四只叶片，转轮名义直径为4.7m。转轮装配包括叶片、转轮体、转轮

25、体芯、接力器缸和叶片传动机构等。叶片操作机构采用缸动式结构，工作油压6.3mpa，根据水头、负荷的变化，通过调整叶片转角至最佳位置，以保证水轮机在高效率工况下运行。3.3.1转轮体材料为zg20simn，在叶片转角范围内呈球形，直径s1692mm，球面外壁开有四个孔，内装铜轴套，为叶片系统的外部轴承，转轮体上设有放油阀和通气孔，用以安装、试验、检修时放油、充油、排气之用。转轮体与主轴法兰用 12 个 m1004 的双头螺栓把合，设有4 个 120 圆柱销传递扭矩。3.3.2转轮体芯材料为锻钢 35crmo，与转轮体用 8 个 m72 4 的螺柱相连接，并配有 4 个 100 圆柱销传递扭矩，转

26、轮体芯四面均布着四个孔，内装铜轴套与转轮体上的四个孔形成叶片轴的内、外支撑，中间设160 通孔，用于安装操作油管。3.3.3叶片叶片与枢轴为整体结构，叶片与转臂用卡环联结并用50 圆柱销传递扭矩，叶片法兰的密封形式采用“v” 、“ x”橡胶组合密封，可有效地保证不漏油、不渗水，叶片材料选用zg06cr16ni5mo，有很好的耐磨性及抗气蚀性，叶片表面型线、厚度、表面质量按gb/t10969-96水轮机通流部件技术条件标准中的有关规定执行。3.3.4叶片操作系统叶片操作系统由接力器缸、活塞、转臂、连杆等组成，采用缸动式结构，活塞固定在转轮体芯上，来自受油器开关腔的压力油使接力器缸运动，带动连杆、

27、转臂操作叶片转动。接力器缸上装有八块导向板，导向板在转轮体导向槽内运动可防止接力器缸转动，并保证接力器缸的稳定性。接力器缸内的活塞上设有良好密封，可有效减少两腔漏油，活塞直径 810mm，操作油压6.3mpa，接力器缸行程 219.5mm，叶片转角范围为 7 42。第三阶段第二周培训指导书一、受油器装配在转浆式的水轮机机组中，为了给转轮接力器与轮毂供油，在发电机侧主轴端部设置了受油器。浆叶的调整是通过调速器主配压阀控制的，压力油送经受油器再到浆叶接力器，因此受油器是从固定油管向旋转的操作油管供油的重要转换环节。受油器安装在发电机前面的灯泡头内，通过受油器支架固定于灯泡头平台上，受油器采用双重绝

28、缘以避免由发电机转子所产生的轴电流对水轮机导轴承的损害，在受油器与支架连接部位、受油器与全部连接管道法兰、螺栓等均设有绝缘垫，因此发电机导轴承不需要再绝缘。受油器绝缘应不得损坏，并要求定期进行绝缘试验，试验电压为1000v，电阻不小于 1m。受油器的旋转部分与静止部分之间的密封由一个径向轴封环来实现。在受油器内有三根不同管径、相互套合的操作油管，形成互不连通的三层密封腔，并置于主轴中心孔内与主轴同步旋转，内腔操作油管是一根轮毂供油管，连接高位油箱，将高位油箱的油注入轮毂内，并具有一定的压力（约 2kg ），以防止流道内的水漏入轮毂，并且给浆叶操作机构的轴套作润滑作用。此油管又作为转轮接力器的回

29、复杆，将浆叶位置反映到受油器的刻度盘上，同时也通过位置传感器反馈到调速器内。内管与外管之间的油腔输送浆叶开启压力油，外管与主轴内壁油腔输送浆叶关闭压力油。因此，通过主配压阀分别开、关内外两腔油路，就可操作浆叶接力器活塞缸运动，达到使水轮机浆叶转动的目的。测速装置也包括在受油器设计部分内，齿轮装设在中间轴上，齿数z=140，两个传感器装设在受油器的下部支撑上。二、主轴及操作油管主轴的作用是将水轮机所转换的机械能传递给发电机，从而带动发电机转子旋转。此外，主轴还要承受轴向水推力和转动部分的重量。该机组水轮机与发电机共用一根主轴，为双法兰结构，整体锻造而成。是一根外径为 979mm、内径为200mm

30、、轴长为8665mm的空心轴，浆叶操作油管从大轴中心孔穿过。主轴两端各有一只法兰，水轮机端法兰直径为1700mm，用螺栓连接，靠摩擦传递负荷（扭矩）。发电机端法兰直径为1950mm，用螺栓连接，采用推力销传递扭矩。操作油管置于主轴内孔，内部有两根同心油管，一端与受油器连接，一端与转轮接力器连接。管道分成3 截，彼此之间为螺纹连接，并有合适的密封。管道均有导向翼以保证同心。两根管道均与主轴同步运转，外管轴向固定，内管则随浆叶接力器的实际位置而轴向移动，它被用来做浆叶位置反馈。三、主轴密封装配主轴密封装置的主要作用是防止水流通过转动部分、固定部分之间的间隙漏入机组内部，它由“工作密封”与“检修密封

31、”组成。水轮机主轴的工作密封为“v”型橡胶密封件，它经支持环固定在大轴上，并由静止压力靠在静止的陶瓷面板上，工作密封的设置保证机组运行过程中不需技术供水提供任何水流，只有在机组开机时通过一个电磁阀控制技术供水提供少量水流，机组运行时有一定的漏水给以润滑，并且把运行时的漏水通过下部一根排水管排至集水井，漏水量应小于3l/min 。在机组开机过程中（导叶开度小于 7%）或停机过程中（导叶开度小于 5%）时，设置的冷却水电磁阀励磁提供技术供水用于润滑工作密封。检修密封为空气围带式密封，它由一根弯曲的充气橡胶管卡在槽内，由工作压力为3.5bar的压缩空气供气，正常运行时固定部分与转动部分一般保持为 1

32、.5mm 2mm的间隙，而在机组停机或检修时，则充气加压，使橡胶管压在不锈钢环的外圈上，有效地起密封作用。四、轴承装配水轮机的导轴承是水轮机的重要组成部分，它工作的好坏直接影响水轮机的运行情况。导轴承的主要作用是承受由主轴传来的径向力，保证机组的轴线位置。水导轴承所受的径向力，主要是由转动部分不平衡的重量、水流在转轮内的水力不平衡、尾水管内的压力脉动、以及发电机磁拉力不平衡等引起的。轴承主要参数：水导轴承：850.5mm轴承孔径：轴承长度：850mm轴承间隙：0.35 0.50mm高压顶起压力：20mpa(max)机组的转动部分由两个导轴承来支撑，发电机转子与水轮机转轮均布置在两导轴承外侧，

33、为悬挂式结构。 水轮机侧导轴承紧靠在水轮机转轮侧，发电机侧导轴承与正、反推力轴承组成一体，称为组合轴承。导轴承采用静压启动与停机，动压运行方式。水导轴承为稀油润滑筒式导轴承，采用动静压结合式，轴承体内镶有巴氏合金，是一个分为两半的轴承体。轴承内径为980+0.50mm,长度为850mm，与主轴间隙应调整在0. 35 0. 5mm，在机组运行过程中测量其摆度应不得大于其间隙值。为减少摩擦力，除了在导轴瓦上半部两边留有50mm宽的二条巴氏合金带外，其余瓦体上均没有巴氏合金。当水轮机转速为额定转速时，轴承为动压运行，此时轴承油膜由动压形成，润滑油通过轴承体内的减压孔向轴承间隙供给润滑油，润滑油采用6

34、8#透平油，为强迫外循环冷却润滑方式，在机组运行时，应保证一定的压力和耗油量。在轴承间隙中变热的润滑油，大部分通过密封罩开口处的环行槽流出，剩余的油则从轴承两边密封端盖的沟中排出，在水导两侧各有一个分半的甩油环，固定在主轴上，用来防止油漏出轴承，并将漏油通过排油管排至轴承油箱。在水轮机开停机过程中（转速为1% 95%ne），大轴由来自轴承油箱高压顶起油泵 20mpa 的高压油顶起，并形成油膜，保护机组轴承不因干摩擦启动而烧瓦。水导轴承径向力通过轴承凸缘与扇形支撑传递至管形壳。安装时待机组轴线调整好后，再加工扇形支撑与连接法兰凸缘之间的配合片。为了适应轴线的倾斜、位移，法兰凸缘与扇形支撑的联结套

35、管比凸缘长 0.3mm，套管外径比凸缘螺孔直径小 2mm。在运行中主轴出现的较小位移量由法兰凸缘和轴承套管来承担，较大的变形量由扇形支撑板来承担。为了对水导轴承运行瓦温进行监视，在轴承体上安装有两只电阻型温度探测器，用来探测轴承瓦的温度。一个接触式温度计，接有温度表显示轴瓦的温度，还有一个用来探测轴承油温的电阻型温度探测器。探测器再将这些瓦温数据传给监控系统。一般要求每年对水导轴瓦温度计与流量计的精确性进行检查，每运行四年对水轮机导轴瓦油质进行检测。五、过速飞摆过速飞摆安装在主轴靠近水轮机导轴承的地方，是一机械、液压装置。液压释放机构安装在水轮机保护管的支撑上。过速飞摆包括转速检测部分和两个限

36、位开关。这种机械过速装置是水轮机、发电机过速条件下的一种很好的保护设备。在正常运行条件下，速度检测杆作用于一插琐使液压阀处于正常端的位置。当达到过速整定值时，装设在大轴上随大轴一起转动的飞摆在离心力的作用下克服弹簧力甩出来，使速度检测杆动作，插琐离开其锁定位置切换液压阀油路使液压装置里的压力油排至回油箱，紧急电磁阀和液压操作锁定阀失压，调速器进行关机动作，同时机组在重锤的作用下紧急停机。当机组从过速条件下慢慢减速时，飞摆在弹簧力的作用下恢复到原来的状态。在机组再次启动之前，液压阀活塞必须用手柄手动恢复。在维护工作中应定期给过速飞摆的活动部件加滴少量轻机油，以保证其动作的灵活性。六、水轮机及辅助

37、设备运行维护检查1、运行中一般注意事项1.1 正常运行时，调速器控制方式应在远方“自动”状态。1.2 严禁机组在振动区运行，水头低于4m时，应向调度申请停机。1.3 正常运行时，注意机组导叶开度和浆叶开度，及其协联关系。应避免机组振动过大、机组效率下降或负荷摆动。1.4 洪水季节，应增加设备的巡检次数，各排水设备应处于正常状态，防止水淹厂房。1.5 拦污栅压差达到0.45m 时，应联系清渣。2、备用机组必须具备下述条件，保证机组能随时开机并网运行。2.1 进水口检修门、尾水检修门应全开。2.2 调速器完好。2.3 调速器供油系统的油压、油位正常，油泵控制开关均在“自动”位置。2.4 机械制动装

38、置正常。2.5 轴承供油系统的油位、油质、油温正常，油泵控制开关均在“自动”位置。2.6 机组完好，操作、保护、信号电源正常，表计完好，无异常。2.7 备用机组视为运行机组，按运行机组一样检查、维护、巡视，未经当班值长许可，检修维护人员不得在备用机组上进行任何维护工作。2.8 轴承油箱及高位油箱加热器的投、退正常，加热器定值调整时应记录。2.9 备用机组应尽量轮换运行。3、调速器3.1 调速器在远方“自动”运行状态，各表计、开关位置及信号指示正确。3.2 调速器运行稳定，导叶比例阀及浆叶比例阀无抽动，比例阀允许有轻微振动，但不应导致负荷的摆动。4、调速器供油系统4.1压油槽压力正常，压油槽压力

39、表与液压柜油压表压差0.01mpa。4.2调速器油泵， 调速器油冷却循环泵及漏油泵控制开关均在“自动” 位置。4.3调速器补给油泵运行的响声正常，无剧烈振动，接触器无异声，无跳跃现象，油泵引导阀及压力转换阀动作正常，压油槽保压时间无明显变化。4.4 主用调速器油泵与备用调速器油泵的起动和停止值正常。4.5 调速器回油箱、压油槽油位、油温正常，油质合格。4.6 逆止阀、安全阀动作正常，油泵停止时无反转现象。4.7 循环冷却油泵按温度定值投、退正常。4.8漏油泵投、退正常。4.9轮毂油箱油位正常。5、轴承供油系统5.1高位油箱油位、油色、油温正常。5.2轴承油泵运行正常，油压应大于0.35mpa。

40、5.3冷油器工作正常，进出油温差应大于3。5.4高压顶轴油泵、油雾泵、轴承油泵控制开关均在“自动”位置。5.5轴承油冷却器进、出水压正常，进、出水温差应大于3。5.6轴承油泵逆止阀、安全阀动作正常，油泵停止时无反转现象。6、机组冷却系统6.1 冷却水泵运行正常。6.2 冷却水质合格，各阀门位置正确，无漏水现象。6.3 膨胀水箱水压正常。6.4 空冷器无渗漏，外壳温度无局部升高。6.5 风机运行正常，无异常的振动。7、水轮机灯泡体7.1 水轮机运行稳定，导轴承及推力轴承振动在允许范围内。7.2 轴承油流分配器指示正常，无漏油。7.3 主轴密封漏水应小于3l/min 。7.4 各阀门位置正常。7.

41、5 离心飞摆中间阀在运行位置。8、发电机灯泡头8.1 受油器工作正常，无渗油，无较大幅度的摆动。8.2 灯泡头底部无积水，排水管畅通。8.3 发电机在运行中无异常响声，无焦臭味，灯泡头无剧烈振动。9、 23.52m 层廊道9.1 导叶接力器工作正常，无渗油和漏油现象，接力器无明显的抽动。9.2 控制环及导叶拐臂工作正常，钢性连杆及安全连杆无变形，弹簧连杆无压缩。9.3 外配水环，转轮室及伸缩节的连接处不漏水。9.4 轴承油箱及漏油箱油位正常，各表计指示正确。七、水轮机及辅助设备的不正常运行和处理1、轴承温度过高。现象：轴承温度过高温度信号动作跳闸，机组事故停机。可能原因：油流量不足，油中含杂质

42、。处理：查明温度过高的轴承，并校核温度升高情况；停机过程中注意检查轴承内部响声及振动；检查轴承油箱油温，油质；2、压油槽压力过低现象：油压表指示小于4.8mpa，压力信号器+se-s25 动作跳闸，机组事故停机。可能原因：油泵故障，备用泵不能自投，厂用电消失。处理：检查油压过低的原因，尽快恢复油压正常。3、机组机械过速现象：机组有很大超速声，转速表达到过速保护定值，机械过速离心飞摆动作，紧急事故停机。可能原因：机组甩负荷，调速器故障。处理：监视发电机内部响声和机组振动情况；机组全停后进行全面检查，手动复归飞摆中间阀。4、停机过程中弹簧安全连杆动作现象：在停机关闭导叶过程中，机组振动增大，连杆限

43、位开关动作发报警信号。可能原因：导叶间被浮漂物卡住，限位开关误动。处理：注意机组转速下降情况及制动至全停时间；机组转速较长时间内降不到制动转速，应将机组开至空载开度，然后再关闭导叶；检查限位开关是否卡住；检查弹簧安全连杆压紧行程。5、回油箱油位过低现象：油位信号器+sj-s31/1 动作，油位过低跳闸，机组事故停机，调速器油泵全停。1004 误开；回油箱抽油阀1003 误开；轮毂浆可能原因：回油箱排油阀叶密封漏油；油位液位信号器+sj-s31/1 误动。处理：检查回油箱排油阀1004 是否误开，如误开，则立即关闭；检查回油箱抽油阀1003 是否误开，如误开，则立即关闭；检查漏油箱油位是否过高；

44、停机检查浆叶密封是否漏油。6、轴承油温高现象：温度信号器动作发报警信号。可能原因：冷却水压力低，冷却水量不足，冷油器效率低；加热器误投或不能自动退出。处理：检查冷却器水压是否正常，进、出水是否畅通；检查油箱加热器是否退出；检查油质是否正常，必要时取样化验。7、发电机冷却水流量不足现象：示流器接点动作，流量不足报警。可能原因：水泵故障，示流信号器误动，热继电器动作。处理：现地机组控制屏 +ga01液晶屏上切换到备用水泵运行；检查空冷器及水管连接处是否漏水；检查空冷器排水阀是否误开，否则立即关闭；检查示流信号器是否误动；检查热继电器是否动作；如流量短时间不能恢复正常，应适当降低机组负荷运行。8、高

45、位油箱油位过低现象：油位过低跳闸，机组事故停机。原因：冷油器检修排油阀b1003 误开，油泵故障备用泵不能自投。处理：检查高位油箱检修排油阀是否误开；检查冷油器进、出油阀是否误关；检查油过滤器是否严重堵塞，否则应投入备用过滤器；检查备用轴承油泵不能自投的原因。9、轮毂油箱油位过低现象：油位过低跳闸，机组事故停机。原因：轮毂油箱排油阀7752 误开，供油阀1012 误关或堵塞。处理：检查检修排油阀7752 是否误开，否则应立即关闭；检查管路连接处是否漏油；检查轮毂是否漏油，如漏油严重，应立即关闭轮毂供油阀8501；检查节流阀 1012 是否堵塞。10、水轮机灯泡体水位过高现象：液位信号器 +sa

46、-s10 动作停机。原因：主轴密封漏水增大或排水不畅; 液位信号器 +sa-s10 误动。处理 ：疏 通排 水管 ；联 系维 护人 员检 查 主轴 密封 ；检 查液 位信 号器+sa-s10。11、发电机灯泡头水位过高现象：液位信号器+sp-s04 动作停机。原因：空冷器或管路漏水，排水管堵塞，液位信号器误动。处理：疏通排水管；退出故障空冷器运行，联系维护人员处理；检查液位信号器 +sp-s04。八、 0#机组1、主轴装配1.1主轴本机组是一根主轴，材料为锻 45a，轴身直径 750mm，与水、电机径向轴承配合直径分别为 820mm和 755mm，主轴长 5838mm（含止口尺寸 25+27mm），主轴内孔直径 450mm，转轮端法兰直径 1370mm，发电机转子端法兰直径 1460mm，两端法兰分别与转轮、 转子用螺栓联结并有圆柱销传递扭矩， 内孔中靠两端法兰处各设有一个支撑操作油管的支架，支架用螺栓把合在主轴上。1.2螺钉罩螺钉罩分两瓣，钢板焊接结构，它与主轴法兰端面及径向均设有密封条密封，主轴护罩的作用是使转轮体和主轴之间的把合螺栓不泡在水里，避免螺栓的水下疲劳破坏，螺钉罩上的螺钉、螺母应点焊牢固。1.3大轴护罩大轴护罩分为两瓣，钢板焊接结构，上游与组合轴承油槽联接，形成组合轴承漏油箱，下游与水导轴承密封法兰活接，并与水导轴承